CN115625897A - 一种增韧低密度热熔酚醛树脂预浸料、复合材料及制备方法 - Google Patents

Abstract

本发明提供一种增韧低密度热熔酚醛树脂预浸料、复合材料及制备方法，制备方法包括以下步骤：S1.将热熔酚醛树脂加热，使热熔酚醛树脂熔融；S2.将熔融后的热熔酚醛树脂与增韧剂、低密度填料混合，增韧剂为硅橡胶、羟基POSS、端基改性交联型聚有机硅氧烷中的至少一种；S3.将热熔酚醛树脂与增韧剂、低密度填料的混合物制成胶膜；S4.将胶膜与增强材料层叠设置，然后热压复合，得到增韧低密度热熔酚醛树脂预浸料。该增韧低密度热熔酚醛树脂预浸料、复合材料及制备方法，通过在热熔酚醛树脂中添加增韧剂和低密度填料，提高酚醛树脂基复合材料的高温力学性能并显著降低复合材料的密度，制备方法简单、高效，预浸料均一稳定。

Description

一种增韧低密度热熔酚醛树脂预浸料、复合材料及制备方法

技术领域

本发明属于复合材料技术领域，具体涉及一种增韧低密度热熔酚醛树脂预浸料、复合材料及制备方法。

背景技术

由于突防的需要，新一代高超声速导弹弹道采用滑翔助推模式，高超声速飞行器在中段飞行结束后释放弹头，弹头在临近空间进行长时间水漂飞行，虽然滑翔段速度、温度和热流密度不如以往弹道导弹高，且飞行过程中防热材料表面基本不发生剥蚀，但弹头飞行时间较长，气动加热产生的高温在弹头防热层内外表面形成较高的温度梯度，高温以及温度梯度的存在会降低防热材料的强度极限和结构承载能力。

传统的酚醛树脂基复合材料在高温下的力学性能和断裂延伸率较低，高温衰减显著，用于弹头防热材料易发生防热结构失效的问题，无法满足新型长航时滑翔气动环境要求，这也限制了酚醛树脂基复合材料材料在需长时间滑翔的高超声速导弹弹道上的应用。

为了提高酚醛树脂基复合材料的热稳定性、力学性能和韧性，公开号为CN105086351 A的中国专利文献公开了一种热熔法酚醛树脂预浸料及其制备方法，制备的为热熔酚醛树脂预浸料，且向其中加入硼助剂以改善酚醛树脂预浸料的耐热性，但是该制备方法未对预浸料进行增韧改性，获得的复合材料韧性不佳、力学性能不好，仍无法满足酚醛树脂基复合材料在高超声速导弹弹道上应用的要求。公开号为CN 114133606 A的中国专利文献公开了一种高韧性热固性树脂基预浸料的制备方法，向树脂基体中引入热塑性树脂颗粒以提高树脂基体的韧性，但该方法需要引入不良溶剂作为辅助，通过浆液浸润来制备预浸料，溶剂挥发易造成环境污染，且增韧剂在预浸料中的均一稳定性无法保证。公开号为CN113637286 A的中国专利文献公开了一种增韧、阻燃热熔型酚醛树脂、预浸料、复合材料及其制备方法，向酚醛树脂中加入阻燃剂、增韧剂，以提高复合材料的阻燃性和韧性，但是该复合材料密度较高，强度性能仍较差，无法满足酚醛树脂基复合材料在高超声速导弹弹道上应用的要求。

发明内容

本发明解决的是目前酚醛树脂基复合材料热稳定性差、力学强度低、韧性差，密度高的问题而提供一种增韧低密度热熔酚醛树脂预浸料、复合材料及制备方法，通过在热熔酚醛树脂中添加增韧剂和低密度填料，提高酚醛树脂基复合材料的高温力学性能并显著降低复合材料的密度，制备方法简单、高效，预浸料均一稳定。

