CN115679691B - 一种棉织面料的环保印染工艺 - Google Patents

Abstract

本发明涉及纺织印染技术领域，具体为一种棉织面料的环保印染工艺；通过3‑氨基丙基三乙氧基硅烷与棉织面料中的纤维素之间发生化学反应，实现对棉织面料的活化处理，而后将活化处理后的棉织面料之浸渍于乙醇水溶液中，并向其中加入功能添加剂及β‑苯丙烯醛，超声分散使功能添加剂及β‑苯丙烯醛均匀地吸附在棉织面料的表面，最终以3‑氨基丙基三乙氧基硅烷为“桥梁”使得β‑苯丙烯醛能有效地接枝在活化处理后的棉织面料的表面；此外，β‑苯丙烯醛的存在也实现了对功能添加剂的有效固定，最终所得棉织面料不仅具有优良的抗菌性能更具有优良的抗紫外性能，有效地延长了棉织面料的使用寿命得同时，也保证了棉织面料的品质与质量。

Description

一种棉织面料的环保印染工艺

技术领域

本发明涉及纺织印染技术领域，具体为一种棉织面料的环保印染工艺。

背景技术

纺织工业是我国传统的支柱产业，包括纺织、印染、化纤、服装和纺织专用设备制造等五个部分。而印染工艺是指在生产过程中对各类纺织材料进行物理和化学处理的总称，包括对纺织材料的前处理、染色、印花和后整理的过程，统称为印染工艺。随着人物物质生活的提高，人们对绚丽的颜色越加喜爱，特别是是追求时尚的年轻人喜欢穿着颜色多彩或层次鲜明的服饰，特别是多次洗涤后还需要保持较鲜艳的色彩。

纯棉面料是以棉花为原料，经纺织工艺生产的面料，具有吸湿，保暖，耐热，耐碱及卫生等特点。一般而言，纯棉面料的吸湿抗热性较好，而且穿着舒适，所以目前市场上对棉织面料的需求量相对较大。

目前，对棉织面料进行染整的工艺相对比较成熟，所印染的棉织面料虽然具有色彩绚丽，层次鲜明等优点。但是其本身的抗菌性能及抗紫外性能相对不足，这在一定程度上缩短了棉织面料的使用寿命，也影响了其品质。

基于此，本发明提供一种棉织面料的环保印染工艺，以解决此技术问题。

发明内容

本发明的目的在于提供一种棉织面料的环保印染工艺，所得棉织面料不仅具有优良的抗菌性能更具有优良的抗紫外性能，有效地延长了棉织面料的使用寿命得同时，也保证了棉织面料的品质与质量。

为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：

一种棉织面料的环保印染工艺，包括以下步骤：

步骤一、采用切烧或直烧方式对棉织面料进行烧毛处理；其中，烧毛过程中布面双火口、布底单火口，机速设置为80～110m/min，火焰强度设置为9～13mbar；

步骤二、将烧毛处理后的棉织面料浸渍于浓度为0.8～1.2g/L的退浆酶水溶液中，浸渍时间为50～80min，浸渍温度为35～45℃；

步骤三、向煮练设备中加入浓度为20～25g/L的氢氧化钠水溶液，然后向其中补加适量的煮练添加剂，混合搅拌均匀后按1：20的浴比将步骤二处理后的棉织面料浸渍于所得的煮练液中，并在温度为120～130℃蒸煮压力为1000～1200kPa的条件下煮练3～4h；待煮练完毕后用清洗机对棉织面料进行清洗处理；

步骤四、按1：15～20的浴比，将步骤三处理后的棉织面料浸泡在浓度为2～4g/L、温度为65～75℃的氢氧化钠水溶液中，浸泡10～20min后向其中加入质量为氢氧化钠3～6倍、浓度为30％的双氧水水溶液，混合搅拌均匀后以2～5℃/min的升温速率将其温度升至93～97℃，并在此温度下保温处理70～120min；待处理完毕后，将其温度降至70～80℃，然后将漂白处理后的棉织面料捞出；

步骤五、采用浓度为200～230g/L的氢氧化钠水溶液对漂白处理后的棉织面料进行丝光处理，待丝光处理完毕后，用清洗机对棉织面料进行清洗处理；其中，所述丝光处理时张力为220～250N，丝光时间为25～35s，丝光速度为130～150m/min；

