JPS60196334A - 耐食性管体およびその製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 〔発明の技術分野〕 この発明は、耐食性管体およびその製造方法に関するも
のであり、とりわけ、機械的強度を確保するための金属
管を中核とし、その内外周両面に絶縁材料で、しかも優
れた耐食特性を有するガラス、マイカ塑造体よりなる複
合材料で被覆層を第１り成してなる長尺の耐食性管体お
よびその製造方法に関するものである。

〔従来技術〕

ガラス、マイカ塑造体とは、ガラス質の粉末とマイカの
粉末の混合物を原料とし、この原料粉末を原料中のガラ
ス質が軟化して加圧により流動し得る温度に加熱し、加
熱状態で加圧成形して得られる複合材料のことである。

近時、新資源、新エネルギー開発の一環として、。

地中に存在する、一般にオイルサンドあるいはタールサ
ンドと呼ばれる高粘度、低流動性の炭化水素を地中から
経済的に採取する技術が種々検討されている。基本的に
は地中にある炭化水素の温度を上昇させて低粘度で流動
性の良好な状態にし井戸から吸上げる方法である。専ら
研究対象になっているのはオイルサンドで、地下に存在
する油層の加熱手段として現実に研究が進められている
のは、地下の油層に達する鋼管製のケーシングを埋設し
、熱水あるいは高温高圧の水蒸気を注入する方法と、油
層中に適当な間隔を保持してｌ対の電極を埋設し、電極
間に通電してジュール熱により加熱する方法である。前
者の方法は回収比率が悪いという短所はあるが、経済的
には良好であるという長所があり、後者の方法は回収比
率がきわめて良好であることが理論的あるいは実験的に
認められているが、経済的には好ましくないという短所
があり、現在前者の方法が優先して開発されつつある。

この発明の対象とするのは前者の蒸気注入方法に供する
ケーシングに関するものである。以下理解を容易にする
ために、オイルサンドの存在状態、採取方法、を含めケ
ーシングに要求される特性について説明する。オイルサ
ンドはカナダ、アメリカ合衆国、ベネゼラ等に埋蔵が確
認されている。

オイルサンド層中のオイルは砂の表面および砂と砂の間
隙に食塩水、硫化水素等とともに存在しているが、きわ
めて粘度が高く自然に存在する状態では流動性を有しな
い。オイルサンドの層は一部が峡谷、川岸等に露出して
いる他は大部分が地下、２００〜！００ｍ附近に数１０
ｍｍの厚さの層をなして存在している。このようなオイ
ルサンドを掘り出し地上でオイルを分離するのは、経済
性および環境保護の面から制約を受けるため、地中より
オイルのみを取り出す必要がある。また地中の浅い層か
らのオイルの採取は陥没の危険があるため、少なくとも
地下３００ｍの層から採取するのが望ましいとされてい
る。

実際に蒸気注入法によりオイルを採取する場合、一定の
間隔を保持して地中の油層に達するｌ対のケーシングを
設置し、双方のケーシングに熱水あるいは高温高圧の水
蒸気を圧入し、油層の温度を上昇させてオイルの粘性を
低下させた後、片方のケーシングの圧入を中止してオイ
ル分を吸上げて採取する。このケーシングが地下ＳＯθ
ｍの個所に埋設された場合、内部に充満される液体の比
重をｌとすればｓｏｋｇ／ｃｄの圧力がか〜す、ｓｏゆ
／ｄの圧力を有する水蒸気の温度は、２４ｊ”Ｃに達す
る。そのため実際には３００〜３：ＬＯ℃程度の加熱水
蒸気が圧入される。

上記条件下で使用されるケーシングには必然的に苛酷な
特性が要求される。その主なものを挙げると、先ず機械
的強度がある。これは、内圧力と゛懸垂力に耐える強度
が必須条件であることから金属管な使用せざるを得ない
ことになる。次に耐食特性であるが、上記のように食塩
および硫化水素の存在下で、ｙｏｏ〜３２０℃の加熱水
蒸気にさらされるので腐蝕条件はきわめてきびしく、金
属管では寿命的に致命的な欠陥がある。次に気密特性が
要求される。これは油層上部の地層への漏洩を避けるた
めである。なお耐食特性が特に要求されるのは油層部に
位置する部材で上部の地層部に位置する部材の条件は大
きく緩和される。

