CN115704382A - 阀芯组件、增压泵和净水器 - Google Patents

Abstract

本发明提供了一种阀芯组件、增压泵和净水器。阀芯组件包括：支架；隔片，设于支架上；压紧件，设于隔片背离支架的一侧，抵靠在隔片上，以将隔片紧压在支架上；其中，支架上与隔片相接触的第一表面为平滑表面。通过设置平滑表面承托隔片可以在增大接触面积的基础上缓解隔片上的应力集中效应。以解决相关技术中，高流量的增压泵上，TPV膜极易损坏，影响增压泵正常使用，限制了增压泵选型和设计的技术问题。进而实现了优化阀芯组件结构，隔片定位的稳定性和可靠性，延长隔片使用寿命，提升增压泵性能的技术效果。

Description

阀芯组件、增压泵和净水器

技术领域

本发明涉及介质泵送技术领域，具体而言，涉及一种阀芯组件、增压泵和净水器。

背景技术

随着用户对液体泵送装置的泵水流量需求的提高，泵送装置中的核心部件增压泵流量和寿命的提升成为必然。根据市场需求，目前增压泵流量需求正在从600G到800G、1200G大通量的方向发展。

相关技术中，增压泵中的TPV膜的寿命直接影响增压泵的寿命，尤其在大流量的增压泵中，TPV膜极易损坏，从而影响了增压泵的使用，并限制了增压泵的高功率设计。

因此，如何设计出一种可攻克上述技术缺陷的阀芯组件成为了目前亟待解决的技术问题。

发明内容

本发明旨在至少解决现有技术中存在的技术问题之一。

为此，本发明第一方面提出了一种隔片的阀芯组件。

本发明第二方面提出了一种增压泵。

本发明第三方面提出了一种净水器。

有鉴于此，本发明第一方面提供了一种阀芯组件，阀芯组件包括：支架；隔片，设于支架上；压紧件，设于隔片背离支架的一侧，抵靠在隔片上，以将隔片紧压在支架上；其中，支架上与隔片相接触的第一表面为平滑表面。

在本发明所限定的阀芯组件中。阀芯组件包括支架、隔片和压紧件。具体地，隔片设置在支架上，压紧件设置在隔片上。完成装配后，压紧件抵靠在隔片上，以使隔片被紧压在支架和压紧件之间，从而实现隔片的装夹。其中，隔片为增压泵中的主工作部，工作过程中，增压泵通过带动隔片运动，使隔片所分隔出的空间的大小发生改变，从而完成介质的抽取、介质的增压以及介质的排放。设置该支架和压紧件可以将隔片准确定位在增压泵中，以降低隔片在工作过程中错位的可能性。且压紧件可以使隔片紧贴在支架上，从而消除第一定位面和隔片之间的间隙。

在此基础上，在支架上，与隔片相接触的面为第一表面，且第一表面为平滑表面。首先平滑表面为存在变化趋势的非平面结构，其次在平滑表面上，表面线形变化，不存在表面突变所形成的突变断层。例如，平滑表面可以为平滑的曲面，还可以是多个相互间平滑过渡的平面和/或曲面。此处不对平滑表面的具体形状做出限定，满足表面上不存在因形状突变所产生的断层即可。

相较于设置平面承托隔片的技术方案来说，通过将第一表面设置为平滑表面，一方面增大了支架和隔片间的接触面积，起到了在不改变隔片主体尺寸以及支架运动行程的基础上，降低支架对隔片上所产生的压强的作用，从而降低隔片因应力集中而损坏的可能性，延长隔片寿命。另一方面，平滑表面具备表面线形变化，不存在表面结构断层的优点，通过设置平滑表面承托隔片可以在增大接触面积的基础上缓解隔片上的应力集中效应。以解决相关技术中，高流量的增压泵上，TPV(Thermoplastic Vulcanizate，热塑性硫化橡胶)膜极易损坏，影响增压泵正常使用，限制了增压泵选型和设计的技术问题。进而实现了优化阀芯组件结构，隔片定位的稳定性和可靠性，延长隔片使用寿命，提升增压泵性能的技术效果。

另外，本发明提供的上述阀芯组件还可以具有如下附加技术特征：

在上述技术方案中，隔片上，与第一表面相对的面为第二表面；第二表面的形状与第一表面的形状相同。

在该技术方案中，隔片上与第一表面相对的表面为第二表面，完成隔片的装配后，第一表面和第二表面相贴合。在此基础上，第二表面的形状与第一表面的形状相同。通过设置相同形状的第一表面和第二表面，可以提升第一表面和第二表面的匹配度。一方面可以在装配隔片的过程中使放置在支架上的隔片自动滑入预定安装位置上，从而起到辅助定位的作用。另一方面可以消除第一表面和第二表面之间的间隙，从而保证支架和隔片间具备足够大的接触面积。以进一步削减隔片上的应力集中现象，延长隔片的使用寿命。再一方面，形状相同的第一表面和第二表面可以在工作过程中阻止隔片在支架和压紧件之间错位，进而提升隔片的定位准确性和定位可靠性。实现优化阀芯组件结构，延长隔片使用寿命，提升增压泵性能的技术效果。

在上述任一技术方案中，压紧件上与隔片相接触的第三表面为平滑表面。

在该技术方案中，压紧件上与隔片相接触的面为第三表面，且第三表面为平滑表面。首先平滑表面为存在变化趋势的非平面结构，其次在平滑表面上，表面线形变化，不存在表面突变所形成的突变断层。例如，平滑表面可以为平滑的曲面，还可以是多个相互间平滑过渡的平面和/或曲面。此处不对平滑表面的具体形状做出限定，满足表面上不存在因形状突变所产生的断层即可。

相较于设置压紧隔片的技术方案来说，通过将第三表面设置为平滑表面，一方面增大了压紧件和隔片间的接触面积，起到了在不改变隔片主体尺寸以及压紧件运动行程的基础上，降低压紧件对隔片上所产生的压强的作用，从而降低隔片因应力集中而损坏的可能性，延长隔片寿命。另一方面，平滑表面具备表面线形变化，不存在表面结构断层的优点，通过设置平滑表面承托隔片可以在增大接触面积的基础上缓解隔片上的应力集中效应。以解决相关技术中，高流量的增压泵上，TPV膜极易损坏，影响增压泵正常使用，限制了增压泵选型和设计的技术问题。进而实现了优化阀芯组件结构，隔片定位的稳定性和可靠性，延长隔片使用寿命，提升增压泵性能的技术效果。