步骤六、采用55～65℃的活性染色液对丝光处理后的棉织面料进行染色处理，其中，浴比为1：12～18；待染色完毕后用水漂洗2～3次，漂洗后的棉织面料进行两浸两轧处理，车速为25～35m/min；

步骤七、待轧压完毕后，按照1：15～20的浴比将步骤六处理后的棉织面料浸渍在浓度为20～30％、温度为30～40℃的3-氨基丙基三乙氧基硅烷的水溶液中，超声分散3～5h后将棉织面料捞出，再经水洗2～3次后于温度为80～95℃的条件下对其进行干燥处理3～4h；

步骤八、按1：13～18的浴比将步骤七处理后的棉织面料浸渍于温度为40～50℃、浓度为70～85％的乙醇水溶液中，然后分别向其中加入质量为乙醇水溶液5～8％的功能添加剂、3～6％的纳米二氧化钛及10～15％的β-苯丙烯醛，超声分散均匀后，在120～150r/min的速率下搅拌反应7～10h；待反应完毕后，将棉织面料捞出然后依次对其进行水洗及干燥处理；

步骤九、按1：12～16的浴比将步骤八处理后的棉织面料浸泡在染缸中，然后分别按6～9g/L、3～4g/L的用量标准向染缸中投入元明粉、无醛固色剂KS，混合搅拌均匀后，将其温度升至55～65℃，并在此温度下保温处理30～40min，然后将之取出水洗；

步骤十、采用拉幅热定型机对步骤九处理后的棉织面料进行拉幅及热定型处理；其中，热定型升温工艺为：先按2～4℃/min的速度升温至90～100℃，在此温度下保温处理6～10min，然后按1.5～2.5℃/min的速度升温至150～170℃，在此温度下保温处理3～5min；最后对棉织面料进行印花及整理后即完成了棉织面料的染色工艺。

更进一步地，所述煮练添加剂选用精炼剂Flow liq，且所述煮练添加剂的用量标准为6～10g/L。

更进一步地，所述活性染色液中的活性染料用量为35～55g/L、食盐用量为12～15g/L、TF-4911型柔软剂用量为4～6g/L、亚氨基二琥珀酸四钠用量为5～7g/L、碳酸钠用量为18～22g/L、十二烷基磺酸纳用量为6～9g/L、F-135型渗透剂用量为4～6g/L，余量为水。

更进一步地，所述活性染料为活性黄X-R、活性艳橙K-GN、活性艳蓝KN-R中的任意一种。

更进一步地，染色处理时先将活性染色液以2～4℃/min的速率升温至38～42℃，在此温度下保温处理20～40min；然后向其中加入氯化钠并以0.6～1.2℃/min的速率升温至53～56℃，在此温度下保温处理25～35min；然后加入碳酸钠并以0.5～1℃/min的速率升温至60℃，保持30～40min后以2.0～2.5℃/min的速率将之降至室温。

更进一步地，所述功能添加剂的制备方法包括以下步骤：

Ⅰ、按0.03～0.06g/mL的固液比将多孔无机载体微球投至浓度为30～50％的乙醇水溶液中，然后向其中加入质量为乙醇水溶液8～12％的N-(β-氨乙基-γ-氨丙基)甲基二甲氧基硅烷，超声分散30～40min后于50～60℃的温度下保温搅拌反应2～3h；待反应完毕后，对所得的生成物组分依次进行抽滤、洗涤及干燥处理后，将所得固体物料保存、备用；

Ⅱ、按0.02～0.05g/mL的固液比将步骤Ⅰ中的固体物料投至混合溶液中，然后向其中加入质量为混合溶液8～12％的2，6-二甲基-2，6-辛二烯醛，混合搅拌均匀后将温度升至40～50℃，并在此温度下保温搅拌反应3～5h；待反应完毕，对所得反应产物依次进行过滤、洗涤及干燥处理后，所得即为功能添加剂。

更进一步地，所述混合溶液由浓度为70～85％的乙醇水溶液及质量分别为其3～6％的2-苯基苯并咪唑-5-磺酸、5～8％的2-羟基-4-甲氧基二苯甲酮-5-磺酸及3.5～4.5％的聚氧乙烯失水山梨醇月桂酸酯经超声分散均匀后制成。