为了解决上述问题，本发明的第一方面提供一种增韧低密度热熔酚醛树脂预浸料的制备方法，包括以下步骤：

S1.将热熔酚醛树脂加热，使所述热熔酚醛树脂熔融；

S2.将熔融后的所述热熔酚醛树脂与增韧剂、低密度填料混合，所述增韧剂为硅橡胶、羟基POSS、端基改性交联型聚有机硅氧烷中的至少一种；

S3.将所述热熔酚醛树脂与所述增韧剂、所述低密度填料的混合物制成胶膜；

S4.将所述胶膜与增强材料层叠设置，然后热压复合，得到增韧低密度热熔酚醛树脂预浸料。

优选地，所述增韧剂的添加量为所述热熔酚醛树脂质量的3%-20%。

优选地，所述低密度填料的添加量为所述热熔酚醛树脂质量的5%-70%。

优选地，所述增韧剂为硅橡胶、羟基POSS、端基改性交联型聚有机硅氧烷的混合，硅橡胶、羟基POSS、端基改性交联型聚有机硅氧烷的质量比为（1-4）：1：（1-6）。

优选地，所述低密度填料为空心玻璃微珠、膨胀微珠、酚醛树脂微球中的至少一种。

优选地，步骤S2具体为：使用行星搅拌仪将熔融后的所述热熔酚醛树脂与所述增韧剂、所述低密度填料混合，所述行星搅拌仪的搅拌温度不低于55°C。

优选地，步骤S3具体为：采用热熔预浸机的涂膜生产装置，将所述热熔酚醛树脂与所述增韧剂、所述低密度填料的混合物涂覆成厚度均匀的胶膜，涂膜温度为50-80°C，并通过调整辊子间隙和涂膜速度，控制胶膜面密度，涂膜速度为2-8m/min。

优选地，步骤S4采用热熔预浸机的复合生产装置进行热压复合，压辊温度为60-120°C，复合速度为2-8m/min。

本发明第二方面提供一种增韧低密度热熔酚醛树脂预浸料，采用上述的制备方法制备得到。

本发明第三方面提供一种增韧低密度酚醛树脂基复合材料，以上述的增韧低密度热熔酚醛树脂预浸料为材料制备得到。

本发明第四方面提供一种上述的增韧低密度酚醛树脂基复合材料的制备方法，包括：

将所述增韧低密度热熔酚醛树脂预浸料固化成型，固化制度为：以≤30°C/h的升温速率升温至90~100°C，保温3~7h；再以≤30°C/h的升温速率升温至100~110°C，压力为0.5~2MPa，保温1~5h；最后以≤30°C/h的升温速率升温至140~160°C，压力为0.5~2MPa，保温4~10h。

本发明与现有技术相比，具有以下有益效果：

本发明的增韧低密度热熔酚醛树脂预浸料的制备方法，通过向酚醛树脂基体中引入硅橡胶、羟基POSS、端基改性交联型聚有机硅氧烷中至少一种增韧剂，因增韧剂中含有键能高的Si-O键，在高温热氧环境中可以形成耐高温的 SiO₂无机结构，使得材料表面在热分解过程中形成一种无机 SiO₂耐高温隔层，从而达到提高耐热氧性的目的；同时，由于增韧剂的化学结构使其具有优异的柔顺性，可以在酚醛树脂的酚核之间引入柔性长链，降低酚醛树脂的交联密度，从而达到降低酚醛树脂刚性的目的。因此，有效提高了酚醛树脂基复合材料的力学强度和韧性且耐烧蚀性能无下降；同时，还加入了适当的低密度填料，降低酚醛树脂基复合材料的密度，不影响复合材料的力学性能和耐烧蚀性能。

