CN216198923U - 阀芯组件、增压泵和净水器 - Google Patents

Abstract

本实用新型提供了一种阀芯组件、增压泵和净水器。阀芯组件包括：偏心轮，能够以第一轴线为轴转动，包括轴体，轴体的轴线和第一轴线间存在第一夹角；支架，套设于轴体上；隔膜，与支架相连；其中，第一轴线和轴体的轴线的交点为第一交点；第一交点位于隔膜的表面上，或第一交点位于隔膜内。限定该第一交点和隔膜间的位置关系可以使偏心轮的偏心角度和隔膜的厚度相适配，确保所安装的隔膜可以承受当前偏心轮所驱动的支架的反复推拉，避免隔膜受到超出自身承受能力范围外的作用力。从而延长隔膜的使用寿命，降低隔膜被支架撕裂的可能性。

Description

阀芯组件、增压泵和净水器

技术领域

本实用新型涉及介质泵送技术领域，具体而言，涉及一种阀芯组件、增压泵和净水器。

背景技术

随着用户对液体泵送装置的泵水流量需求的提高，核心部件增压泵的性能提升成为必然。

相关技术中，随增压泵的流量和输出压力的增加，自身的负载增加，势必会导致增压泵的激励变大，增压泵上的膜片所受到的作用力也相应增加，较大的作用力会加速膜片的老化，以至于增压泵的寿命受到影响。

因此，如何设计出一种可攻克上述技术缺陷的阀芯组件成为了目前亟待解决的技术问题。

实用新型内容

本实用新型旨在至少解决现有技术中存在的技术问题之一。

为此，本实用新型第一方面提出了一种隔片的阀芯组件。

本实用新型第二方面提出了一种增压泵。

本实用新型第三方面提出了一种净水器。

有鉴于此，本实用新型第一方面提供了一种阀芯组件，阀芯组件包括：偏心轮，能够以第一轴线为轴转动，包括轴体，轴体的轴线和第一轴线间存在第一夹角；支架，套设于轴体上；隔膜，与支架相连；其中，第一轴线和轴体的轴线的交点为第一交点；第一交点位于隔膜的表面上，或第一交点位于隔膜内。

本申请所提出的阀芯组件可应用于增压泵中，工作过程中阀芯组件的运动转化为增压泵中腔体的体积变化，以在腔体体积增大时液体可以被负压压入腔体内，反之在腔体体积缩小时，液体被排出腔体。阀芯组件包括偏心轮、支架和隔膜，支架为阀芯组件中的框架结构，用于定位和支撑阀芯组件上的其他工作结构。偏心轮为支架和驱动件之间的传动结构，支架套设在偏心轮的轴体上。工作过程中偏心轮围绕第一轴线转动，而轴体的轴线和第一轴线之间存在第一夹角，从而是套设在轴体上的支架可以一同围绕第一轴线偏心转动。隔膜设置在支架上，与支架相连接。隔膜由弹性材料制成，可以在被推拉时发生形变，以改变增压泵中腔体的体积，例如隔膜被向外拉伸时，腔体的体积随即增大，反之隔膜恢复原状或被向内推送时，腔体的体积随即减小，从而通过推拉实现液体的抽取和泵送。其中，至少部分支架环形，此部分环形支架结构的轴线即为支架的轴线。工作过程中，支架在偏心轮的带动下围绕阀芯组件中预设的第一轴线转动，且第一轴线和支架的轴线之间存在夹角，以形成支架的偏心转动。

偏心转动过程中，支架的外表面能够在第一轴线所在方向上往复运动，从而带动与支架相连接的部分隔膜在第一轴线所在方向上往复运动。因隔膜具备可拉伸性，在部分隔膜被支架推拉的过程中，隔膜的形状发生规律变化，以通过形变的隔膜完成液体的抽取和推送。其中，第一夹角的角度越大，则该阀芯组件的液体泵送能力越强，反映在增压泵上则是泵送流量越大。相应地隔膜所受到的作用力越大，其中在支架的一个往复运动周期中，支架在运动路径上的端点位置时，隔膜所受到的作用力最大。

相关技术中，增压泵中的阀芯在通过偏心转动实现液体泵送的过程中，会反复推拉膜片，在这一反复推拉过程中，形变的膜片中会受到较大的作用力，该作用力超出阈值则会加速膜片的老化速度，或直接撕裂膜片。若膜片失效，则增压泵会失去液体泵送能力，以至于增压泵的可靠性降低，导致增压泵的寿命受到影响。

对此，本申请对偏心轮和隔膜之间的配合位置关系做出了限定。具体地，第一轴线和轴体的轴线间的交点为第一交点。因支架以及支架上所设置的隔膜均以第一轴线为轴做偏心转动，因此第一交点与支架以及隔膜的相对位置不会在偏心转动过程中相对隔膜和支架移动。在此基础上，第一交点落在隔膜的两个端面上，或第一交点位于隔膜的两个端面之间。实际工作过程中，若选取偏心角度较大的偏心轮驱动支架，虽然可以增大阀芯组件的泵送能力，但也会相应增大隔膜所受到的作用力，本申请限定该第一交点和隔膜间的位置关系可以使偏心轮的偏心角度和隔膜的厚度相适配，确保所安装的隔膜可以承受当前偏心轮所驱动的支架的反复推拉，避免隔膜受到超出自身承受能力范围外的作用力。从而延长隔膜的使用寿命，降低隔膜被支架撕裂的可能性，以解决上述技术问题。进而实现优化阀芯组件结构，提升阀芯组件可靠性，延长阀芯组件使用寿命的技术效果。