更进一步地，所述多孔无机载体微球的制备方法包括以下步骤：

ⅰ、按1：16～20的体积比将氨水及无水乙醇混合搅拌均匀后置于32～38℃的恒温水浴中，然后向其中缓慢滴入体积为氨水1.5～2.0倍、由正硅酸乙酯与无水乙醇等体积混合的分散液，混合均匀后于32～38℃的温度下搅拌反应20～30h；反应完毕，将所得生成物组份进行离心分离后用无水乙醇洗涤3～4次，最后再经干燥处理即得无机载体微球；

ⅱ、按0.02～0.04g/mL的固液比将无机载体微球均匀分散在5～8wt％的聚乙烯吡咯烷酮的去离子水溶液中，然后将之转入水热反应釜中并于110～130℃的条件下保温处理12～20h；所得产物组份经离心分离及无水乙醇洗涤3～4次后再对其进行干燥处理，最终所得即为多孔无机载体微球成品。

更进一步地，所述步骤十的印花工序中采用日本东申磁棒斜台圆网印花机进行印花；其中，印花坯网的网目为155，印花磁棒15#，磁力8，车速30～35m/min，烘箱温度为90～130℃。

更进一步地，所述步骤十的整理工序中整理温度为133～138℃，车速为18～22m/min，超喂25％，加入T618型亲水软油量为1.8～2.3％，轧车压力为3磅。

与现有技术相比，本发明的有益效果是：

1、本发明以正硅酸乙酯及氨水等为原料，采用水热合成法制备出无机载体微球。然后将无机载体微球分散在聚乙烯吡咯烷酮的去离子水溶液中，经水热反应后制备出比表面积较为丰富的多孔无机载体微球。所得多孔无机载体微球再浸渍于乙醇水溶液中，并向其中加入适量的N-(β-氨乙基-γ-氨丙基)甲基二甲氧基硅烷，超声分散均匀后保温搅拌反应，待反应完毕后，将所得固体物料浸渍在含有2-苯基苯并咪唑-5-磺酸、2-羟基-4-甲氧基二苯甲酮-5-磺酸及聚氧乙烯失水山梨醇月桂酸酯的混合溶液中，经保温搅拌反应使得2-苯基苯并咪唑-5-磺酸、2-羟基-4-甲氧基二苯甲酮-5-磺酸均匀地附着在固体粉末的表面及其孔洞的内壁上，然后采用2，6-二甲基-2，6-辛二烯醛对固体物料进行接枝改性，最终2，6-二甲基-2，6-辛二烯醛通过化学键的形式接枝在固体物料的表面及其孔洞的内壁上，同时固体物料表面产生的三位网络结构能对2-苯基苯并咪唑-5-磺酸及2-羟基-4-甲氧基二苯甲酮-5-磺酸进行有效地固定，使得所制备的功能添加剂不仅具有较好的抗紫外功能，而且还具有优良的抗菌性能。

2、本发明将棉织面料浸渍在3-氨基丙基三乙氧基硅烷的水溶液中，然后对其进行超声分散处理，使3-氨基丙基三乙氧基硅烷与棉织面料中的纤维素之间发生化学反应，实现对棉织面料的活化处理。而后将活化处理后的棉织面料之浸渍于乙醇水溶液中，并向其中加入功能添加剂及β-苯丙烯醛，超声分散使功能添加剂及β-苯丙烯醛均匀地吸附在棉织面料的表面，最终以3-氨基丙基三乙氧基硅烷为“桥梁”使得β-苯丙烯醛能有效地接枝在活化处理后的棉织面料的表面。此外，β-苯丙烯醛的存在也实现了对功能添加剂的有效固定，最终所得棉织面料不仅具有优良的抗菌性能更具有优良的抗紫外性能，有效地延长了棉织面料的使用寿命得同时，也保证了棉织面料的品质与质量。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其它实施例，都属于本发明保护的范围。