本发明的增韧低密度热熔酚醛树脂预浸料的制备方法，通过采用热熔法制备预浸料，可更精确的控制预浸料中树脂的含量，具有工艺简单、绿色无污染、生产效率高的优点。

具体实施方式

下面将结合本发明的实施例，对本发明的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

本发明实施例第一方面提供一种增韧低密度热熔酚醛树脂预浸料的制备方法，包括以下步骤：

S1.将热熔酚醛树脂加热，使所述热熔酚醛树脂熔融；

S2.将熔融后的所述热熔酚醛树脂与增韧剂、低密度填料混合，所述增韧剂为硅橡胶、羟基POSS、端基改性交联型聚有机硅氧烷中的至少一种；

S3.将所述热熔酚醛树脂与所述增韧剂、所述低密度填料的混合物制成胶膜；

S4.将所述胶膜与增强材料层叠设置，然后热压复合，得到增韧低密度热熔酚醛树脂预浸料。

其中，羟基POSS指多羟基POSS，POSS指多面体聚倍半硅氧烷，其内部是由相互交替的-Si-O-Si-键组成的特殊笼型骨架结构，外部则连接诸多活性或惰性基团；端基改性交联型聚有机硅氧烷指端乙烯基改性有机硅树脂。

本发明实施例的增韧低密度热熔酚醛树脂预浸料的制备方法，通过向酚醛树脂基体中引入硅橡胶、羟基POSS、端基改性交联型聚有机硅氧烷中至少一种增韧剂，因增韧剂中含有键能高的Si-O键，在高温热氧环境中可以形成耐高温的 SiO₂无机结构，使得材料表面在热分解过程中形成一种无机 SiO₂耐高温隔层，从而达到提高耐热氧性的目的；同时，由于增韧剂的化学结构使其具有优异的柔顺性，可以在酚醛树脂的酚核之间引入柔性长链，降低酚醛树脂的交联密度，从而达到降低酚醛树脂刚性的目的。因此，有效提高了酚醛树脂基复合材料的力学强度和韧性且耐烧蚀性能无下降。本发明实施例的增韧低密度热熔酚醛树脂预浸料的制备方法还加入了适当的低密度填料，降低酚醛树脂基复合材料的密度，同时不影响复合材料的力学性能和耐烧蚀性能。

本发明实施例的增韧低密度热熔酚醛树脂预浸料的制备方法，通过采用热熔法制备预浸料，可更精确的控制预浸料中树脂的含量，具有工艺简单、绿色无污染、生产效率高的优点。

其中，增韧剂的添加量可选范围较广，优选地，增韧剂的添加量为所述热熔酚醛树脂质量分数的3%-20%，采用该添加比例时，酚醛树脂基复合材料的力学强度和韧性有较高的提升。研究发现，增韧剂含量高于20%后制备工艺性、分散性均有所下降；增韧剂添加量低于3%时，增韧效果不明显。

其中，优选地，增韧剂为硅橡胶、羟基POSS、端基改性交联型聚有机硅氧烷的混合，经大量实验尝试发现，上述增韧剂混合添加时，获得的复合材料可兼具更好的力学强度、韧性和耐烧蚀性能。

其中，硅橡胶、羟基POSS、端基改性交联型聚有机硅氧烷的质量比可选范围较广，优选地，硅橡胶、羟基POSS、端基改性交联型聚有机硅氧烷的质量比为（1-4）：1：（1-6），经大量实验尝试发现，采用上述质量比时，复合材料的力学强度、韧性和耐烧蚀性能最佳。进一步优选地，硅橡胶、羟基POSS、端基改性交联型聚有机硅氧烷的质量比为3:1:1。

其中，低密度填料的添加量可选范围较广，优选地，低密度填料的添加量为热熔酚醛树脂质量的5%-70%。研究发现，低密度填料含量高于70%后，分散性下降，混合不均匀，涂膜工艺性变差；低密度填料添加量低于5%时，复合材料密度较高，达不到降低密度的效果。进一步优选地，低密度填料的添加量为热熔酚醛树脂质量分数的20%~67%，采用该添加比例时，预浸料制备工艺性好，复合材料的密度范围0.7~1.3 g/cm³。