在上述任一技术方案中，隔片上，与第三表面相对的面为第四表面；第四表面的形状与第三表面的形状相同。

在该技术方案中，隔片上与第三表面相对的表面为第四表面，完成隔片的装配后，第三表面和第四表面相贴合。在此基础上，第四表面的形状与第三表面的形状相同。通过设置相同形状的第三表面和第四表面，可以提升第三表面和第四表面的匹配度。一方面可以在装配隔片的过程中辅助定位压紧件，方便用户将压紧件放置在预定安装位置上。另一方面可以消除第三表面和第四表面之间的间隙，从而保证压紧件和隔片间具备足够大的接触面积。以进一步削减隔片上的应力集中现象，延长隔片的使用寿命。再一方面，形状相同的第三表面和第四表面可以在工作过程中阻止隔片在支架和压紧件之间错位，进而提升隔片的定位准确性和定位可靠性。实现优化阀芯组件结构，延长隔片使用寿命，提升增压泵性能的技术效果。

在上述任一技术方案中，平滑表面为弧形面。

在该技术方案中，对平滑表面的形状做出了展开说明。具体地，平滑表面为弧形面。通过将支架上的平滑表面设置为弧形面，可以在一定程度上提升支架和隔片相接触区域的受力均匀性，从而进一步缓解隔片和支架相互作用所产生的应力集中现象。同理，通过将压紧件上的平滑表面设置为弧形面，可以在一定程度上提升压紧件和隔片相接触区域的受力均匀性，从而缓解隔片和压紧件相互作用所产生的应力集中现象，以降低隔片因应力集中而损坏的概率，延长隔片的使用寿命。同时，相较于其他平滑曲面来说，弧形面的加工难度相对较低，可以在满足增大接触面积以及缓解应力集中现象的基础上降低阀芯组件的工艺复杂度。进而实现优化阀芯组件结构，提升隔片定位可靠性和稳定性，延长隔片寿命，降低阀芯组件生产成本的技术效果。

在上述任一技术方案中，平滑表面包括多个子面，多个子面中任两个相邻子面间平滑过渡。

在该技术方案中，限定了另一种平滑表面结构。具体地，平滑表面由多个子面组成。字面可以为平滑面，还可以为平面。在此基础上，在该平滑表面上，任意两个相邻的字面间设置有平滑的过渡面，从而防止子面间出现结构断层。通过将平滑表面设置为由多个字面组成的表面，有助于提升支架和隔片之间的摩擦力，以及压紧件和隔片之间的摩擦力。可以降低隔片在支架和压紧件之间发生错位的可能性。同时，将平滑表面设置为多个不同形状的字面，可以起到辅助定位的作用，有助于降低隔片装配姿态错误的可能性。进而实现优化阀芯组件结构，提升隔片定位稳定性和可靠性，延长隔片使用寿命的技术效果。

在上述任一技术方案中，隔片为弹性隔片。

在该技术方案中，对隔片的材质做出了限定。具体地，隔片为弹性材料制成的弹性隔片。通过设置弹性隔片，一方面使隔片可以在增压泵中通过形变改变增压泵内工作腔体的体积，以完成介质的抽取和泵送。相较于设置刚性阀芯并推动刚性阀芯移动的技术方案来说，与增压泵内壁相连接的弹性隔片的密封性较强，更适用于液体泵送场景。并且设置弹性隔片的增压泵内部，结构紧凑度较高，缩减了整体占用空间，有利于将增压泵布置在体积较小的产品中。进而实现优化阀芯组件密封性，提升增压泵结构紧凑度，缩减关联产品占用空间的技术效果。

在上述任一技术方案中，支架包括：本体；至少三个凸台，设于本体上，隔片设于凸台上。

在该技术方案中，对支架的结构做出了展开说明。具体地，支架包括本体和凸台。本体为支架的主体框架结构，用于定位和支撑设置在本体上的凸台。凸台设置在本体上，且第一定位面位于凸台的端面上。装配隔片时，将隔片放置在凸台上，其后将压紧件对准凸台并将压紧件紧压在隔片上，即可完成隔片的装配。其中，凸台至少为三个，以保证凸台对隔片承托的稳定性，降低隔片在阀芯组件上出现倾斜问题的可能性。通过在支架上构造出凸台结构，可以在工作过程中为推拉隔片提供便利条件，具体可以提升隔片的形变幅度，并降低推拉隔片所需要的作用力。进而实现优化支架结构，提升应用该阀芯组件的增压泵的泵送流量和泵送压力，提升关联产品竞争力的技术效果。

在上述任一技术方案中，第一表面为部分球面；第三表面为部分球面。

在该技术方案中，对第一表面和第三表面的具体形状做出了限定。其中，第一表面为部分球面，第三表面同样为部分球面。该部分球面小于半球面，具体可以为四分之一球面，此处不作硬性限定。球面具备加工难度低，加工误差小的优点，通过将第一表面和第三表面设置为球形面，可以在满足增加接触面积，缓解应力集中现象的基础上缩减降低阀芯组件的工艺复杂度。进而实现优化阀芯组件结构，缩减阀芯组件成本，提升阀芯组件生产效率的技术效果。

其中，上述部分球面的半径的范围为：大于等于15mm，且小于等于35mm，具体可选择25mm。

在上述任一技术方案中，在本体上，第一表面为外凸面；在压紧件上，第三表面为凹面。

在该技术方案中，说明了如何在支架上形成第一表面，以及如何在压紧件上形成第三表面。具体地，支架上设置有凸起，以在该凸起上形成外凸的第一表面。对应地，压紧件上设置有凹陷，以在该凹陷结构上形成内凹的第三表面。通过在支架和压紧件上配合设置凸面和凹面，可以借助凹面和凸面提升支架和压紧件之间的隔片的定位稳定性，以降低隔片在二者间发生错位的可能性。同时，配合设置的凸面和凹面可以在装配过程中起到辅助定位的作用，使用户可以根据凸面和凹面将隔片准确安装在阀芯组件上的预定安装位置上。进而实现优化阀芯组件结构，提升阀芯组件定位稳定性，为用户装配隔片提供便利条件的技术效果。