实施例1

一种棉织面料的环保印染工艺，包括以下步骤：

步骤一、采用切烧或直烧方式对棉织面料进行烧毛处理；其中，烧毛过程中布面双火口、布底单火口，机速设置为80m/min，火焰强度设置为9mbar；

步骤二、将烧毛处理后的棉织面料浸渍于浓度为0.8g/L的退浆酶水溶液中，浸渍时间为50min，浸渍温度为35℃；

步骤三、向煮练设备中加入浓度为20g/L的氢氧化钠水溶液，然后向其中补加适量的煮练添加剂，混合搅拌均匀后按1：20的浴比将步骤二处理后的棉织面料浸渍于所得的煮练液中，并在温度为120℃蒸煮压力为1000kPa的条件下煮练3h；待煮练完毕后用清洗机对棉织面料进行清洗处理；其中，煮练添加剂选用精炼剂Flow liq，且煮练添加剂的用量标准为6g/L。

步骤四、按1：15的浴比，将步骤三处理后的棉织面料浸泡在浓度为2g/L、温度为65℃的氢氧化钠水溶液中，浸泡10min后向其中加入质量为氢氧化钠3倍、浓度为30％的双氧水水溶液，混合搅拌均匀后以2℃/min的升温速率将其温度升至93℃，并在此温度下保温处理70min；待处理完毕后，将其温度降至70℃，然后将漂白处理后的棉织面料捞出；

步骤五、采用浓度为200g/L的氢氧化钠水溶液对漂白处理后的棉织面料进行丝光处理，待丝光处理完毕后，用清洗机对棉织面料进行清洗处理；其中，丝光处理时张力为220N，丝光时间为25s，丝光速度为130m/min；

步骤六、采用55℃的活性染色液对丝光处理后的棉织面料进行染色处理，其中，浴比为1：12；待染色完毕后用水漂洗2次，漂洗后的棉织面料进行两浸两轧处理，车速为25m/min；

其中，活性染色液中的活性黄X-R用量为35g/L、食盐用量为12g/L、TF-4911型柔软剂用量为4g/L、亚氨基二琥珀酸四钠用量为5g/L、碳酸钠用量为18g/L、十二烷基磺酸纳用量为6g/L、F-135型渗透剂用量为4g/L，余量为水；

染色处理时先将活性染色液以2℃/min的速率升温至38℃，在此温度下保温处理20min；然后向其中加入氯化钠并以0.6℃/min的速率升温至53℃，在此温度下保温处理25min；然后加入碳酸钠并以0.5℃/min的速率升温至60℃，保持30min后以2.0℃/min的速率将之降至室温；

步骤七、待轧压完毕后，按照1：15的浴比将步骤六处理后的棉织面料浸渍在浓度为20％、温度为30℃的3-氨基丙基三乙氧基硅烷的水溶液中，超声分散3h后将棉织面料捞出，再经水洗2次后于温度为80℃的条件下对其进行干燥处理3h；

步骤八、按1：13的浴比将步骤七处理后的棉织面料浸渍于温度为40℃、浓度为70％的乙醇水溶液中，然后分别向其中加入质量为乙醇水溶液5％的功能添加剂、3％的纳米二氧化钛及10％的β-苯丙烯醛，超声分散均匀后，在120r/min的速率下搅拌反应7h；待反应完毕后，将棉织面料捞出然后依次对其进行水洗及干燥处理；

步骤九、按1：12的浴比将步骤八处理后的棉织面料浸泡在染缸中，然后分别按6g/L、3g/L的用量标准向染缸中投入元明粉、无醛固色剂KS，混合搅拌均匀后，将其温度升至55℃，并在此温度下保温处理30min，然后将之取出水洗；

步骤十、采用拉幅热定型机对步骤九处理后的棉织面料进行拉幅及热定型处理；其中，热定型升温工艺为：先按2℃/min的速度升温至90℃，在此温度下保温处理6min，然后按1.5℃/min的速度升温至150℃，在此温度下保温处理3min；最后对棉织面料进行印花及整理后即完成了棉织面料的染色工艺。

功能添加剂的制备方法包括以下步骤：

Ⅰ、按0.03g/mL的固液比将多孔无机载体微球投至浓度为30％的乙醇水溶液中，然后向其中加入质量为乙醇水溶液8～12％的N-(β-氨乙基-γ-氨丙基)甲基二甲氧基硅烷，超声分散30min后于50℃的温度下保温搅拌反应2h；待反应完毕后，对所得的生成物组分依次进行抽滤、洗涤及干燥处理后，将所得固体物料保存、备用；