其中，低密度填料为空心玻璃微珠、膨胀微珠、酚醛树脂微球中的至少一种。

其中，增强材料可采用本领域公知的各种纤维增强材料，优选地，所述增强材料为石英纤维布、碳纤维布、芳纶纤维布、玻璃纤维布、石英纤维和芳纶纤维编织的混编布、玻璃纤维和芳纶纤维编织的混编布中的一种或几种的组合。

其中，热熔酚醛树脂指在加热状态下其粘度可以稳定在1000-5000mPa·s的树脂，热熔酚醛树脂可采用本领域公知的各种热熔酚醛树脂，优选地，热熔酚醛树脂为热熔氨酚醛树脂、热熔硼酚醛树脂、热熔钡酚醛树脂中的一种或几种的组合。

优选地，步骤S1具体为：将所述热熔酚醛树脂于55-85°C的温度下加热0.5-2小时，使所述热熔酚醛树脂熔融。

优选地，步骤S2具体为：使用行星搅拌仪将熔融后的所述热熔酚醛树脂与所述增韧剂、所述低密度填料混合，所述行星搅拌仪的搅拌温度不低于55°C，行星搅拌仪的使用可有效提升增韧剂和低密度填料在树脂中的分散度。

优选地，步骤S3具体为：采用热熔预浸机的涂膜生产装置，将所述热熔酚醛树脂与所述增韧剂、所述低密度填料的混合物涂覆成厚度均匀的胶膜，涂膜温度为50-80°C，并通过调整辊子间隙和涂膜速度，控制胶膜面密度，涂膜速度为2-8m/min。优选地，步骤S3中还通过面扫质量扫描仪检测胶膜的面密度变化，从而进一步保持胶膜的质量稳定性。

优选地，步骤S4采用热熔预浸机的复合生产装置进行热压复合，压辊温度为60-120°C，复合速度为2-8m/min。

进一步优选地，步骤S4中，胶膜与增强材料层叠设置具体可以为，上下各放置一层胶膜、中间放置增强材料，也可以为下侧放置一层胶膜、胶膜上放置增强材料。

其中，增强材料的用量可选范围较广，优选地，增强材料占复合材料的比重为25%-40%。

本发明实施例第二方面提供一种增韧低密度热熔酚醛树脂预浸料，采用上述的制备方法制备得到。

本发明实施例的增韧低密度热熔酚醛树脂预浸料，其中加入了硅橡胶、羟基POSS、端基改性交联型聚有机硅氧烷中至少一种增韧剂，有效提高了酚醛树脂基复合材料的力学强度和韧性，且耐烧蚀性能无下降；还加入了适当的低密度填料，降低酚醛树脂基复合材料的密度，同时不影响复合材料的力学性能和耐烧蚀性能。

本发明实施例的第三方面提供一种增韧低密度酚醛树脂基复合材料，以上述的增韧低密度热熔酚醛树脂预浸料为材料制备得到。

本发明实施例的第四方面提供一种上述的增韧低密度酚醛树脂基复合材料的制备方法，包括：

将所述增韧低密度热熔酚醛树脂预浸料固化成型，固化制度为：以≤30°C/h的升温速率升温至90~100°C，保温3~7h；再以≤30°C/h的升温速率升温至100~110°C，压力为0.5~2MPa，保温1~5h；最后以≤30°C/h的升温速率升温至140~160°C，压力为0.5~2MPa，保温4~10h。

优选地，固化制度为：以≤30°C/h的升温速率升温至95°C，保温5 h；再以≤30°C/h的升温速率升温至105°C，压力为0.5~2MPa，保温3 h；最后以≤30°C/h的升温速率升温至150°C，压力为0.5~2MPa，保温9h。