另外，本实用新型提供的上述阀芯组件还可以具有如下附加技术特征：

在该技术方案中，支架上与隔膜相接的表面为接触面；接触面为平面，在轴体由外至内的径向方向上，接触面朝远离隔膜的方向倾斜。

在该技术方案中，隔膜定位在支架的前端，在支架上与隔膜相接触的表面即为接触面。其中，在轴体由外至内的径向方向上，接触面朝远离隔膜的方向倾斜。该径向方向即是轴体以及环状支架的径向方向，由外至内是由支架的外周侧向支架的轴线延伸的方向，从而在由外至内的径向方向上形成外侧高内侧低的接触面。设置上述倾斜的接触面有助于增大该接触面的面积，从而环节隔膜上的应力集中效应，以进一步减缓隔膜老化速率，降低隔膜损坏概率。

另外，在相关技术中，增压泵中的阀芯在通过偏心转动实现液体泵送的过程中，偏心转动的阀芯会因径向载荷产生振动。这一振动趋势则会产生影响用户体验的噪声。其中，增压泵的泵送流量越大以及泵送压力越大，则上述径向载荷越大，以至于高功率高流速的增压泵会在工作过程中产生较为明显的振动，过大的振动会降低阀芯以及增压泵的使用寿命，而且该振动趋势若传递至增压泵的应用产品，则会产生较大的噪声，破坏用户的使用体验。

对此，通过设置外高内低的接触面，使该接触面可以在一定程度上补偿偏心转动的支架的偏心角，也就是第一夹角。从而通过降低支架在往复运动过程中所受到的径向载荷，来减小阀芯组件在工作过程中所产生的振动，以解决上述振动噪声较大，可靠性较差的技术问题。进而实现优化阀芯组件结构，提升阀芯组件工作稳定性和结构可靠性，降低产品工作噪声，延长产品使用寿命，提升用户使用体验的技术效果。

在上述任一技术方案中，与轴体的轴线相垂直的平面为基准面，基准面和接触面间存在第二夹角；第一夹角的角度为第一角度，第二夹角的角度为第二角度；其中，第二角度为N和第一角度的乘积，0.5≤N≤1.5。

在该技术方案中，对接触面做出进一步说明。以垂直于支架的轴线某一平面作为基准面，该基准面和接触面之间的夹角为第二夹角，该第二夹角便是第一夹角的结构补偿角。通过调整第二角度一方面可以调节隔膜的形变幅度，以调节隔膜内部所受到的应力大小。另一方面调节第二角度可调整支架在往复运动过程中所受到的径向载荷。

在此基础上，对第一夹角和第二夹角的关系做出了限定。具体地，第一夹角的角度为第一角度，第二夹角的角度为第二角度。第二夹角＝N×第一夹角。其中，N的取值范围为大于等于0.5，且小于等于1.5。通过限定第二角度大于等于0.5倍的第一夹角，可以确保径向应力补偿的有效性，避免因第二夹角过小而丧失补偿效果。相应地，通过限定第二角度小于等于1.5倍的第一夹角，可以防止倾斜设置的接触面过度补偿径向载荷，避免支架上出现与原径向载荷方向相反的径向载荷。同时，通过限定第一角度和第二角度的大小关系可以在支架往复运动的行程端点，也就是最大压力点处减小支架在径向方向上的分力，从而抑制支架的振动趋势。进而实现优化支架结构，提升支架转动平稳性，降低产品振动噪声，延长阀芯组件使用寿命的技术效果。

在上述任一技术方案中，支架包括：本体，本体呈环状，本体的轴线与轴体的轴线重合；至少三个凸台，设于本体上，隔膜与凸台的端面相连。

在该技术方案中，对支架的结构做出了展开说明。具体地，支架包括本体和凸台。本体为支架的主体框架结构，用于定位和支撑设置在本体上的凸台。凸台设置在本体上，且第一定位面位于凸台的端面上。装配隔膜时，将隔膜放置在凸台上，其后将隔膜连接在凸台上即可完成装配，其中凸台上与隔膜相接触的表面即为接触面，在接触面为平面时，每个凸台上的接触面朝本体所在方向倾斜，以形成外高内低的接触面阵列。其中，凸台至少为三个，以保证凸台对隔膜承托的稳定性，降低隔膜在阀芯组件上出现倾斜问题的可能性。通过在支架上构造出凸台结构，可以在工作过程中为推拉隔膜提供便利条件，具体可以提升隔膜的形变幅度，并降低推拉隔膜所需要的作用力。进而实现优化支架结构，提升应用该阀芯组件的增压泵的泵送流量和泵送压力，提升关联产品竞争力的技术效果。

在上述任一技术方案中，至少三个凸台上的接触面交汇在第二交点上，第二交点位于本体的轴线上。

在该技术方案中，承接前述技术方案，接触面为平面，且每个凸台上的接触面均朝本体所在方向倾斜。在此基础上，通过限定至少三个凸台上的接触面交汇于同一个交点(第二交点)，并限定第二交点位于本体的轴线上，可以在凸台上形成设置方式统一的多个接触面阵列。从而优化隔膜和支架间的相互作用力方向，有助于减小支架在垂直于第一轴线的径向方向上的合力，从而一方面降低隔膜内部的应力，另一方面提升倾斜的接触面对支架偏心转动的补偿效果，降低支架所受到的径向载荷。进而实现优化支架结构，提升支架转动稳定性，降低产品振动噪声，延长隔膜寿命，提升用户使用体验的技术效果。