在上述任一技术方案中，至少三个凸台在以本体的轴线为轴的同一个圆上均匀分布。

在该技术方案中，对支架上凸台的分布方式做出了限定。具体地，本体为环状结构。在本体上，至少三个凸台在以本体的轴线为轴的同一个圆上均匀分布，以在本体上形成环形分布的凸台阵列。通过将多个凸台沿环线均匀分布在本体上，可以提升支架和隔片间作用力分布的均匀性，防止隔片因受力不均而损坏。进而实现优化本体结构，延长隔片使用寿命的技术效果。

在上述任一技术方案中，压紧件的数目与凸台的数目相同，压紧件与凸台一一对应设置。

在该技术方案中，对压紧件的结构做出了展开说明。具体地，每个阀芯组件中设置有多个压紧件，且压紧件的数目与本体上凸台的数目相同。装配过程中，现将隔片对准并放置在至少三个凸台上。其后，在隔片背离支架的一侧，针对每个凸台对应设置一个压紧件，并将压紧件紧压在隔片上，以使隔片被压紧件紧压在凸台上。通过限定上述结构，一方面可以通过设置多个压紧件提升阀芯组件对隔片的定位稳定性，降低隔片在支架和压紧件之间出现错位的可能性。另一方面，该结构可以在工作过程中为阀芯组件推拉隔片提供便利条件，具体可以提升隔片的形变幅度，并降低推拉隔片所需要的作用力。进而实现优化阀芯组件结构，提升应用该阀芯组件的增压泵的泵送流量和泵送压力，提升关联产品竞争力的技术效果。

在上述任一技术方案中，压紧件包括：回转体，端面与隔片相接触；凸出部，设于回转体的周侧，且位于回转体和本体的轴线之间。

在该技术方案中，对压紧件的结构做出了限定。具体地，压紧件包括回转体和凸出部。第一表面设置在回转体上。回转体具备周侧面平滑的优点，通过将压紧件的主体设置为回转体，使隔片在工作过程中因发生形变而接触回转体周侧面时，不会被凸棱或结构断层撕裂。从而延长隔片的工作寿命。在此基础上，回转体的周侧设置有凸出部，凸出部在径向方向上延伸。完成压紧件的装配后，凸出部位于回转体的轴线和本体的轴线之间。也就是凸出部指向阀芯组件的中心。通过设置该凸出部，使阀芯组件推拉隔片时，凸出部可以通过接触形变的隔片来带动隔片进一步形变。从而提升隔片在推拉过程中的形变幅度。进而实现优化压紧件结构，提升应用该阀芯组件的增压泵的泵送流量和泵送压力，提升关联产品竞争力的技术效果。

在上述任一技术方案中，阀芯组件还包括：连接件，贯穿压紧件和隔片，与支架相连接。

在该技术方案中，阀芯组件上还设置有连接件。连接件由压紧件的一侧穿过压紧件和隔片，并与支架相连接。通过设置该连接件，使压紧件可以通过连接件紧压在隔片上，以避免支架和隔片间出现缝隙。同时，设置连接件可以提升阀芯组件的结构稳定性。相较于设置限位结构压迫压紧件的技术方案来说，设置贯穿的连接件可以提升隔片定位的稳定性和可靠性，降低隔片错位甚至脱落的可能性。

本发明第二方面提供了一种增压泵，增压泵包括：壳体，包括腔体；上述任一技术方案中的阀芯组件，设于腔体内，隔片与壳体相连接，且分隔腔体。

在该技术方案中，限定了一种设置有上述任一技术方案中的阀芯组件的增压泵，因此该增压泵具备上述任一技术方案中的阀芯组件的优点，可实现上述任一技术方案中的阀芯组件所实现的技术效果，为避免重复，此处不再赘述。具体地，增压泵包括壳体，壳体为增压泵的外部框架结构，用于围合限定出腔体。支架和压紧件设置在腔体中，从而将隔片定位在壳体内。其中，隔片的周侧与壳体的内壁相连接，以将腔体分隔为两个子腔体，支架和压紧件则分别位于隔片两侧的子腔体中。当支架带动部分隔片和压紧件相对壳体运动时，连接在壳体上的隔片被推拉，从而发生形变。在拉伸过程中，压紧件所处的子腔体的体积增大，以使增压泵可以将介质吸入该子腔体内。在隔片被支架朝压紧件所在方向推动时，压紧件所处的子腔体的体积减小，以使该子腔体内的介质被推出增压泵。进而实现增压泵的介质泵送。

在上述任一技术方案中，壳体包括连通隔片单侧腔体的入口和出口，增压泵还包括：驱动组件，设于腔体内，位于隔片背离单侧腔体的一侧，与支架相连接，用于驱动支架相对壳体运动。

在该技术方案中，壳体上设置有供介质进出的入口和出口。入口和出口均与隔片一侧的子腔体相连通。支架和驱动组件设置在背离入口和出口一侧的子腔体中。具体地，驱动组件固定在壳体上，支架连接驱动组件和隔片。增压泵工作时，驱动组件带动支架和压紧件相对壳体运动，以通过推拉隔片实现介质的吸入和排出。具体地，驱动组件包括驱动电机、偏心轮和轴承。驱动电机固定在壳体上，偏心轮与驱动电机的动力输出端相连接，轴承可转动地设置在支架上，并与偏心轮相连接。以实现动力传递。

本发明第三方面提供了一种净水器，净水器包括：如上述任一技术方案中的增压泵。

在该技术方案中，限定了一种设置有上述任一技术方案中的增压泵的净水器，因此该净水器具备上述任一技术方案中的增压泵的优点，可实现上述任一技术方案中的增压泵所实现的技术效果，为避免重复，此处不再赘述。

本发明的附加方面和优点将在下面的描述部分中变得明显，或通过本发明的实践了解到。

附图说明

本发明的上述和/或附加的方面和优点从结合下面附图对实施例的描述中将变得明显和容易理解，其中：

图1示出了根据本发明的一个实施例的阀芯组件的结构示意图之一；

图2示出了根据本发明的一个实施例的阀芯组件的结构示意图之二；

图3示出了根据本发明的一个实施例的支架的结构示意图之一；

图4示出了根据本发明的一个实施例的支架的结构示意图之二；

图5示出了根据本发明的一个实施例的支架的结构示意图之三；

图6示出了根据本发明的一个实施例的隔片的结构示意图之一；

图7示出了根据本发明的一个实施例的隔片的结构示意图之二；

图8示出了根据本发明的一个实施例的隔片的结构示意图之三；

图9示出了根据本发明的一个实施例的隔片的结构示意图之四；

图10示出了根据本发明的一个实施例的压紧件的结构示意图之一；

图11示出了根据本发明的一个实施例的压紧件的结构示意图之二。

其中，图1至图11中的附图标记与部件名称之间的对应关系为：

100阀芯组件，110支架，112本体，114凸台，116第一表面，120隔片，122膜片，124凹槽，1242第二表面，126第二凸出部，1262第四表面，127围边，128凸筋，129加强筋，130压紧件，132回转体，134凸出部，136第三表面，140连接件。