实施例

以下各实施例中所采用的原料均为市售可购买。

以下各实施例中，固化后所得复合材料试验板按照GB/T 1463 标准要求进行密度测试，按照GB/T 1447标准要求进行拉伸强度和断裂伸长率测试。

实施例1

本实施例所述的增韧低密度酚醛树脂复合材料的制备方法，包括以下步骤：

S1.将热熔氨酚醛树脂于65°C的温度下加热1小时，使所述热熔酚醛树脂熔融。

S2.使用行星搅拌仪将熔融状态的热熔氨酚醛树脂与增韧剂、低密度填料混合均匀，增韧剂为羟基POSS与端基改性交联型聚有机硅氧烷以1:4的质量比的混合，低密度填料为空心玻璃微珠，行星搅拌仪的搅拌温度不低于65°C，增韧剂的添加量为热熔氨酚醛树脂质量的10%，低密度填料的添加量为热熔氨酚醛树脂质量的33%。

S3.采用热熔预浸机的涂膜生产装置，将热熔氨酚醛树脂与增韧剂、低密度填料的混合物涂覆成厚度均匀的胶膜，涂膜温度为60°C，并通过调整辊子间隙和涂膜速度，涂膜速度为5m/min，控制胶膜面密度为140 g/m²，使得胶膜中树脂含量为69.9%。

S4.将所述胶膜与增强材料层叠设置，然后热压复合，得到增韧低密度热熔酚醛树脂预浸料。采用热熔预浸机复合生产装置，在压辊加热的情况下，上下各放置一层胶膜，中间放置石英纤维和芳纶纤维编织的混编布作为增强材料，通过热压复合得到预浸料，压辊温度控制在70-85°C，复合速度控制在4m/min，得到增韧低密度热熔酚醛树脂预浸料，其中，增强材料占复合材料的比重为26.3%

S5.将上述增韧低密度热熔酚醛树脂预浸料通过平铺的方式制备成复合材料毛坯。

S6.在复合材料毛坯的表面依次包覆吸胶毡、真空袋，于室温下放入热压罐中，然后抽真空，真空度≤15 kPa，保持200 min真空度；然后以≤30°C/h的升温速率升温至95°C，保温5 h；再以≤30°C/h的升温速率升温至105°C，保温3 h，压力系统为0.5 MPa；最后以≤30°C/h的升温速率升温至150°C，保温9 h，压力系统为0.5 MPa，完成固化，得到增韧低密度酚醛树脂复合材料。

对比例1

本对比例的热熔酚醛树脂复合材料的制备方法，其余步骤、原料、用量与实施例1均相同，区别为未加入增韧剂。

对比例2

本对比例的热熔酚醛树脂复合材料的制备方法，其余步骤、原料、用量与实施例1均相同，区别为增韧剂采用聚乙烯醇缩丁醛。

实施例1得到的增韧低密度酚醛树脂复合材料与对比例1、对比例2的酚醛树脂复合材料的密度、力学性能及多轮稳定测试结果如下表1；断裂韧性及多轮稳定测试结果如下表2。

表1

表2

实施例2

本实施例所述的增韧低密度酚醛树脂复合材料的制备方法，包括以下步骤：

S1.将热熔氨酚醛树脂于65°C的温度下加热1小时，使所述热熔酚醛树脂熔融。

S2.使用行星搅拌仪将熔融状态的热熔氨酚醛树脂与增韧剂、低密度填料混合均匀，增韧剂为硅橡胶与羟基POSS以2:1的质量比混合，低密度填料为空心玻璃微珠，行星搅拌仪的搅拌温度不低于65°C，增韧剂的添加量为热熔氨酚醛树脂质量分数的7%，低密度填料的添加量为热熔氨酚醛树脂质量分数的33%。

S3.采用热熔预浸机的涂膜生产装置，将热熔氨酚醛树脂与增韧剂、低密度填料的混合物涂覆成厚度均匀的胶膜，涂膜温度为60°C，并通过调整辊子间隙和涂膜速度，涂膜速度为5m/min，控制胶膜面密度为140 g/m²，使得胶膜中树脂含量为71.4%。

