CN1156066A - 膨胀管接头的制造方法 - Google Patents

Abstract

一种即使是很小的膨胀管接头也能够以高的形状精度进行生产的方法。实现其方法是：步骤1，通过挤压加工形成有底筒状挤压筒体2；步骤2，将挤压筒体2用冲压机通过压力加工而制成膨胀筒体2′；步骤3，将膨胀筒体2′的底部冲孔。步骤2是采用以下金属型模来进行的：下型3、上型4、第1冲头5、第2冲头6、脱模销7、设置于下型3上的第1退油通路32、设置于冲头6上的第2退油通路60和设置于脱模销7上的第3退油通路。由于压力加工时油可以顺利地流出，因而可以以稳定的形状精度进行生产。

Description

膨胀管接头的制造方法

本发明涉及一种连接软管中继接头时插入软管内部以承受接合力的膨胀管接头的制造方法，更详细地说，涉及一种能够以连续成型的方式连续生产膨胀管接头的制造方法。

在例如将中继接头接合在软管上的情况下，为了承受接合力而提高接合强度，要在软管内插入管接头。该管接头为了确实防止脱落进行定位，必须具有大于软管内径的外径，而若将管接头整体外径做得比软管的内径还大，管接头的插入负荷就会变得极大，工时也会变得很大。

因而，近年来采用了带有中央部分外径增大的膨胀部、管接头部两侧的一般部位的外径比软管内径稍小的膨胀管接头。对于这种膨胀管接头，由于膨胀部的长度比以往要小、而一般部位的外径也比软管的内径要小，因而，插入负荷小，能够很容易地插入软管内的预定位置，并防止了脱落。

这种膨胀管接头形状的制品一般是通过从管材上切削而制造出来的。

然而，膨胀管接头的形状，在其膨胀部的直径小到大约3.65mm、长度小到了大约17mm的程度下，用切削等制造方法制造这种膨胀管接头，具有工时很大且原材料利用率、加工性恶化的问题，在成本方面也存在问题。

本发明鉴于上述情况，目的在于提供一种即使是很小的膨胀管接头也能够以高的形状精度进行生产的方法。

实现上述目的的本发明膨胀管接头的制造方法的特征是在由大致呈圆筒形的一般部和在一般部的中央扩径形成的膨胀部所构成的膨胀管接头的制造方法中，进行以下的加工步骤：

步骤1，通过将金属板进行挤压加工形成有底筒状挤压筒体；步骤2，将挤压筒体用冲压机通过压力加工形成膨胀部而制成膨胀筒体；步骤3，将膨胀筒体的底部冲孔；

步骤2是采用以下金属型模来进行的：下型、上型、压住挤压筒体的端面的第1冲头、插入挤压筒体内部的棒状第2冲头、将挤压筒体的底部从外方沿轴线方向施压的脱模销、开口于形成下型膨胀部的型面与形成一般部的型面的交界部位的第1退油通路、开口于第2冲头前端面上的第2退油通路、开口于脱模销前端面上的第3退油通路。

在本发明的制造方法中，首先在步骤1中通过挤压加工形成挤压筒体。该步骤1与通常的挤压加工是同样的，一般通过多次挤压加工最终形成较长的挤压筒体。

在步骤2中于挤压筒体上通过压力加工形成膨胀部分。

这里，在压力加工中使用了加工油，但在挤压筒体为有底筒状，其直径为数毫米的情况下，由于内部或者金属型模与制品之间所积存的油的抵抗，明显会出现加工形状精度变低的情况。

因而在本发明的制造方法中，采用了带有开口于形成下型膨胀部的型面与形成一般部的型面的交界部位的第1退油通路、开口于第2冲头前端面上的第2退油通路、开口于脱模销前端面上的第3退油通路的金属型模来进行的步骤2。

通过设置第1退油通路，可以让型面与制品之间的油退出，从而提高了膨胀部与一般部交界部位的形状精度，防止了塌边的发生。另外，通过设置第2退油通路，可以让挤压筒体底部的油退出，从而防止了膨胀部发生变形。通过设置第3退油通路，则可以提高长度方向上的精度，防止膨胀部发生变形。