具体实施方式

为了能够更清楚地理解本发明的上述目的、特征和优点，下面结合附图和具体实施方式对本发明进行进一步的详细描述。需要说明的是，在不冲突的情况下，本申请的实施例及实施例中的特征可以相互组合。

在下面的描述中阐述了很多具体细节以便于充分理解本发明，但是，本发明还可以采用其他不同于在此描述的其他方式来实施，因此，本发明的保护范围并不受下面公开的具体实施例的限制。

下面参照图1至图11描述根据本发明一些实施例的阀芯组件、增压泵和净水器。

实施例一

如图1和图2所示，本发明的第一方面实施例提供了一种阀芯组件100，阀芯组件100包括：支架110；隔片120，设于支架110上；压紧件130，设于隔片120背离支架110的一侧，抵靠在隔片120上，以将隔片120紧压在支架110上；其中，支架110上与隔片120相接触的第一表面116为平滑表面。

在本发明所限定的阀芯组件100中。阀芯组件100包括支架110、隔片120和压紧件130。具体地，隔片120设置在支架110上，压紧件130设置在隔片120上。完成装配后，压紧件130抵靠在隔片120上，以使隔片120被紧压在支架110和压紧件130之间，从而实现隔片120的装夹。其中，隔片120为增压泵中的主工作部，工作过程中，增压泵通过带动隔片120运动，使隔片120所分隔出的空间的大小发生改变，从而完成介质的抽取、介质的增压以及介质的排放。设置该支架110和压紧件130可以将隔片120准确定位在增压泵中，以降低隔片120在工作过程中错位的可能性。且压紧件130可以使隔片120紧贴在支架110上，从而消除第一定位面和隔片120之间的间隙。

在此基础上，在支架110上，与隔片120相接触的面为第一表面116，且第一表面116为平滑表面。首先平滑表面为存在变化趋势的非平面结构，其次在平滑表面上，表面线形变化，不存在表面突变所形成的突变断层。例如，平滑表面可以为平滑的曲面，还可以是多个相互间平滑过渡的平面和/或曲面。此处不对平滑表面的具体形状做出限定，满足表面上不存在因形状突变所产生的断层即可。

相较于设置平面承托隔片120的实施例来说，通过将第一表面116设置为平滑表面，一方面增大了支架110和隔片120间的接触面积，起到了在不改变隔片120主体尺寸以及支架110运动行程的基础上，降低支架110对隔片120上所产生的压强的作用，从而降低隔片120因应力集中而损坏的可能性，延长隔片120寿命。另一方面，平滑表面具备表面线形变化，不存在表面结构断层的优点，通过设置平滑表面承托隔片120可以在增大接触面积的基础上缓解隔片120上的应力集中效应。以解决相关技术中，高流量的增压泵上，TPV膜极易损坏，影响增压泵正常使用，限制了增压泵选型和设计的技术问题。进而实现了优化阀芯组件100结构，隔片120定位的稳定性和可靠性，延长隔片120使用寿命，提升增压泵性能的技术效果。

实施例二

如图1、图7和图10所示，在本发明的第二方面实施例中，压紧件130上与隔片120相接触的第三表面136为平滑表面。

在该实施例中，压紧件130上与隔片120相接触的面为第三表面136，且第三表面136为平滑表面。首先平滑表面为存在变化趋势的非平面结构，其次在平滑表面上，表面线形变化，不存在表面突变所形成的突变断层。例如，平滑表面可以为平滑的曲面，还可以是多个相互间平滑过渡的平面和/或曲面。此处不对平滑表面的具体形状做出限定，满足表面上不存在因形状突变所产生的断层即可。

相较于设置压紧隔片120的实施例来说，通过将第三表面136设置为平滑表面，一方面增大了压紧件130和隔片120间的接触面积，起到了在不改变隔片120主体尺寸以及压紧件130运动行程的基础上，降低压紧件130对隔片120上所产生的压强的作用，从而降低隔片120因应力集中而损坏的可能性，延长隔片120寿命。另一方面，平滑表面具备表面线形变化，不存在表面结构断层的优点，通过设置平滑表面承托隔片120可以在增大接触面积的基础上缓解隔片120上的应力集中效应。以解决相关技术中，高流量的增压泵上，TPV膜极易损坏，影响增压泵正常使用，限制了增压泵选型和设计的技术问题。进而实现了优化阀芯组件100结构，隔片120定位的稳定性和可靠性，延长隔片120使用寿命，提升增压泵性能的技术效果。

实施例三

如图6、图7、图8和图9所示，在本发明的第三方面实施例中，隔片120包括：膜片122，包括第一端面；多个凹槽124，设于第一端面上；其中，第二表面1242设置在凹槽124内，且第二表面1242为平滑表面。

在该技术方案中，膜片122上相对的两个端面为第一端面和第二端面。第一端面上设置有多个凹槽124。对此，相较于设置端面为平面的隔片120来说，通过在膜片122上设置多个凹槽124，有助于提升膜片122的可延展性，一方面有助于增大膜片122的形变幅度，另一方面可以降低膜片122被推拉损坏的可能性。进而实现优化隔片120结构，提升隔片120性能，增强设置有该隔片120的增压泵的流量和性能的技术效果。

具体地，凹槽124还可以在定位安装隔片120时起到辅助定位的作用，在完成隔片120在增压泵上的装配后，凹槽124与支架110上的第一表面116相接触。在此基础上，凹槽124的内壁形成第二表面1242，第二表面1242为平滑表面，且第二表面1242与第一端面之间平滑过渡。通过将第二表面1242设置为平滑表面，一方面增大了支架110和隔片120间的接触面积，起到了在不改变隔片120主体尺寸以及支架110运动行程的基础上，降低支架110对隔片120上所产生的压强的作用，从而降低隔片120因应力集中而损坏的可能性，延长隔片120寿命。另一方面，平滑表面具备表面线形变化，不存在表面结构断层的优点，通过将第二表面1242设置为平滑表面可以在增大接触面积的基础上缓解隔片120上的应力集中效应。以解决相关技术中，高流量的增压泵中，TPV膜极易损坏，影响增压泵正常使用，限制了增压泵选型和设计的技术问题。进而实现了优化隔片120结构，延长隔片120使用寿命，提升增压泵性能的技术效果。