Ⅱ、按0.02g/mL的固液比将步骤Ⅰ中的固体物料投至混合溶液中，然后向其中加入质量为混合溶液8％的2，6-二甲基-2，6-辛二烯醛，混合搅拌均匀后将温度升至40℃，并在此温度下保温搅拌反应3h；待反应完毕，对所得反应产物依次进行过滤、洗涤及干燥处理后，所得即为功能添加剂。

混合溶液由浓度为70％的乙醇水溶液及质量分别为其3％的2-苯基苯并咪唑-5-磺酸、5％的2-羟基-4-甲氧基二苯甲酮-5-磺酸及3.5％的聚氧乙烯失水山梨醇月桂酸酯经超声分散均匀后制成。

多孔无机载体微球的制备方法包括以下步骤：

ⅰ、按1：16的体积比将氨水及无水乙醇混合搅拌均匀后置于32℃的恒温水浴中，然后向其中缓慢滴入体积为氨水1.5倍、由正硅酸乙酯与无水乙醇等体积混合的分散液，混合均匀后于32℃的温度下搅拌反应20h；反应完毕，将所得生成物组份进行离心分离后用无水乙醇洗涤3次，最后再经干燥处理即得无机载体微球；

ⅱ、按0.02g/mL的固液比将无机载体微球均匀分散在5wt％的聚乙烯吡咯烷酮的去离子水溶液中，然后将之转入水热反应釜中并于110℃的条件下保温处理12h；所得产物组份经离心分离及无水乙醇洗涤3次后再对其进行干燥处理，最终所得即为多孔无机载体微球成品。

步骤十的印花工序中采用日本东申磁棒斜台圆网印花机进行印花；其中，印花坯网的网目为155，印花磁棒15#，磁力8，车速30m/min，烘箱温度为90℃。

步骤十的整理工序中整理温度为133℃，车速为18m/min，超喂25％，加入T618型亲水软油量为1.8％，轧车压力为3磅。

实施例2

本实施例中所提供的棉织面料印染工艺与实施例1相同，不同之处在于以下两点：

其一、步骤七及步骤八中的具体参数与实施例1有所不同，本实施例中步骤七及步骤八的具体步骤为：步骤七、待轧压完毕后，按照1：18的浴比将步骤六处理后的棉织面料浸渍在浓度为25％、温度为35℃的3-氨基丙基三乙氧基硅烷的水溶液中，超声分散4h后将棉织面料捞出，再经水洗3次后于温度为85℃的条件下对其进行干燥处理3h；

步骤八、按1：15的浴比将步骤七处理后的棉织面料浸渍于温度为45℃、浓度为80％的乙醇水溶液中，然后分别向其中加入质量为乙醇水溶液6％的功能添加剂及12％的β-苯丙烯醛，超声分散均匀后，在130r/min的速率下搅拌反应8h；待反应完毕后，将棉织面料捞出然后依次对其进行水洗及干燥处理；

其二，步骤所用功能添加剂的具体制备方法有所不同，本实施例中的功能添加剂的制备方法包括以下步骤：

功能添加剂的制备方法包括以下步骤：

Ⅰ、按0.05g/mL的固液比将多孔无机载体微球投至浓度为40％的乙醇水溶液中，超声分散35min后于50～60℃的温度下保温搅拌反应3h；待反应完毕后，对所得的生成物组分依次进行抽滤、洗涤及干燥处理后，将所得固体物料保存、备用；

Ⅱ、按0.04g/mL的固液比将步骤Ⅰ中的固体物料投至混合溶液中，然后向其中加入质量为混合溶液10％的2，6-二甲基-2，6-辛二烯醛，混合搅拌均匀后将温度升至45℃，并在此温度下保温搅拌反应4h；待反应完毕，对所得反应产物依次进行过滤、洗涤及干燥处理后，所得即为功能添加剂。

混合溶液由浓度为80％的乙醇水溶液及质量分别为其5％的2-苯基苯并咪唑-5-磺酸、7％的2-羟基-4-甲氧基二苯甲酮-5-磺酸及4.0％的聚氧乙烯失水山梨醇月桂酸酯经超声分散均匀后制成。