在上述任一技术方案中，第一交点和第二交点在第一轴线所在方向上的间距为第一距离值；隔膜在第一轴线所在方向上的长度为第二距离值；第一距离值小于等于第二距离值。

在该技术方案中，承接前述技术方案，对第一交点和第二交点之间的位置关系做出了限定。第二交点位于支架和轴体的轴线上，第一交点位于第一轴线上。第一交点和第二交点可重合，也可以在支架的轴线方向上相间隔。在此基础上，在第一轴线所在的方向上，第一交点和第二交点间的距离值为第一距离值，当第一交点和第二交点重合时，该第一距离值为0。当第一交点和第二交点间隔时，该第一距离值可通过二者间的间隔与第一夹角计算得出，此处不作展开说明。同时，在第一轴线所在方向上，隔膜的长度(第一轴线方向上的厚度)为第二距离值。其中，第一距离值越大则隔膜上的应力集中效应越强，通过限定第一距离值小于等于第二距离值，可以将隔膜所受到的作用力与隔膜在第一轴线方向上的厚度相关联，从而进一步提升隔膜和偏心轮之间的匹配度。使偏心轮的偏心角度和隔膜的厚度相适配，确保所安装的隔膜可以承受当前偏心轮所驱动的支架的反复推拉，避免隔膜受到超出自身承受能力范围外的作用力。从而延长隔膜的使用寿命，降低隔膜被支架撕裂的可能性，以解决上述技术问题。进而实现优化阀芯组件结构，提升阀芯组件可靠性，延长阀芯组件使用寿命的技术效果。

在上述任一技术方案中，偏心轮还包括：轴孔，设于偏心轮上，轴孔的轴线与第一轴线重合。

在该技术方案中，偏心轮包括柱状的轴体，以及设置在轴体内部的轴孔，该轴体的轴线即为偏心轮的轴线。支架套设在偏心轮上，且支架的轴线与偏心轮的轴线相重合。工作过程中，偏心轮以轴孔的轴线为轴转动，在形体配合关系下，偏心轮带动支架一同绕轴孔的轴线也就是第一轴线转动，以便于通过支架的偏心转动推拉隔膜。通过设置偏心轮可以通过嵌套结构间的接触配合形成支架的偏心转动，且该配合结构的紧凑度较高、可靠性较强，有助于缩减结构缝隙所造成的转动误差，且有利于降低阀芯组件的振动噪声。且该结构所占用的空间较小，可以降低阀芯组件在增压泵内部的布局难度，有利于增压泵的轻量化设计和小型化设计。同时，该结构的拆装难度较低，在支架或偏心轮出现故障时，用户可以较为便捷的通过拆装完成结构维护和更换。进而实现了提升阀芯组件结构紧凑度，缩减阀芯组件尺寸，提升阀芯组件工作稳定性和可靠性的技术效果。

在上述任一技术方案中，阀芯组件还包括：轴承，套设于偏心轮上，支架套设于轴承上。

在该技术方案中，阀芯组件中还设置有轴承。具体地，轴承套设在偏心轮的轴体上，支架套设在轴承上，形成由内至外依次嵌套设置的偏心轮、轴承和支架。通过在支架和偏心轮之间设置轴承，可以实现支架和偏心轮间的转动连接。从而在保留支架径向运动的基础上消除支架和隔膜间的相对转动趋势。通过设置轴承有助于减小偏心轮和支架间的摩擦力，从而减小支架施加在隔膜上的扭矩，避免隔膜被支架扭转撕裂。同时，设置轴承还可以提升偏心轮和支架间的传动平稳性和可靠性，可以在一定程度上抑制阀芯组件的振动，并减小阀芯组件的工作噪声。进而实现优化阀芯组件结构，提升阀芯组件工作稳定性，降低阀芯组件故障率的技术效果。

在上述任一技术方案中，阀芯组件还包括：第一凸筋，设于支架上；第二凸筋，设于偏心轮上，轴承的两个端面分别与第一凸筋和第二凸筋抵接。

在该技术方案中，承接前述技术方案，对轴承的定位结构做出了限定。具体地，支架的内环面上设置有第一凸筋，轴体的周侧面上设置有第二凸筋。完成装配后，轴承上的其中一个端面抵靠在第一凸筋上，相对的另一个端面抵靠在第二凸筋上，以将轴承限定在支架和偏心轮之间。装配过程中，先将轴承套接在轴体上，直至轴体的下端面与第二凸筋相抵靠，其后将支架套接在轴承外侧，直至第一凸筋与轴承的上端面相抵靠。通过设置第一凸筋和第二凸筋，可以阻止轴承在支架和偏心轮之间跳动，以降低阀芯组件在工作过程中所产生的振动和噪声。进而实现优化支架传动结构，提升支架偏心转动平稳性和可靠性，降低产品振动噪声的技术效果。

在上述任一技术方案中，阀芯组件还包括：驱动轴，穿设于轴孔中；驱动件，与驱动轴相连。

在该技术方案中，阀芯组件中还设置有驱动轴和驱动件。驱动件可以为电机，驱动件的动力输出轴通过联轴器与驱动轴的一端相连接，以带动驱动轴转动。驱动轴的另一端穿设在偏心轮的轴孔中，与偏心轮相连接。具体地，可以通过定位键和键槽连接驱动轴和偏心轮，还可以通过设置截面形状为多边形的轴孔和驱动轴来完成驱动轴和偏心轮的轴向连接，具体连接方式此处不作限定，能满足驱动轴带动偏心轮同步转动即可。工作过程中，驱动件所输出的动力经由驱动轴和偏心轮、轴承传递至支架上，以使支架围绕驱动轴的轴线也就是第一轴线偏心转动，偏心转动的支架推拉隔膜，以完成液体的泵送。

在上述任一技术方案中，阀芯组件还包括：压紧件，设于隔膜背离凸台的一侧，抵接在隔膜上，用于将隔膜压合在凸台上。

在该技术方案中，阀芯组件中还设置有压紧件，压紧件设置在隔膜上。完成装配后，压紧件抵靠在隔膜上，以使隔膜被紧压在支架和压紧件之间，从而实现隔膜的装夹。其中，隔膜为增压泵中的主工作部，工作过程中，增压泵通过带动隔膜运动，使隔膜所分隔出的空间的大小发生改变，从而完成介质的抽取、介质的增压以及介质的排放。设置该支架和压紧件可以将隔膜准确定位在增压泵中，以降低隔膜在工作过程中错位的可能性。且压紧件可以使隔膜紧贴在支架上，从而消除第一定位面和隔膜之间的间隙。