实施例四

如图6、图7、图8和图9所示，在本发明的第四方面实施例中，隔片120还包括与第一端面相对的第二端面，隔片120还包括：第二凸出部126，设于第二端面上；其中，第二凸出部126上的第四表面1262为平滑表面，且第四表面1262与第二端面间平滑过渡。

在该技术方案中，隔片120上还设置有第二凸出部126，第二凸出部126设置在背离所述凹槽124的第二端面上。相较于设置端面为平面的隔片120来说，通过在隔片120上设置第二凸出部126，有助于提升隔片120的可延展性，一方面有助于增大隔片120的形变幅度，另一方面可以降低隔片120被推拉损坏的可能性。进而实现优化隔片120结构，提升隔片120性能，增强设置有该隔片120的增压泵的流量和性能的技术效果。

具体地，第二凸出部126还可以在定位安装隔片120时起到辅助定位的作用，在完成隔片120在增压泵上的装配后，第二凸出部126与压紧件130相接触。在此基础上，第二凸出部126上形成有第四表面1262，第四表面1262为平滑表面，且第四表面1262与第二端面之间平滑过渡。通过将第四表面1262设置为平滑表面，一方面增大了压紧件130和隔片120间的接触面积，起到了在不改变隔片120主体尺寸以及压紧件130运动行程的基础上，降低压紧件130对隔片120上所产生的压强的作用，从而降低隔片120因应力集中而损坏的可能性，延长隔片120寿命。另一方面，平滑表面具备表面线形变化，不存在表面结构断层的优点，通过将第四表面1262设置为平滑表面可以在增大接触面积的基础上缓解隔片120上的应力集中效应。以解决相关技术中，高流量的增压泵中，TPV膜极易损坏，影响增压泵正常使用，限制了增压泵选型和设计的技术问题。进而实现了优化隔片120结构，延长隔片120使用寿命，提升增压泵性能的技术效果。

实施例五

如图8和图9所示，在本发明的第五方面实施例中，多个凹槽124在以膜片122的轴线为轴的同一个圆上均匀分布。

在该技术方案中，对隔片120上凹槽124的分布方式做出了限定。具体地，膜片122包括中轴线，该中轴线即为该膜片122的轴线。在膜片122上，多个凹槽124在以膜片122的轴线为轴的同一个圆上均匀分布，以在膜片122上形成环形分布的凹槽124阵列。通过将多个凹槽124沿环线均匀分布在膜片122上，可以提升膜片122的受力均匀性，防止膜片122因受力不均而损坏。进而实现优化隔片120结构，提升隔片120结构稳定性，延长隔片120使用寿命的技术效果。

实施例六

如图8和图9所示，在本发明的第六方面实施例中，第二凸出部126的数量与凹槽124的数量相同；在膜片122上，每个凹槽124的对侧均设置有一个第二凸出部126。

在该技术方案中，对第二凸出部126在膜片122上的分布方式和数量做出了限定。具体地，膜片122上所设置的第二凸出部126的数目与凹槽124的数目一致。并且，分布在第一端面上的凹槽124和分布在第二端面上的第二凸出部126一一对应设置。承接前述技术方案可知，凹槽124在膜片122上以膜片122的轴线为轴的同一个圆上均匀分布，因此对应于凹槽124设置的第二凸出部126的分布方式与凹槽124的分布方式一致，从而同样实现了提升受力均匀性，延长隔片120使用寿命的技术效果，对此不再赘述。

实施例七

如图7和图9所示，在本发明的第七方面实施例中，隔片120还包括：围边127，与膜片122相连接，环绕膜片122的周侧面设置，凸出于第一端面；凸筋128，设于第一端面上，与围边127间隔设置。

在该技术方案中，隔片120上还设置有围边127，围边127环绕膜片122的周侧面设置，并与膜片122的周侧面相连接，并且围边127凸出于第一端面，以形成环绕第一端面的围边127。在此基础上，第一端面上还设置有凸筋128，凸筋128设置在第一端面上，呈环形分布，且与围边127的内环面相间隔。隔片120在工作过程中需要通过形变来实现介质的抽取和输送，通过设置围边127可以提升隔片120在与增压泵相连接区域的结构强度，避免隔片120周侧在形变过程中撕裂。通过设置凸筋128，使凸筋128和围边127之间形成有环形的安装槽，该安装槽用于配合增压泵上的结构，以将隔片120安装在增压泵工作腔内。进而实现了优化隔片120结构，提升隔片120结构强度和实用性，延长隔片120寿命的技术效果。

实施例八

如图7和图9所示，在本发明的第八方面实施例中，隔片120还包括：加强筋129，设于第一端面上；其中，加强筋129在以膜片122的轴线为轴的圆上沿径向延伸。

在该技术方案中，隔片120上还设置有加强筋129，加强筋129设置在第一端面上。其中，加强筋129在第一端面上沿膜片122的轴线为轴的圆的径向方向上延伸。以在第一端面上形成辐射状的加强筋129阵列。通过在第一端面上设置加强筋129，可以提升隔片120的结构强度，从而降低隔片120在工作过程中因推拉而损坏的概率。在此基础上，加强筋129同样在以膜片122的轴线为轴的圆上均匀分布，且与多个第二凸出部126错位分布。通过将多个加强筋129沿环线均匀分布在膜片122上，并将加强筋129和第二凸出部126错位设置，可以提升隔片120的受力均匀性，防止隔片120因受力不均而损坏。进而实现优化隔片120结构，提升隔片120结构稳定性，延长隔片120使用寿命的技术效果。

实施例九

在本发明的第九方面实施例中，膜片122，围边127，凸筋128和加强筋129为一体式结构。

在该技术方案中，膜片122，围边127，凸筋128和加强筋129为一体式结构。通过一体成型通过一体成型膜片122，围边127，凸筋128和加强筋129，一方面简化了隔片120的生产工艺并缩减了生产成本。另一方面，一体式的隔片120上不存在结构断面，因此提升了隔片120的结构强度，避免隔片120在结构连接断面处出现结构弯折甚至断裂的现象。进而实现优化隔片120结构，降低隔片120工艺复杂度和装配复杂度，提升隔片120结构稳定性的技术效果。