多孔无机载体微球的制备方法包括以下步骤：

ⅰ、按1：18的体积比将氨水及无水乙醇混合搅拌均匀后置于35℃的恒温水浴中，然后向其中缓慢滴入体积为氨水1.8倍、由正硅酸乙酯与无水乙醇等体积混合的分散液，混合均匀后于36℃的温度下搅拌反应25h；反应完毕，将所得生成物组份进行离心分离后用无水乙醇洗涤3次，最后再经干燥处理即得无机载体微球；

ⅱ、按0.03g/mL的固液比将无机载体微球均匀分散在6wt％的聚乙烯吡咯烷酮的去离子水溶液中，然后将之转入水热反应釜中并于120℃的条件下保温处理16h；所得产物组份经离心分离及无水乙醇洗涤3次后再对其进行干燥处理，最终所得即为多孔无机载体微球成品。

实施例3

本实施例中所提供的棉织面料印染工艺与实施例1相同，不同之处在于以下两点：

其一、步骤七及步骤八中的具体参数与实施例1有所不同，本实施例中步骤七及步骤八的具体步骤为：步骤七、待轧压完毕后，按照1：20的浴比将步骤六处理后的棉织面料浸渍在浓度为30％、温度为40℃的3-氨基丙基三乙氧基硅烷的水溶液中，超声分散5h后将棉织面料捞出，再经水洗3次后于温度为95℃的条件下对其进行干燥处理4h；

步骤八、按1：18的浴比将步骤七处理后的棉织面料浸渍于温度为50℃、浓度为85％的乙醇水溶液中，然后分别向其中加入质量为乙醇水溶液8％的功能添加剂及15％的β-苯丙烯醛，超声分散均匀后，在150r/min的速率下搅拌反应7～10h；待反应完毕后，将棉织面料捞出然后依次对其进行水洗及干燥处理；

其二，步骤所用功能添加剂的具体制备方法有所不同，本实施例中的功能添加剂的制备方法包括以下步骤：

功能添加剂的制备方法包括以下步骤：

Ⅰ、按0.06g/mL的固液比将多孔无机载体微球投至浓度为50％的乙醇水溶液中，超声分散40min后于60℃的温度下保温搅拌反应3h；待反应完毕后，对所得的生成物组分依次进行抽滤、洗涤及干燥处理后，将所得固体物料保存、备用；

Ⅱ、按0.05g/mL的固液比将步骤Ⅰ中的固体物料投至混合溶液中，然后向其中加入质量为混合溶液12％的2，6-二甲基-2，6-辛二烯醛，混合搅拌均匀后将温度升至50℃，并在此温度下保温搅拌反应5h；待反应完毕，对所得反应产物依次进行过滤、洗涤及干燥处理后，所得即为功能添加剂。

混合溶液由浓度为85％的乙醇水溶液及质量分别为其6％的2-苯基苯并咪唑-5-磺酸、8％的2-羟基-4-甲氧基二苯甲酮-5-磺酸及4.5％的聚氧乙烯失水山梨醇月桂酸酯经超声分散均匀后制成。

多孔无机载体微球的制备方法包括以下步骤：

ⅰ、按1：20的体积比将氨水及无水乙醇混合搅拌均匀后置于38℃的恒温水浴中，然后向其中缓慢滴入体积为氨水2.0倍、由正硅酸乙酯与无水乙醇等体积混合的分散液，混合均匀后于38℃的温度下搅拌反应30h；反应完毕，将所得生成物组份进行离心分离后用无水乙醇洗涤4次，最后再经干燥处理即得无机载体微球；

ⅱ、按0.04g/mL的固液比将无机载体微球均匀分散在8wt％的聚乙烯吡咯烷酮的去离子水溶液中，然后将之转入水热反应釜中并于130℃的条件下保温处理20h；所得产物组份经离心分离及无水乙醇洗涤4次后再对其进行干燥处理，最终所得即为多孔无机载体微球成品。

对比例1、与实施例1的不同之处在于：本实施例中的步骤八中未使用功能添加剂。

对比例2、与实施例1的不同之处在于：本实施例中采用等量的多孔无机载体微球代替功能添加剂。

对比例3、与实施例1的不同之处在于：本实施例中采用等量的无机载体微球代替功能添加剂。

性能测试：分别对实施例1～3及对比例1～3印染的棉织面料的相关性能进行性能检测，所得数据记录与均见于下表：

通过对比及分析表中的相关数据可知，相比较于对比例，本发明所得棉织面料不仅具有优良的抗菌性能更具有优良的抗紫外性能，有效地延长了棉织面料的使用寿命得同时，也保证了棉织面料的品质与质量。由此，表明本发明所提供的羽绒服面料及其制备工艺具有更广阔的市场前景，更适宜推广。