S4.将所述胶膜与增强材料层叠设置，然后热压复合，得到增韧低密度热熔酚醛树脂预浸料。采用热熔预浸机复合生产装置，在压辊加热的情况下，上下各放置一层胶膜，中间放置石英纤维和芳纶纤维编织的混编布作为增强材料，通过热压复合得到预浸料，压辊温度控制在70-85°C，复合速度控制在4m/min，得到增韧低密度热熔酚醛树脂预浸料，其中，增强材料占复合材料的比重为26.3%。

S5.将上述增韧低密度热熔酚醛树脂预浸料通过平铺的方式制备成复合材料毛坯。

S6.在复合材料毛坯的表面依次包覆吸胶毡、真空袋，于室温下放入热压罐中，然后抽真空，真空度≤15 kPa，保持200 min真空度；然后以≤30°C/h的升温速率升温至85°C，保温4 h；再以≤30°C/h的升温速率升温至95°C，保温4 h，压力系统为0.5 MPa；最后以≤30°C/h的升温速率升温至145°C，保温10 h，压力系统为0.5 MPa，完成固化，得到增韧低密度酚醛树脂复合材料。

本实施例得到的增韧低密度酚醛树脂复合材料的密度、力学性能测试结果如下表3；断裂韧性测试结果如下表4。

表3

表4

实施例3

本实施例所述的增韧低密度酚醛树脂复合材料的制备方法，其余步骤、原料、用量与实施例1均相同，区别为增韧剂的质量为热熔氨酚醛树脂的3%。

本实施例得到的增韧低密度酚醛树脂复合材料的力学性能测试结果如下表5；断裂韧性测试结果如下表6。

表5

表6

实施例4

本实施例所述的增韧低密度酚醛树脂复合材料的制备方法，其余步骤、原料、用量与实施例1均相同，区别为增韧剂的质量为热熔氨酚醛树脂的20%。

本实施例得到的增韧低密度酚醛树脂复合材料的力学性能测试结果如下表7；断裂韧性测试结果如下表8。

表7

表8

实施例5

本实施例所述的增韧低密度酚醛树脂复合材料的制备方法，其余步骤、原料、用量与实施例1均相同，区别为增韧剂的质量为热熔氨酚醛树脂的1%。

本实施例得到的增韧低密度酚醛树脂复合材料的力学性能测试结果如下表9；断裂韧性测试结果如下表10。

表9

表10

实施例6

本实施例所述的增韧低密度酚醛树脂复合材料的制备方法，其余步骤、原料、用量与实施例1均相同，区别为增韧剂的质量为热熔氨酚醛树脂的30%。

本实施例得到的增韧低密度酚醛树脂复合材料的力学性能测试结果如下表11；断裂韧性测试结果如下表12。

表11

表12

实施例7

本实施例所述的增韧低密度酚醛树脂复合材料的制备方法，其余步骤、原料、用量与实施例1均相同，区别为低密度填料的质量为热熔氨酚醛树脂的5%。

本实施例得到的增韧低密度酚醛树脂复合材料的力学性能测试结果如下表13；断裂韧性测试结果如下表14。

表13

表14

实施例8

本实施例所述的增韧低密度酚醛树脂复合材料的制备方法，其余步骤、原料、用量与实施例1均相同，区别为低密度填料的质量为热熔氨酚醛树脂的70%。

本实施例得到的增韧低密度酚醛树脂复合材料的力学性能测试结果如下表15；断裂韧性测试结果如下表16。

表15

表16

实施例9

本实施例所述的增韧低密度酚醛树脂复合材料的制备方法，其余步骤、原料、用量与实施例1均相同，区别为低密度填料的质量为热熔氨酚醛树脂的2%。

本实施例得到的增韧低密度酚醛树脂复合材料的力学性能测试结果如下表15；断裂韧性测试结果如下表16。

表15

表16

实施例10