在上述任一技术方案中，压紧件的数目与凸台的数目相同，压紧件与凸台一一对应设置。

在该技术方案中，对压紧件的结构做出了展开说明。具体地，每个阀芯组件中设置有多个压紧件，且压紧件的数目与本体上凸台的数目相同。装配过程中，现将隔膜对准并放置在至少三个凸台上。其后，在隔膜背离支架的一侧，针对每个凸台对应设置一个压紧件，并将压紧件紧压在隔膜上，以使隔膜被压紧件紧压在凸台上。通过限定上述结构，一方面可以通过设置多个压紧件提升阀芯组件对隔膜的定位稳定性，降低隔膜在支架和压紧件之间出现错位的可能性。另一方面，该结构可以在工作过程中为阀芯组件推拉隔膜提供便利条件，具体可以提升隔膜的形变幅度，并降低推拉隔膜所需要的作用力。进而实现优化阀芯组件结构，提升应用该阀芯组件的增压泵的泵送流量和泵送压力，提升关联产品竞争力的技术效果。

本实用新型第二方面提供了一种增压泵，增压泵包括：壳体，包括腔体；上述任一技术方案中的阀芯组件，设于腔体内，隔膜与壳体相连接，且分隔腔体。

在该技术方案中，限定了一种设置有上述任一技术方案中的阀芯组件的增压泵，因此该增压泵具备上述任一技术方案中的阀芯组件的优点，可实现上述任一技术方案中的阀芯组件所实现的技术效果，为避免重复，此处不再赘述。具体地，增压泵包括壳体，壳体为增压泵的外部框架结构，用于围合限定出腔体。支架和压紧件设置在腔体中，从而将隔膜定位在壳体内。其中，隔膜的周侧与壳体的内壁相连接，以将腔体分隔为两个子腔体，支架和压紧件则分别位于隔膜两侧的子腔体中。当支架带动部分隔膜和压紧件相对壳体运动时，连接在壳体上的隔膜被推拉，从而发生形变。在拉伸过程中，压紧件所处的子腔体的体积增大，以使增压泵可以将介质吸入该子腔体内。在隔膜被支架朝压紧件所在方向推动时，压紧件所处的子腔体的体积减小，以使该子腔体内的介质被推出增压泵。进而实现增压泵的介质泵送。

在上述任一技术方案中，壳体包括入口和出口，入口和出口与隔膜背离支架一侧的腔体相连通。

在该技术方案中，壳体上设置有供介质进出的入口和出口。入口和出口均与隔膜一侧的子腔体相连通。支架和驱动件设置在背离入口和出口一侧的子腔体中。具体地，驱动件固定在壳体上，支架连接驱动件和隔膜。增压泵工作时，驱动件带动支架和压紧件相对壳体运动，以通过推拉隔膜实现介质的吸入和排出。

本实用新型第三方面提供了一种净水器，净水器包括：如上述任一技术方案中的增压泵。

在该技术方案中，限定了一种设置有上述任一技术方案中的增压泵的净水器，因此该净水器具备上述任一技术方案中的增压泵的优点，可实现上述任一技术方案中的增压泵所实现的技术效果，为避免重复，此处不再赘述。

本实用新型的附加方面和优点将在下面的描述部分中变得明显，或通过本实用新型的实践了解到。

本实用新型的附加方面和优点将在下面的描述部分中变得明显，或通过本实用新型的实践了解到。

附图说明

本实用新型的上述和/或附加的方面和优点从结合下面附图对实施例的描述中将变得明显和容易理解，其中：

图1示出了根据本实用新型的一个实施例的阀芯组件的结构示意图之一；

图2示出了根据本实用新型的一个实施例的阀芯组件的结构示意图之二；

图3示出了根据本实用新型的一个实施例的偏心轮的结构示意图；

图4示出了根据本实用新型的一个实施例的支架的结构示意图之一；

图5示出了根据本实用新型的一个实施例的支架的结构示意图之二；

图6示出了根据本实用新型的一个实施例的增压泵的结构示意图。

其中，图1至图6中的附图标记与部件名称之间的对应关系为：

100阀芯组件，110偏心轮，112轴体，114轴孔，116第二凸筋，120支架，122接触面，124第一凸筋，126本体，128凸台，130隔膜，140轴承，150驱动轴，152驱动件，160压紧件，200增压泵。

具体实施方式

为了能够更清楚地理解本实用新型的上述目的、特征和优点，下面结合附图和具体实施方式对本实用新型进行进一步的详细描述。需要说明的是，在不冲突的情况下，本申请的实施例及实施例中的特征可以相互组合。

在下面的描述中阐述了很多具体细节以便于充分理解本实用新型，但是，本实用新型还可以采用其他不同于在此描述的其他方式来实施，因此，本实用新型的保护范围并不受下面公开的具体实施例的限制。

下面参照图1至图6描述根据本实用新型一些实施例的阀芯组件，增压泵和净水器。

实施例一

如图1、图2和图4所示，本实用新型的第一方面实施例提供了一种阀芯组件100，阀芯组件100包括：偏心轮110，能够以第一轴线为轴转动，包括轴体112，轴体112的轴线和第一轴线间存在第一夹角图1和图3中，α示出了第一夹角；支架120，套设于轴体112上；隔膜130，与支架120相连；其中，第一轴线和轴体112的轴线的交点为第一交点图1、图2和图3中，A示出了第一交点；第一交点位于隔膜130的表面上，或第一交点位于隔膜130内。