在本说明书的描述中，参考术语“一个实施例”、“示例”、“具体示例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本发明的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不一定指的是相同的实施例或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任何的一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。

以上公开的本发明优选实施例只是用于帮助阐述本发明。优选实施例并没有详尽叙述所有的细节，也不限制该发明仅为所述的具体实施方式。显然，根据本说明书的内容，可作很多的修改和变化。本说明书选取并具体描述这些实施例，是为了更好地解释本发明的原理和实际应用，从而使所属技术领域技术人员能很好地理解和利用本发明。本发明仅受权利要求书及其全部范围和等效物的限制。

Claims (6)

1.一种棉织面料的环保印染工艺，其特征在于，包括以下步骤：

步骤一、采用切烧或直烧方式对棉织面料进行烧毛处理；

步骤二、将烧毛处理后的棉织面料浸渍于浓度为0.8～1.2g/L的退浆酶水溶液中，浸渍时间为50～80min，浸渍温度为35～45℃；

步骤三、向煮练设备中加入浓度为20～25g/L的氢氧化钠水溶液，然后向其中补加适量的煮练添加剂，混合搅拌均匀后按1：20的浴比将步骤二处理后的棉织面料浸渍于所得的煮练液中，并在温度为120～130℃蒸煮压力为1000～1200kPa的条件下煮练3～4h；待煮练完毕后用清洗机对棉织面料进行清洗处理；

步骤四、按1：15～20的浴比，将步骤三处理后的棉织面料浸泡在浓度为2～4g/L、温度为65～75℃的氢氧化钠水溶液中，浸泡10～20min后向其中加入质量为氢氧化钠3～6倍、浓度为30％的双氧水水溶液，混合搅拌均匀后以2～5℃/min的升温速率将其温度升至93～97℃，并在此温度下保温处理70～120min；待处理完毕后，将其温度降至70～80℃，然后将漂白处理后的棉织面料捞出；

步骤五、采用浓度为200～230g/L的氢氧化钠水溶液对漂白处理后的棉织面料进行丝光处理，待丝光处理完毕后，用清洗机对棉织面料进行清洗处理；其中，所述丝光处理时张力为220～250N，丝光时间为25～35s，丝光速度为130～150m/min；

步骤六、采用55～65℃的活性染色液对丝光处理后的棉织面料进行染色处理；

步骤七、待轧压完毕后，按照1：15～20的浴比将步骤六处理后的棉织面料浸渍在浓度为20～30%、温度为30～40℃的3-氨基丙基三乙氧基硅烷的水溶液中，超声分散3～5h后将棉织面料捞出，再经水洗2～3次后于温度为80～95℃的条件下对其进行干燥处理3～4h；

步骤八、按1：13～18的浴比将步骤七处理后的棉织面料浸渍于温度为40～50℃、浓度为70～85%的乙醇水溶液中，然后分别向其中加入质量为乙醇水溶液5～8%的功能添加剂、3～6%的纳米二氧化钛及10～15%的β-苯丙烯醛，超声分散均匀后，在120～150r/min的速率下搅拌反应7～10h；待反应完毕后，将棉织面料捞出然后依次对其进行水洗及干燥处理；

步骤九、按1：12～16的浴比将步骤八处理后的棉织面料浸泡在染缸中，然后分别按6～9g/L、3～4g/L的用量标准向染缸中投入元明粉、无醛固色剂KS，混合搅拌均匀后，将其温度升至55～65℃，并在此温度下保温处理30～40min，然后将之取出水洗；

步骤十、采用拉幅热定型机对步骤九处理后的棉织面料进行拉幅及热定型处理；其中，热定型升温工艺为：先按2～4℃/min的速度升温至90～100℃，在此温度下保温处理6～10min，然后按1.5～2.5℃/min的速度升温至150～170℃，在此温度下保温处理3～5min；最后对棉织面料进行印花及整理后即完成了棉织面料的染色工艺；