实施例十

如图3和图6所示，在本发明的第十方面实施例中，隔片120上，与第一表面116相对的面为第二表面1242；第二表面1242的形状与第一表面116的形状相同。

在该实施例中，隔片120上与第一表面116相对的表面为第二表面1242，完成隔片120的装配后，第一表面116和第二表面1242相贴合。在此基础上，第二表面1242的形状与第一表面116的形状相同。通过设置相同形状的第一表面116和第二表面1242，可以提升第一表面116和第二表面1242的匹配度。一方面可以在装配隔片120的过程中使放置在支架110上的隔片120自动滑入预定安装位置上，从而起到辅助定位的作用。另一方面可以消除第一表面116和第二表面1242之间的间隙，从而保证支架110和隔片120间具备足够大的接触面积。以进一步削减隔片120上的应力集中现象，延长隔片120的使用寿命。再一方面，形状相同的第一表面116和第二表面1242可以在工作过程中阻止隔片120在支架110和压紧件130之间错位，进而提升隔片120的定位准确性和定位可靠性。实现优化阀芯组件100结构，延长隔片120使用寿命，提升增压泵性能的技术效果。

实施例十一

如图7和图10所示，在本发明的第十一方面实施例中，隔片120上，与第三表面136相对的面为第四表面1262；第四表面1262的形状与第三表面136的形状相同。

在该实施例中，隔片120上与第三表面136相对的表面为第四表面1262，完成隔片120的装配后，第三表面136和第四表面1262相贴合。在此基础上，第四表面1262的形状与第三表面136的形状相同。通过设置相同形状的第三表面136和第四表面1262，可以提升第三表面136和第四表面1262的匹配度。一方面可以在装配隔片120的过程中辅助定位压紧件130，方便用户将压紧件130放置在预定安装位置上。另一方面可以消除第三表面136和第四表面1262之间的间隙，从而保证压紧件130和隔片120间具备足够大的接触面积。以进一步削减隔片120上的应力集中现象，延长隔片120的使用寿命。再一方面，形状相同的第三表面136和第四表面1262可以在工作过程中阻止隔片120在支架110和压紧件130之间错位，进而提升隔片120的定位准确性和定位可靠性。实现优化阀芯组件100结构，延长隔片120使用寿命，提升增压泵性能的技术效果。

实施例十二

如图3、图6、图7和图10所示，在本发明的第十二方面实施例中，平滑表面为弧形面。

在该实施例中，对平滑表面的形状做出了展开说明。具体地，平滑表面为弧形面。通过将支架110上的平滑表面设置为弧形面，可以在一定程度上提升支架110和隔片120相接触区域的受力均匀性，从而进一步缓解隔片120和支架110相互作用所产生的应力集中现象。同理，通过将压紧件130上的平滑表面设置为弧形面，可以在一定程度上提升压紧件130和隔片120相接触区域的受力均匀性，从而缓解隔片120和压紧件130相互作用所产生的应力集中现象，以降低隔片120因应力集中而损坏的概率，延长隔片120的使用寿命。同时，相较于其他平滑曲面来说，弧形面的加工难度相对较低，可以在满足增大接触面积以及缓解应力集中现象的基础上降低阀芯组件100的工艺复杂度。进而实现优化阀芯组件100结构，提升隔片120定位可靠性和稳定性，延长隔片120寿命，降低阀芯组件100生产成本的技术效果。

实施例十三

在本发明的第十三方面实施例中，平滑表面包括多个子面，多个子面中任两个相邻子面间平滑过渡。

在该实施例中，限定了另一种平滑表面结构。具体地，平滑表面由多个子面组成。字面可以为平滑面，还可以为平面。在此基础上，在该平滑表面上，任意两个相邻的字面间设置有平滑的过渡面，从而防止子面间出现结构断层。通过将平滑表面设置为由多个字面组成的表面，有助于提升支架110和隔片120之间的摩擦力，以及压紧件130和隔片120之间的摩擦力。可以降低隔片120在支架110和压紧件130之间发生错位的可能性。同时，将平滑表面设置为多个不同形状的字面，可以起到辅助定位的作用，有助于降低隔片120装配姿态错误的可能性。进而实现优化阀芯组件100结构，提升隔片120定位稳定性和可靠性，延长隔片120使用寿命的技术效果。

实施例十四

在本发明的第十四方面实施例中，隔片120为弹性隔片120。

在该实施例中，对隔片120的材质做出了限定。具体地，隔片120为弹性材料制成的弹性隔片120。通过设置弹性隔片120，一方面使隔片120可以在增压泵中通过形变改变增压泵内工作腔体的体积，以完成介质的抽取和泵送。相较于设置刚性阀芯并推动刚性阀芯移动的实施例来说，与增压泵内壁相连接的弹性隔片120的密封性较强，更适用于液体泵送场景。并且设置弹性隔片120的增压泵内部，结构紧凑度较高，缩减了整体占用空间，有利于将增压泵布置在体积较小的产品中。进而实现优化阀芯组件100密封性，提升增压泵结构紧凑度，缩减关联产品占用空间的技术效果。

实施例十五

如图3、图4和图5所示，在本发明的第十五方面实施例中，支架110包括：本体112；至少三个凸台114，设于本体112上，隔片120设于凸台114上。

在该实施例中，对支架110的结构做出了展开说明。具体地，支架110包括本体112和凸台114。本体112为支架110的主体框架结构，用于定位和支撑设置在本体112上的凸台114。凸台114设置在本体112上，且第一定位面位于凸台114的端面上。装配隔片120时，将隔片120放置在凸台114上，其后将压紧件130对准凸台114并将压紧件130紧压在隔片120上，即可完成隔片120的装配。其中，凸台114至少为三个，以保证凸台114对隔片120承托的稳定性，降低隔片120在阀芯组件100上出现倾斜问题的可能性。通过在支架110上构造出凸台114结构，可以在工作过程中为推拉隔片120提供便利条件，具体可以提升隔片120的形变幅度，并降低推拉隔片120所需要的作用力。进而实现优化支架110结构，提升应用该阀芯组件100的增压泵的泵送流量和泵送压力，提升关联产品竞争力的技术效果。