本申请所提出的阀芯组件100可应用于增压泵200中，工作过程中阀芯组件100的运动转化为增压泵200中腔体的体积变化，以在腔体体积增大时液体可以被负压压入腔体内，反之在腔体体积缩小时，液体被排出腔体。阀芯组件100包括偏心轮110、支架120和隔膜130，支架120为阀芯组件100中的框架结构，用于定位和支撑阀芯组件100上的其他工作结构。偏心轮110为支架120和驱动件152之间的传动结构，支架120套设在偏心轮110的轴体112上。工作过程中偏心轮110围绕第一轴线转动，而轴体112的轴线和第一轴线之间存在第一夹角，从而是套设在轴体112上的支架120可以一同围绕第一轴线偏心转动。隔膜130设置在支架120上，与支架120相连接。隔膜130由弹性材料制成，可以在被推拉时发生形变，以改变增压泵200中腔体的体积，例如隔膜130被向外拉伸时，腔体的体积随即增大，反之隔膜130恢复原状或被向内推送时，腔体的体积随即减小，从而通过推拉实现液体的抽取和泵送。其中，至少部分支架120环形，此部分环形支架120结构的轴线即为支架120的轴线。工作过程中，支架120在偏心轮110的带动下围绕阀芯组件100中预设的第一轴线转动，且第一轴线和支架120的轴线之间存在夹角，以形成支架120的偏心转动。

偏心转动过程中，支架120的外表面能够在第一轴线所在方向上往复运动，从而带动与支架120相连接的部分隔膜130在第一轴线所在方向上往复运动。因隔膜130具备可拉伸性，在部分隔膜130被支架120推拉的过程中，隔膜130的形状发生规律变化，以通过形变的隔膜130完成液体的抽取和推送。其中，第一夹角的角度越大，则该阀芯组件100的液体泵送能力越强，反映在增压泵200上则是泵送流量越大。相应地隔膜130所受到的作用力越大，其中在支架120的一个往复运动周期中，支架120在运动路径上的端点位置时，隔膜130所受到的作用力最大。

相关技术中，增压泵中的阀芯在通过偏心转动实现液体泵送的过程中，会反复推拉膜片，在这一反复推拉过程中，形变的膜片中会受到较大的作用力，该作用力超出阈值则会加速膜片的老化速度，或直接撕裂膜片。若膜片失效，则增压泵会失去液体泵送能力，以至于增压泵的可靠性降低，导致增压泵的寿命受到影响。

对此，本申请对偏心轮110和隔膜130之间的配合位置关系做出了限定。具体地，第一轴线和轴体112的轴线间的交点为第一交点。因支架120以及支架120上所设置的隔膜130均以第一轴线为轴做偏心转动，因此第一交点与支架120以及隔膜130的相对位置不会在偏心转动过程中相对隔膜130和支架120移动。在此基础上，第一交点落在隔膜130的两个端面上，或第一交点位于隔膜130的两个端面之间。实际工作过程中，若选取偏心角度较大的偏心轮110驱动支架120，虽然可以增大阀芯组件100的泵送能力，但也会相应增大隔膜130所受到的作用力，本申请限定该第一交点和隔膜130间的位置关系可以使偏心轮110的偏心角度和隔膜130的厚度相适配，确保所安装的隔膜130可以承受当前偏心轮110所驱动的支架120的反复推拉，避免隔膜130受到超出自身承受能力范围外的作用力。从而延长隔膜130的使用寿命，降低隔膜130被支架120撕裂的可能性，以解决上述技术问题。进而实现优化阀芯组件100结构，提升阀芯组件100可靠性，延长阀芯组件100使用寿命的技术效果。

实施例二

如图3、图4和图5所示，在本实用新型的第二方面实施例中，支架120上与隔膜130相接的表面为接触面122；接触面122为平面，在轴体112由外至内的径向方向上，接触面122朝远离隔膜130的方向倾斜。

在该实施例中，隔膜130定位在支架120的前端，在支架120上与隔膜130相接触的表面即为接触面122。其中，在轴体112由外至内的径向方向上，接触面122朝远离隔膜130的方向倾斜。该径向方向即是轴体112以及环状支架120的径向方向，由外至内是由支架120的外周侧向支架120的轴线延伸的方向，从而在由外至内的径向方向上形成外侧高内侧低的接触面122。设置上述倾斜的接触面122有助于增大该接触面122的面积，从而环节隔膜130上的应力集中效应，以进一步减缓隔膜130老化速率，降低隔膜130损坏概率。

另外，在相关技术中，增压泵中的阀芯在通过偏心转动实现液体泵送的过程中，偏心转动的阀芯会因径向载荷产生振动。这一振动趋势则会产生影响用户体验的噪声。其中，增压泵的泵送流量越大以及泵送压力越大，则上述径向载荷越大，以至于高功率高流速的增压泵会在工作过程中产生较为明显的振动，过大的振动会降低阀芯以及增压泵的使用寿命，而且该振动趋势若传递至增压泵的应用产品，则会产生较大的噪声，破坏用户的使用体验。

对此，通过设置外高内低的接触面122，使该接触面122可以在一定程度上补偿偏心转动的支架120的偏心角，也就是第一夹角。从而通过降低支架120在往复运动过程中所受到的径向载荷，来减小阀芯组件100在工作过程中所产生的振动，以解决上述振动噪声较大，可靠性较差的技术问题。进而实现优化阀芯组件100结构，提升阀芯组件100工作稳定性和结构可靠性，降低产品工作噪声，延长产品使用寿命，提升用户使用体验的技术效果。

在上述任一实施例中，与轴体112的轴线相垂直的平面为基准面，基准面和接触面122间存在第二夹角。图4中，β示出了第二夹角；第一夹角的角度为第一角度，第二夹角的角度为第二角度；其中，第二角度为N和第一角度的乘积，0.5≤N≤1.5。

在该实施例中，对接触面122做出进一步说明。以垂直于支架120的轴线某一平面作为基准面，该基准面和接触面122之间的夹角为第二夹角，该第二夹角便是第一夹角的结构补偿角。通过调整第二角度一方面可以调节隔膜130的形变幅度，以调节隔膜130内部所受到的应力大小。另一方面调节第二角度可调整支架120在往复运动过程中所受到的径向载荷。