其中，所述功能添加剂的制备方法包括以下步骤：

Ⅰ、按0.03～0.06g/mL的固液比将多孔无机载体微球投至浓度为30～50%的乙醇水溶液中，然后向其中加入质量为乙醇水溶液8～12%的N-（β-氨乙基-γ-氨丙基）甲基二甲氧基硅烷，超声分散30～40min后于50～60℃的温度下保温搅拌反应2～3h；待反应完毕后，对所得的生成物组分依次进行抽滤、洗涤及干燥处理后，将所得固体物料保存、备用；

Ⅱ、按0.02～0.05g/mL的固液比将步骤Ⅰ中的固体物料投至混合溶液中，然后向其中加入质量为混合溶液8～12%的2，6-二甲基-2，6-辛二烯醛，混合搅拌均匀后将温度升至40～50℃，并在此温度下保温搅拌反应3～5h；待反应完毕，对所得反应产物依次进行过滤、洗涤及干燥处理后，所得即为功能添加剂；

所述混合溶液由浓度为70～85%的乙醇水溶液及质量分别为其3～6%的2-苯基苯并咪唑-5-磺酸、5～8%的2-羟基-4-甲氧基二苯甲酮-5-磺酸及3.5～4.5%的聚氧乙烯失水山梨醇月桂酸酯经超声分散均匀后制成；

所述多孔无机载体微球的制备方法包括以下步骤：

ⅰ、按1：16～20的体积比将氨水及无水乙醇混合搅拌均匀后置于32～38℃的恒温水浴中，然后向其中缓慢滴入体积为氨水1.5～2.0倍、由正硅酸乙酯与无水乙醇等体积混合的分散液，混合均匀后于32～38℃的温度下搅拌反应20～30h；反应完毕，将所得生成物组份进行离心分离后用无水乙醇洗涤3～4次，最后再经干燥处理即得无机载体微球；

ⅱ、按0.02～0.04g/mL的固液比将无机载体微球均匀分散在5～8wt%的聚乙烯吡咯烷酮的去离子水溶液中，然后将之转入水热反应釜中并于110～130℃的条件下保温处理12～20h；所得产物组份经离心分离及无水乙醇洗涤3～4次后再对其进行干燥处理，最终所得即为多孔无机载体微球成品。

2.根据权利要求1所述的一种棉织面料的环保印染工艺，其特征在于：烧毛过程中布面双火口、布底单火口，机速设置为80～110m/min，火焰强度设置为9～13mbar；

所述煮练添加剂选用精炼剂Flow liq，且所述煮练添加剂的用量标准为6～10g/L；

所述步骤六中浴比为1：12～18；待染色完毕后用水漂洗2～3次，漂洗后的棉织面料进行两浸两轧处理，车速为25～35m/min。

3.根据权利要求1所述的一种棉织面料的环保印染工艺，其特征在于：所述活性染色液中的活性染料用量为35～55g/L、食盐用量为12～15g/L、TF-4911型柔软剂用量为4～6g/L、亚氨基二琥珀酸四钠用量为5～7g/L、碳酸钠用量为18～22g/L、十二烷基磺酸纳用量为6～9g/L、F-135型渗透剂用量为4～6g/L，余量为水。

4.根据权利要求3所述的一种棉织面料的环保印染工艺，其特征在于：所述活性染料为活性黄X-R、活性艳橙K-GN、活性艳蓝KN-R中的任意一种。

5.根据权利要求1所述的一种棉织面料的环保印染工艺，其特征在于：染色处理时先将活性染色液以2～4℃/min的速率升温至38～42℃，在此温度下保温处理20～40min；然后向其中加入氯化钠并以0.6～1.2℃/min的速率升温至53～56℃，在此温度下保温处理25～35min；然后加入碳酸钠并以0.5～1℃/min的速率升温至60℃，保持30～40min后以2.0～2.5℃/min的速率将之降至室温。

6.根据权利要求1所述的一种棉织面料的环保印染工艺，其特征在于：所述步骤十的印花工序中采用日本东申磁棒斜台圆网印花机进行印花；其中，印花坯网的网目为155，印花磁棒15#，磁力8，车速30～35m/min，烘箱温度为90～130℃。