本实施例所述的增韧低密度酚醛树脂复合材料的制备方法，其余步骤、原料、用量与实施例1均相同，区别为低密度填料的质量为热熔氨酚醛树脂的75%。

本实施例得到的增韧低密度酚醛树脂复合材料的力学性能测试结果如下表17；断裂韧性测试结果如下表18。

表17

表18

实施例11

本实施例所述的增韧低密度酚醛树脂复合材料的制备方法，其余步骤、原料、用量与实施例1均相同，区别为增韧剂为硅橡胶、羟基POSS与端基改性交联型聚有机硅氧烷以3:1:1的质量比的混合。

本实施例得到的增韧低密度酚醛树脂复合材料的力学性能测试结果如下表19；断裂韧性测试结果如下表20。

表19

表20

显然，上述实施例仅仅是为清楚地说明所作的举例，而并非对实施方式的限定。对于所属领域的普通技术人员来说，在上述说明的基础上还可以做出其它不同形式的变化或变动。这里无需也无法对所有的实施方式予以穷举。而由此所引伸出的显而易见的变化或变动仍处于本发明创造的保护范围之中。

Claims (10)

1.一种增韧低密度热熔酚醛树脂预浸料的制备方法，其特征在于，包括以下步骤：

S1.将热熔酚醛树脂加热，使所述热熔酚醛树脂熔融；

S2.将熔融后的所述热熔酚醛树脂与增韧剂、低密度填料混合，所述增韧剂为硅橡胶、羟基POSS、端基改性交联型聚有机硅氧烷中的至少一种；

S3.将所述热熔酚醛树脂与所述增韧剂、所述低密度填料的混合物制成胶膜；

S4.将所述胶膜与增强材料层叠设置，然后热压复合，得到增韧低密度热熔酚醛树脂预浸料。

2.根据权利要求1所述的制备方法，其特征在于：

所述增韧剂的添加量为所述热熔酚醛树脂质量的3%-20%。

3.根据权利要求1所述的制备方法，其特征在于：

所述低密度填料的添加量为所述热熔酚醛树脂质量的5%-70%。

4.根据权利要求1所述的制备方法，其特征在于：

所述增韧剂为硅橡胶、羟基POSS、端基改性交联型聚有机硅氧烷的混合，硅橡胶、羟基POSS、端基改性交联型聚有机硅氧烷的质量比为（1-4）：1：（1-6）。

5.根据权利要求1所述的制备方法，其特征在于：

所述低密度填料为空心玻璃微珠、膨胀微珠、酚醛树脂微球中的至少一种。

6.根据权利要求1所述的制备方法，其特征在于：

步骤S3具体为：采用热熔预浸机的涂膜生产装置，将所述热熔酚醛树脂与所述增韧剂、所述低密度填料的混合物涂覆成厚度均匀的胶膜，涂膜温度为50-80°C，并通过调整辊子间隙和涂膜速度，控制胶膜面密度，涂膜速度为2-8m/min。

7.根据权利要求1所述的制备方法，其特征在于：

步骤S4采用热熔预浸机的复合生产装置进行热压复合，压辊温度为60-120°C，复合速度为2-8m/min。

8.一种增韧低密度热熔酚醛树脂预浸料，采用如权利要求1-7中任一项所述的制备方法制备得到。

9.一种增韧低密度酚醛树脂基复合材料，以如权利要求8所述的增韧低密度热熔酚醛树脂预浸料为材料制备得到。

10.一种如权利要求9所述的增韧低密度酚醛树脂基复合材料的制备方法，包括：

将所述增韧低密度热熔酚醛树脂预浸料固化成型，固化制度为：以≤30°C/h的升温速率升温至90~100°C，保温3~7h；再以≤30°C/h的升温速率升温至100~110°C，压力为0.5~2MPa，保温1~5h；最后以≤30°C/h的升温速率升温至140~160°C，压力为0.5~2MPa，保温4~10h。