在此基础上，对第一夹角和第二夹角的关系做出了限定。具体地，第一夹角的角度为第一角度，第二夹角的角度为第二角度。第二夹角＝N×第一夹角。其中，N的取值范围为大于等于0.5，且小于等于1.5。通过限定第二角度大于等于0.5倍的第一夹角，可以确保径向应力补偿的有效性，避免因第二夹角过小而丧失补偿效果。相应地，通过限定第二角度小于等于1.5倍的第一夹角，可以防止倾斜设置的接触面122过度补偿径向载荷，避免支架120上出现与原径向载荷方向相反的径向载荷。同时，通过限定第一角度和第二角度的大小关系可以在支架120往复运动的行程端点，也就是最大压力点处减小支架120在径向方向上的分力，从而抑制支架120的振动趋势。进而实现优化支架120结构，提升支架120转动平稳性，降低产品振动噪声，延长阀芯组件100使用寿命的技术效果。

在上述任一实施例中，支架120包括：本体126，本体126呈环状，本体126的轴线与轴体112的轴线重合；至少三个凸台128，设于本体126上，隔膜130与凸台128的端面相连。

在该实施例中，对支架120的结构做出了展开说明。具体地，支架120包括本体126和凸台128。本体126为支架120的主体框架结构，用于定位和支撑设置在本体126上的凸台128。凸台128设置在本体126上，且第一定位面位于凸台128的端面上。装配隔膜130时，将隔膜130放置在凸台128上，其后将隔膜130连接在凸台128上即可完成装配，其中凸台128上与隔膜130相接触的表面即为接触面122，在接触面122为平面时，每个凸台128上的接触面122朝本体126所在方向倾斜，以形成外高内低的接触面122阵列。其中，凸台128至少为三个，以保证凸台128对隔膜130承托的稳定性，降低隔膜130在阀芯组件100上出现倾斜问题的可能性。通过在支架120上构造出凸台128结构，可以在工作过程中为推拉隔膜130提供便利条件，具体可以提升隔膜130的形变幅度，并降低推拉隔膜130所需要的作用力。进而实现优化支架120结构，提升应用该阀芯组件100的增压泵200的泵送流量和泵送压力，提升关联产品竞争力的技术效果。

实施例三

如图2、图3和图4所示，在本实用新型的第二方面实施例中，至少三个凸台128上的接触面122交汇在第二交点。图2和图4中，B示出了第二交点上，第二交点位于本体126的轴线上。

在该实施例中，承接前述实施例，接触面122为平面，且每个凸台128上的接触面122均朝本体126所在方向倾斜。在此基础上，通过限定至少三个凸台128上的接触面122交汇于同一个交点第二交点，并限定第二交点位于本体126的轴线上，可以在凸台128上形成设置方式统一的多个接触面122阵列。从而优化隔膜130和支架120间的相互作用力方向，有助于减小支架120在垂直于第一轴线的径向方向上的合力，从而一方面降低隔膜130内部的应力，另一方面提升倾斜的接触面122对支架120偏心转动的补偿效果，降低支架120所受到的径向载荷。进而实现优化支架120结构，提升支架120转动稳定性，降低产品振动噪声，延长隔膜130寿命，提升用户使用体验的技术效果。

在上述任一实施例中，第一交点和第二交点在第一轴线所在方向上的间距为第一距离值；隔膜130在第一轴线所在方向上的长度为第二距离值；第一距离值小于等于第二距离值。

在该实施例中，承接前述实施例，对第一交点和第二交点之间的位置关系做出了限定。第二交点位于支架120和轴体112的轴线上，第一交点位于第一轴线上。第一交点和第二交点可重合，也可以在支架120的轴线方向上相间隔。在此基础上，在第一轴线所在的方向上，第一交点和第二交点间的距离值为第一距离值，当第一交点和第二交点重合时，该第一距离值为0。当第一交点和第二交点间隔时，该第一距离值可通过二者间的间隔与第一夹角计算得出，此处不作展开说明。同时，在第一轴线所在方向上，隔膜130的长度第一轴线方向上的厚度为第二距离值。其中，第一距离值越大则隔膜130上的应力集中效应越强，通过限定第一距离值小于等于第二距离值，可以将隔膜130所受到的作用力与隔膜130在第一轴线方向上的厚度相关联，从而进一步提升隔膜130和偏心轮110之间的匹配度。使偏心轮110的偏心角度和隔膜130的厚度相适配，确保所安装的隔膜130可以承受当前偏心轮110所驱动的支架120的反复推拉，避免隔膜130受到超出自身承受能力范围外的作用力。从而延长隔膜130的使用寿命，降低隔膜130被支架120撕裂的可能性，以解决上述技术问题。进而实现优化阀芯组件100结构，提升阀芯组件100可靠性，延长阀芯组件100使用寿命的技术效果。

实施例四

如图1、图3和图4所示，在本实用新型的第四方面实施例中，偏心轮110还包括：轴孔114，设于偏心轮110上，轴孔114的轴线与第一轴线重合。

在该实施例中，偏心轮110包括柱状的轴体112，以及设置在轴体112内部的轴孔114，该轴体112的轴线即为偏心轮110的轴线。支架120套设在偏心轮110上，且支架120的轴线与偏心轮110的轴线相重合。工作过程中，偏心轮110以轴孔114的轴线为轴转动，在形体配合关系下，偏心轮110带动支架120一同绕轴孔114的轴线也就是第一轴线转动，以便于通过支架120的偏心转动推拉隔膜130。通过设置偏心轮110可以通过嵌套结构间的接触配合形成支架120的偏心转动，且该配合结构的紧凑度较高、可靠性较强，有助于缩减结构缝隙所造成的转动误差，且有利于降低阀芯组件100的振动噪声。且该结构所占用的空间较小，可以降低阀芯组件100在增压泵200内部的布局难度，有利于增压泵200的轻量化设计和小型化设计。同时，该结构的拆装难度较低，在支架120或偏心轮110出现故障时，用户可以较为便捷的通过拆装完成结构维护和更换。进而实现了提升阀芯组件100结构紧凑度，缩减阀芯组件100尺寸，提升阀芯组件100工作稳定性和可靠性的技术效果。