实施例十六

在本发明的第十六方面实施例中，第一表面116为部分球面；第三表面136为部分球面。

在该实施例中，对第一表面116和第三表面136的具体形状做出了限定。其中，第一表面116为部分球面，第三表面136同样为部分球面。该部分球面小于半球面，具体可以为四分之一球面，此处不作硬性限定。球面具备加工难度低，加工误差小的优点，通过将第一表面116和第三表面136设置为球形面，可以在满足增加接触面积，缓解应力集中现象的基础上缩减降低阀芯组件100的工艺复杂度。进而实现优化阀芯组件100结构，缩减阀芯组件100成本，提升阀芯组件100生产效率的技术效果。

其中，上述部分球面的半径的范围为：大于等于15mm，且小于等于35mm，具体可选择25mm。

实施例十七

如图3和图10所示，在本发明的第十七方面实施例中，在本体112上，第一表面116为外凸面；在压紧件130上，第三表面136为凹面。

在该实施例中，说明了如何在支架110上形成第一表面116，以及如何在压紧件130上形成第三表面136。具体地，支架110上设置有凸起，以在该凸起上形成外凸的第一表面116。对应地，压紧件130上设置有凹陷，以在该凹陷结构上形成内凹的第三表面136。通过在支架110和压紧件130上配合设置凸面和凹面，可以借助凹面和凸面提升支架110和压紧件130之间的隔片120的定位稳定性，以降低隔片120在二者间发生错位的可能性。同时，配合设置的凸面和凹面可以在装配过程中起到辅助定位的作用，使用户可以根据凸面和凹面将隔片120准确安装在阀芯组件100上的预定安装位置上。进而实现优化阀芯组件100结构，提升阀芯组件100定位稳定性，为用户装配隔片120提供便利条件的技术效果。

实施例十八

如图4和图5所示，在本发明的第十八方面实施例中，至少三个凸台114在以本体112的轴线为轴的同一个圆上均匀分布。

在该实施例中，对支架110上凸台114的分布方式做出了限定。具体地，本体112为环状结构。在本体112上，至少三个凸台114在以本体112的轴线为轴的同一个圆上均匀分布，以在本体112上形成环形分布的凸台114阵列。通过将多个凸台114沿环线均匀分布在本体112上，可以提升支架110和隔片120间作用力分布的均匀性，防止隔片120因受力不均而损坏。进而实现优化本体112结构，延长隔片120使用寿命的技术效果。

实施例十九

如图1和图2所示，在本发明的第十九方面实施例中，压紧件130的数目与凸台114的数目相同，压紧件130与凸台114一一对应设置。

在该实施例中，对压紧件130的结构做出了展开说明。具体地，每个阀芯组件100中设置有多个压紧件130，且压紧件130的数目与本体112上凸台114的数目相同。装配过程中，现将隔片120对准并放置在至少三个凸台114上。其后，在隔片120背离支架110的一侧，针对每个凸台114对应设置一个压紧件130，并将压紧件130紧压在隔片120上，以使隔片120被压紧件130紧压在凸台114上。通过限定上述结构，一方面可以通过设置多个压紧件130提升阀芯组件100对隔片120的定位稳定性，降低隔片120在支架110和压紧件130之间出现错位的可能性。另一方面，该结构可以在工作过程中为阀芯组件100推拉隔片120提供便利条件，具体可以提升隔片120的形变幅度，并降低推拉隔片120所需要的作用力。进而实现优化阀芯组件100结构，提升应用该阀芯组件100的增压泵的泵送流量和泵送压力，提升关联产品竞争力的技术效果。

实施例二十

如图10和图11所示，在本发明的第二十方面实施例中，压紧件130包括：回转体132，端面与隔片120相接触；凸出部134，设于回转体132的周侧，且位于回转体132和本体112的轴线之间。

在该实施例中，对压紧件130的结构做出了限定。具体地，压紧件130包括回转体132和凸出部134。第一表面116设置在回转体132上。回转体132具备周侧面平滑的优点，通过将压紧件130的主体设置为回转体132，使隔片120在工作过程中因发生形变而接触回转体132周侧面时，不会被凸棱或结构断层撕裂。从而延长隔片120的工作寿命。在此基础上，回转体132的周侧设置有凸出部134，凸出部134在径向方向上延伸。完成压紧件130的装配后，凸出部134位于回转体132的轴线和本体112的轴线之间。也就是凸出部134指向阀芯组件100的中心。通过设置该凸出部134，使阀芯组件100推拉隔片120时，凸出部134可以通过接触形变的隔片120来带动隔片120进一步形变。从而提升隔片120在推拉过程中的形变幅度。进而实现优化压紧件130结构，提升应用该阀芯组件100的增压泵的泵送流量和泵送压力，提升关联产品竞争力的技术效果。

实施例二十一

如图1和图2所示，在本发明的第二十一方面实施例中，阀芯组件100还包括：连接件140，贯穿压紧件130和隔片120，与支架110相连接。

在该实施例中，阀芯组件100上还设置有连接件140。连接件140由压紧件130的一侧穿过压紧件130和隔片120，并与支架110相连接。通过设置该连接件140，使压紧件130可以通过连接件140紧压在隔片120上，以避免支架110和隔片120间出现缝隙。同时，设置连接件140可以提升阀芯组件100的结构稳定性。相较于设置限位结构压迫压紧件130的实施例来说，设置贯穿的连接件140可以提升隔片120定位的稳定性和可靠性，降低隔片120错位甚至脱落的可能性。

实施例二十二

如图11所示，在本发明的第二十二方面实施例中，压紧件130还包括定位槽，定位槽位于背离第三表面136的一侧，且与连接件140相接触；通孔连接定位槽和第三表面136。

在该技术方案中，压紧件130上还设置有定位槽，定位槽设置在压紧件130上，位于压紧件130上背离第三表面136的一侧，通孔贯穿压紧件130，且通孔的一端与定位槽相连通，另一端的开口开设在第三表面136上。通过在压紧件130上设置定位槽，使部分连接件140可以抵靠在定位槽上，以限制连接件140在压紧件130上的相对位置。同时，在完成连接件140和支架110的连接后，抵靠在定位槽上的连接件140可以起到压迫压紧件130和隔片120的作用，从而使隔片120可以紧压在支架110上。从而完成隔片120的装夹。进而实现优化阀芯组件100结构，提升隔片120定位稳定性和可靠性，降低增压泵故障率的技术效果。其中，定位槽为盲孔，连接件140可以为螺钉或螺栓。