这样，由步骤2得到的形状精度高的膨胀筒体在步骤3中由底部脱模，从而得到膨胀管接头。

图1是本发明一个实施例中所制成的膨胀管接头的立体图；

图2是表示本发明一个实施例的步骤1的模式说明图；

图3是表示本发明一个实施例在进行第2步骤前的压力加工型模的剖视图；

图4是表示本发明一个实施例在步骤2之后的状态的压力加工型模的剖视图。

图中，1是膨胀管接头，2是挤压筒体，3是下型，4是上型，5是第1冲头，6是第2冲头，7是脱模销，10是膨胀部，11是一般部，12是圆锥面部，32是第1退油通路，60是第2退油通路，70是第3退油通路。

下面通过实施例具体说明。

图1是本发明一个实施例中制成的膨胀管接头的放大立体图。膨胀管接头1由外径为3.65mm的膨胀部10和在膨胀部10两侧延伸的外径为3.2mm的一般部11构成，膨胀部10与一般部11的交界部位形成圆锥面部12。

(步骤1)

采用厚度为0.5mm的金属板20，如图2所示经过多次挤压加工形成预定长度的挤压筒体2。

(步骤2)

接着，用图3和图4所示的压力加工型模在挤压筒体2的中央形成膨胀部10。

所述压力加工型模由下型3、上型4、压住挤压筒体2端面的第1冲头5、插入挤压筒体2内的圆柱状第2冲头6以及脱模销7构成。

这样，下型3上呈放射状形成有4条开口于膨胀型面30与圆锥型面31的交界部位的第1退油通路32(图中仅示出了1条)。另外，在第2冲头6上形成有开口于其前端面上的第2退油通路60。而且脱模销7上形成有开口于其前端的第3退油通路70。

首先，将挤压筒体2配置在下型3上，将上型4与脱模销7装配上。这样，通过让第1冲头5与第2冲头6向挤压筒体2施压，使挤压筒体2扩径，形成如图4所示具有沿着膨胀型面30和圆锥型面31的形状的膨胀部10和圆锥部12的膨胀筒体2′。

这时，存留于挤压筒体2与下型3之间的油从第1退油通路32流到外部。从而防止了油料残存而降低圆锥面部12形状精度的所谓不良塌边。另外，残存在挤压筒体6内的油从第2退油通路60流到外部。从而防止了由于油料的残存而使挤压筒体2过度挤压、上型4与下型3之间发生变形。而且，由于让存留于脱模销7与挤压筒体2之间的油从第3退油通路70流到了外部，从而保证了长度精度，也防止了变形。

另外，挤压筒体2的长度精度也是非常重要的。挤压筒体2全长超过17.75mm就会产生可见的变形，处于17.45mm以下就会见到不良塌边。因而为了获得上述退油通路的效果，必须把挤压筒体2的全长控制在这一范围内，在这一范围之外的情况下是不能获得上述退油通路的效果的。

(步骤3)

成型了的筒体2′型模开启后通过脱模销7的上升而离型。这样，将其底部配置在图中未示的冲孔金属型模上进行冲孔，再通过两端面的清洗加工而磨圆，便制出了图1所示的膨胀管接头。

根据本发明的膨胀管接头的制造方法，可以通过使用挤压加工连续成型以连续稳定的产量生产出不会出现变形、塌边等不良的形状精度高的膨胀管接头。因而提高了生产性的级别，降低了生产成本。

Claims (1)

1、一种膨胀管接头的制造方法，其特征是在由大致呈圆筒形的一般部和在一般部的中央扩径形成的膨胀部所构成的膨胀管接头的制造方法中，进行以下的加工步骤：

步骤1，通过将金属板进行挤压加工形成有底筒状挤压筒体；

步骤2，将挤压筒体用冲压机通过压力加工形成膨胀部而制成膨胀筒体；

步骤3，将膨胀筒体的底部冲孔；

步骤2是采用以下金属型模来进行的：下型、上型、压住挤压筒体的端面的第1冲头、插入挤压筒体内部的棒状第2冲头、将挤压筒体的底部从外方沿轴线方向施压的脱模销、开口于形成下型膨胀部的型面与形成一般部的型面的交界部位的第1退油通路、开口于第2冲头前端面上的第2退油通路、开口于脱模销前端面上的第3退油通路。

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