在上述任一实施例中，阀芯组件100还包括：轴承140，套设于偏心轮110上，支架120套设于轴承140上。

在该实施例中，阀芯组件100中还设置有轴承140。具体地，轴承140套设在偏心轮110的轴体112上，支架120套设在轴承140上，形成由内至外依次嵌套设置的偏心轮110、轴承140和支架120。通过在支架120和偏心轮110之间设置轴承140，可以实现支架120和偏心轮110间的转动连接。从而在保留支架120径向运动的基础上消除支架120和隔膜130间的相对转动趋势。通过设置轴承140有助于减小偏心轮110和支架120间的摩擦力，从而减小支架120施加在隔膜130上的扭矩，避免隔膜130被支架120扭转撕裂。同时，设置轴承140还可以提升偏心轮110和支架120间的传动平稳性和可靠性，可以在一定程度上抑制阀芯组件100的振动，并减小阀芯组件100的工作噪声。进而实现优化阀芯组件100结构，提升阀芯组件100工作稳定性，降低阀芯组件100故障率的技术效果。

在上述任一实施例中，阀芯组件100还包括：第一凸筋124，设于支架120上；第二凸筋116，设于偏心轮110上，轴承140的两个端面分别与第一凸筋124和第二凸筋116抵接。

在该实施例中，承接前述实施例，对轴承140的定位结构做出了限定。具体地，支架120的内环面上设置有第一凸筋124，轴体112的周侧面上设置有第二凸筋116。完成装配后，轴承140上的其中一个端面抵靠在第一凸筋124上，相对的另一个端面抵靠在第二凸筋116上，以将轴承140限定在支架120和偏心轮110之间。装配过程中，先将轴承140套接在轴体112上，直至轴体112的下端面与第二凸筋116相抵靠，其后将支架120套接在轴承140外侧，直至第一凸筋124与轴承140的上端面相抵靠。通过设置第一凸筋124和第二凸筋116，可以阻止轴承140在支架120和偏心轮110之间跳动，以降低阀芯组件100在工作过程中所产生的振动和噪声。进而实现优化支架120传动结构，提升支架120偏心转动平稳性和可靠性，降低产品振动噪声的技术效果。

在上述任一实施例中，阀芯组件100还包括：驱动轴150，穿设于轴孔114中；驱动件152，与驱动轴150相连。

在该实施例中，阀芯组件100中还设置有驱动轴150和驱动件152。驱动件152可以为电机，驱动件152的动力输出轴通过联轴器与驱动轴150的一端相连接，以带动驱动轴150转动。驱动轴150的另一端穿设在偏心轮110的轴孔114中，与偏心轮110相连接。具体地，可以通过定位键和键槽连接驱动轴150和偏心轮110，还可以通过设置截面形状为多边形的轴孔114和驱动轴150来完成驱动轴150和偏心轮110的轴向连接，具体连接方式此处不作限定，能满足驱动轴150带动偏心轮110同步转动即可。工作过程中，驱动件152所输出的动力经由驱动轴150和偏心轮110、轴承140传递至支架120上，以使支架120围绕驱动轴150的轴线也就是第一轴线偏心转动，偏心转动的支架120推拉隔膜130，以完成液体的泵送。

在上述任一实施例中，阀芯组件100还包括：压紧件160，设于隔膜130背离凸台128的一侧，抵接在隔膜130上，用于将隔膜130压合在凸台128上。

在该实施例中，阀芯组件100中还设置有压紧件160，压紧件160设置在隔膜130上。完成装配后，压紧件160抵靠在隔膜130上，以使隔膜130被紧压在支架120和压紧件160之间，从而实现隔膜130的装夹。其中，隔膜130为增压泵200中的主工作部，工作过程中，增压泵200通过带动隔膜130运动，使隔膜130所分隔出的空间的大小发生改变，从而完成介质的抽取、介质的增压以及介质的排放。设置该支架120和压紧件160可以将隔膜130准确定位在增压泵200中，以降低隔膜130在工作过程中错位的可能性。且压紧件160可以使隔膜130紧贴在支架120上，从而消除第一定位面和隔膜130之间的间隙。

在上述任一实施例中，压紧件160的数目与凸台128的数目相同，压紧件160与凸台128一一对应设置。

在该实施例中，对压紧件160的结构做出了展开说明。具体地，每个阀芯组件100中设置有多个压紧件160，且压紧件160的数目与本体126上凸台128的数目相同。装配过程中，现将隔膜130对准并放置在至少三个凸台128上。其后，在隔膜130背离支架120的一侧，针对每个凸台128对应设置一个压紧件160，并将压紧件160紧压在隔膜130上，以使隔膜130被压紧件160紧压在凸台128上。通过限定上述结构，一方面可以通过设置多个压紧件160提升阀芯组件100对隔膜130的定位稳定性，降低隔膜130在支架120和压紧件160之间出现错位的可能性。另一方面，该结构可以在工作过程中为阀芯组件100推拉隔膜130提供便利条件，具体可以提升隔膜130的形变幅度，并降低推拉隔膜130所需要的作用力。进而实现优化阀芯组件100结构，提升应用该阀芯组件100的增压泵200的泵送流量和泵送压力，提升关联产品竞争力的技术效果。

实施例五

如图6所示，本实用新型的第五方面实施例提供了一种增压泵200，增压泵200包括：壳体，包括腔体；上述任一实施例中的阀芯组件100，设于腔体内，隔膜130与壳体相连接，且分隔腔体。