实施例二十三

本发明的第二十三方面实施例提供了一种增压泵，增压泵包括：壳体，包括腔体；上述任一实施例中的阀芯组件100，设于腔体内，隔片120与壳体相连接，且分隔腔体。

在该实施例中，限定了一种设置有上述任一实施例中的阀芯组件100的增压泵，因此该增压泵具备上述任一实施例中的阀芯组件100的优点，可实现上述任一实施例中的阀芯组件100所实现的技术效果，为避免重复，此处不再赘述。具体地，增压泵包括壳体，壳体为增压泵的外部框架结构，用于围合限定出腔体。支架110和压紧件130设置在腔体中，从而将隔片120定位在壳体内。其中，隔片120的周侧与壳体的内壁相连接，以将腔体分隔为两个子腔体，支架110和压紧件130则分别位于隔片120两侧的子腔体中。当支架110带动部分隔片120和压紧件130相对壳体运动时，连接在壳体上的隔片120被推拉，从而发生形变。在拉伸过程中，压紧件130所处的子腔体的体积增大，以使增压泵可以将介质吸入该子腔体内。在隔片120被支架110朝压紧件130所在方向推动时，压紧件130所处的子腔体的体积减小，以使该子腔体内的介质被推出增压泵。进而实现增压泵的介质泵送。

实施例二十四

在本发明的第二十四方面实施例中，壳体包括连通隔片120单侧腔体的入口和出口，增压泵还包括：驱动组件，设于腔体内，位于隔片120背离单侧腔体的一侧，与支架110相连接，用于驱动支架110相对壳体运动。

在该实施例中，壳体上设置有供介质进出的入口和出口。入口和出口均与隔片120一侧的子腔体相连通。支架110和驱动组件设置在背离入口和出口一侧的子腔体中。具体地，驱动组件固定在壳体上，支架110连接驱动组件和隔片120。增压泵工作时，驱动组件带动支架110和压紧件130相对壳体运动，以通过推拉隔片120实现介质的吸入和排出。具体地，驱动组件包括驱动电机、偏心轮和轴承。驱动电机固定在壳体上，偏心轮与驱动电机的动力输出端相连接，轴承可转动地设置在支架110上，并与偏心轮相连接。以实现动力传递。

实施例二十五

本发明的第二十五方面实施例提供了一种净水器，净水器包括：如上述任一实施例中的增压泵。

在该实施例中，限定了一种设置有上述任一实施例中的增压泵的净水器，因此该净水器具备上述任一实施例中的增压泵的优点，可实现上述任一实施例中的增压泵所实现的技术效果，为避免重复，此处不再赘述。

本发明的描述中，术语“多个”则指两个或两个以上，除非另有明确的限定，术语“上”、“下”等指示的方位或位置关系为基于附图所述的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制；术语“连接”、“安装”、“固定”等均应做广义理解，例如，“连接”可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

在本发明的描述中，术语“一个实施例”、“一些实施例”、“具体实施例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或特点包含于本发明的至少一个实施例或示例中。在本发明中，对上述术语的示意性表述不一定指的是相同的实施例或实例。而且，描述的具体特征、结构、材料或特点可以在任何的一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。

以上所述仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，对于本领域的技术人员来说，本发明可以有各种更改和变化。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (17)

1.一种阀芯组件，其特征在于，包括：

支架；

隔片，设于所述支架上；

压紧件，设于所述隔片背离所述支架的一侧，抵靠在所述隔片上，以将所述隔片紧压在所述支架上；

其中，所述支架上与所述隔片相接触的第一表面为平滑表面。

2.根据权利要求1所述的阀芯组件，其特征在于，

所述隔片上，与所述第一表面相对的面为第二表面；

所述第二表面的形状与所述第一表面的形状相同。

3.根据权利要求1所述的阀芯组件，其特征在于，所述压紧件上与所述隔片相接触的第三表面为平滑表面。

4.根据权利要求3所述的阀芯组件，其特征在于，

所述隔片上，与所述第三表面相对的面为第四表面；

所述第四表面的形状与所述第三表面的形状相同。

5.根据权利要求1或3所述的阀芯组件，其特征在于，所述平滑表面为弧形面。

6.根据权利要求1或3所述的阀芯组件，其特征在于，所述平滑表面包括多个子面，所述多个子面中任两个相邻子面间平滑过渡。

7.根据权利要求1所述的阀芯组件，其特征在于，所述隔片为弹性隔片。

8.根据权利要求3所述的阀芯组件，其特征在于，所述支架包括：

本体；

至少三个凸台，设于所述本体上，所述隔片设于所述凸台上。

9.根据权利要求8所述的阀芯组件，其特征在于，

所述第一表面为部分球面；

所述第三表面为部分球面。

10.根据权利要求9所述的阀芯组件，其特征在于，

在所述本体上，所述第一表面为外凸面；

在所述压紧件上，所述第三表面为凹面。

11.根据权利要求8所述的阀芯组件，其特征在于，所述至少三个凸台在以所述本体的轴线为轴的同一个圆上均匀分布。

12.根据权利要求11所述的阀芯组件，其特征在于，所述压紧件的数目与所述凸台的数目相同，所述压紧件与所述凸台一一对应设置。

13.根据权利要求12所述的阀芯组件，其特征在于，所述压紧件包括：

回转体，端面与所述隔片相接触；

凸出部，设于所述回转体的周侧，且位于所述回转体和所述本体的轴线之间。

14.根据权利要求7至13中任一项所述的阀芯组件，其特征在于，还包括：

连接件，贯穿所述压紧件和所述隔片，与所述支架相连接。

15.一种增压泵，其特征在于，包括：

壳体，包括腔体；

如权利要求1至14中任一项所述的阀芯组件，设于所述腔体内，所述隔片与所述壳体相连接，且分隔所述腔体。

16.根据权利要求15所述的增压泵，其特征在于，所述壳体包括连通所述隔片单侧腔体的入口和出口，所述增压泵还包括：

驱动组件，设于所述腔体内，位于所述隔片背离所述单侧腔体的一侧，与所述支架相连接，用于驱动所述支架相对所述壳体运动。

17.一种净水器，其特征在于，包括：

如权利要求15或16所述的增压泵。

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