在该实施例中，限定了一种设置有上述任一实施例中的阀芯组件100的增压泵200，因此该增压泵200具备上述任一实施例中的阀芯组件100的优点，可实现上述任一实施例中的阀芯组件100所实现的技术效果，为避免重复，此处不再赘述。具体地，增压泵200包括壳体，壳体为增压泵200的外部框架结构，用于围合限定出腔体。支架120和压紧件160设置在腔体中，从而将隔膜130定位在壳体内。其中，隔膜130的周侧与壳体的内壁相连接，以将腔体分隔为两个子腔体，支架120和压紧件160则分别位于隔膜130两侧的子腔体中。当支架120带动部分隔膜130和压紧件160相对壳体运动时，连接在壳体上的隔膜130被推拉，从而发生形变。在拉伸过程中，压紧件160所处的子腔体的体积增大，以使增压泵200可以将介质吸入该子腔体内。在隔膜130被支架120朝压紧件160所在方向推动时，压紧件160所处的子腔体的体积减小，以使该子腔体内的介质被推出增压泵200。进而实现增压泵200的介质泵送。

在上述任一实施例中，壳体包括入口和出口，入口和出口与隔膜130背离支架120一侧的腔体相连通。

在该实施例中，壳体上设置有供介质进出的入口和出口。入口和出口均与隔膜130一侧的子腔体相连通。支架120和驱动件152设置在背离入口和出口一侧的子腔体中。具体地，驱动件152固定在壳体上，支架120连接驱动件152和隔膜130。增压泵200工作时，驱动件152带动支架120和压紧件160相对壳体运动，以通过推拉隔膜130实现介质的吸入和排出。

实施例六

本实用新型的第六方面实施例提供了一种净水器，净水器包括：如上述任一实施例中的增压泵200。

在该实施例中，限定了一种设置有上述任一实施例中的增压泵200的净水器，因此该净水器具备上述任一实施例中的增压泵200的优点，可实现上述任一实施例中的增压泵200所实现的技术效果，为避免重复，此处不再赘述。

本实用新型的描述中，术语“多个”则指两个或两个以上，除非另有明确的限定，术语“上”、“下”等指示的方位或位置关系为基于附图所述的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制；术语“连接”、“安装”、“固定”等均应做广义理解，例如，“连接”可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。

在本实用新型的描述中，术语“一个实施例”、“一些实施例”、“具体实施例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或特点包含于本实用新型的至少一个实施例或示例中。在本实用新型中，对上述术语的示意性表述不一定指的是相同的实施例或实例。而且，描述的具体特征、结构、材料或特点可以在任何的一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。

以上所述仅为本实用新型的优选实施例而已，并不用于限制本实用新型，对于本领域的技术人员来说，本实用新型可以有各种更改和变化。凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。

Claims (15)

1.一种阀芯组件，其特征在于，包括：

偏心轮，能够以第一轴线为轴转动，包括轴体，所述轴体的轴线和所述第一轴线间存在第一夹角；

支架，套设于所述轴体上；

隔膜，与所述支架相连；

其中，所述第一轴线和所述轴体的轴线的交点为第一交点；

所述第一交点位于所述隔膜的表面上，或所述第一交点位于所述隔膜内。

2.根据权利要求1所述的阀芯组件，其特征在于，所述支架上与所述隔膜相接的表面为接触面；

所述接触面为平面，在所述轴体由外至内的径向方向上，所述接触面朝远离所述隔膜的方向倾斜。

3.根据权利要求2所述的阀芯组件，其特征在于，与所述轴体的轴线相垂直的平面为基准面，所述基准面和所述接触面间存在第二夹角；

所述第一夹角的角度为第一角度，所述第二夹角的角度为第二角度；

其中，第二角度为N和所述第一角度的乘积，0.5≤N≤1.5。

4.根据权利要求2所述的阀芯组件，其特征在于，所述支架包括：

本体，所述本体呈环状，所述本体的轴线与所述轴体的轴线重合；

至少三个凸台，设于所述本体上，所述隔膜与所述凸台的端面相连。

5.根据权利要求4所述的阀芯组件，其特征在于，至少三个所述凸台上的所述接触面交汇在第二交点上，所述第二交点位于所述本体的轴线上。

6.根据权利要求5所述的阀芯组件，其特征在于，

所述第一交点和所述第二交点在所述第一轴线所在方向上的间距为第一距离值；

所述隔膜在所述第一轴线所在方向上的长度为第二距离值；

所述第一距离值小于等于所述第二距离值。

7.根据权利要求1至6中任一项所述的阀芯组件，其特征在于，所述偏心轮还包括：

轴孔，设于所述偏心轮上，所述轴孔的轴线与所述第一轴线重合。

8.根据权利要求7所述的阀芯组件，其特征在于，还包括：

轴承，套设于所述偏心轮上，所述支架套设于所述轴承上。

9.根据权利要求8所述的阀芯组件，其特征在于，还包括：

第一凸筋，设于所述支架上；

第二凸筋，设于所述偏心轮上，所述轴承的两个端面分别与所述第一凸筋和所述第二凸筋抵接。

10.根据权利要求7所述的阀芯组件，其特征在于，还包括：

驱动轴，穿设于所述轴孔中；

驱动件，与所述驱动轴相连。

11.根据权利要求4所述的阀芯组件，其特征在于，还包括：

压紧件，设于所述隔膜背离所述凸台的一侧，抵接在所述隔膜上，用于将所述隔膜压合在所述凸台上。

12.根据权利要求11所述的阀芯组件，其特征在于，所述压紧件的数目与所述凸台的数目相同，所述压紧件与所述凸台一一对应设置。

13.一种增压泵，其特征在于，包括：

壳体，包括腔体；

如权利要求1至12中任一项所述的阀芯组件，设于所述腔体内，所述隔膜与所述壳体相连接，且分隔所述腔体。

14.根据权利要求13所述的增压泵，其特征在于，所述壳体包括入口和出口，所述入口和所述出口与所述隔膜背离所述支架一侧的所述腔体相连通。

15.一种净水器，其特征在于，包括：

如权利要求13或14所述的增压泵。

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