油層部に位置するケーシング材の選択については太き（
制約され、現実には金属管を中核にしてその内外周両面
に耐食性材料の被覆層を形成した耐食性管体（以下、耐
食管と略記する）ということになる。

金属の表面に耐食性の被覆層を形成したもので一般に広
く使用されているものに、被覆材としてピーク樹脂ある
いはテフロン樹脂を用いたものがある。ピークおよびテ
フロン樹脂は単体では耐熱特性および耐食特性について
はきわめて優れ、金島管の内外周面に上記樹脂類の被覆
層を構成した耐食管は使用温度範囲が常温乃至／θＯ℃
程度の場合にはきわめて有効に使用される。しかし、使
用温度範囲が上記のように３θθ〜３コＯ℃に達すると
その趣は大きく変化する。すなわち、その熱膨張率が金
属管のそれに比し少くともｔ−ｉ。

倍と大きいため、温度が上昇すると大きく変形し、剥離
あるいは破損現象に発展し、とくに温度の上昇下降の反
覆にあった場合顕著である。このことは上記目的の耐食
管としては致命的な欠陥であり、その使用は不可能であ
る。

その点、ガラス、マイカ塑造体で被覆層を形成した耐食
管は、ガラス、マイカ塑造体の熱膨張率が金属管のそれ
とよく一致するため３００〜３２０℃の使用条件あるい
はその反覆にあっても剥離、破損、脱落等の現象は全く
ないことは勿論、３００℃程度の熱水、食塩水、あるい
は硫化水素含有水に対してきわめて優れた耐食特性を有
し、耐食管としては理想的なものであるが、長尺の製品
が得られないため上記目的の耐食管には使用不可能とい
う致命的な欠陥があった。

次に、この発明の理解を容易にするために、詳細な説明
に先立ちガラス、マイカ塑造体の特性ならびに耐食管の
従来の製造方法を説明する。

まず、ガラス、マイカ塑造体の特性であるが、使用する
原料ガラスの特性に大きく支配される。

例えば耐熱特性眞ついては、ガラス質の転位温度がｌｌ
ｏｏ℃程度のものを用いると３００℃程度の温度になっ
ても変形しないことは勿論、電気的および機械的強度に
ついてもほとんど変化せず、常温時と大差のない特性を
保持する。また熱膨張率についても、その支配力は大き
く、ガラス質の特性を変化させることによりｇ−／、）
、Ｘ１０−６の熱膨張率のものが得られる、さらに耐食
特性についても、その関係は密接で、ガラス自体に耐食
性に富むものを使用することにより、耐食特性を向上さ
せることができる。

次に原料マイカであるが、天然マイカは結晶水を含有し
熱分解温度が低く、また品種が多く安定した特性品の入
手が困難であるため、原料マイカとしては好ましいもの
ではない。その点合成マイカは上記のような傾向がなく
、耐熱温度も冒く常に安定した特性品の入手が容易であ
るため専ら合成マイカの粉末が使用されとくに合成含弗
素金、マイカは好適である。

さて、従来のａ遣方法により得た内外周両面にガラス、
マイカ塑造体で被覆を形成した耐食管の一例を第１図に
より説明する。図において耐食管Ａは金属管ｔに内周被
覆層ユと外周被覆層３を形成したものである。

次に、従来の製造方法の一例を第２図により説明する。

製造には成形用金型を使用する。この成形用金型は、枠
体ダ、上部に原料装填室Ｓを有する分割構造の壁部材６
、芯金具ワおよび金属管ｌを中央に保持するための凸部
７−／を有する支持金７および加圧金ｇの以上ケ部品で
構成されている。

原料ガラスは、例えば成分組成が、ＰｂＯニア０、Ｂユ
Ｏ，：　／　Ａ、ＳｉＯユニｌダＷ％で転位温度が９０
θ℃のものを二〇〇メツシュに粉砕して使用する。

原料マイカとしては合成含弗素金マイカの粉末で粒度ｔ
−ｏ−１ｏｏメツシユのものを使用する。かようなガラ
ス粉末ＳＯＷ％とマイカ粉末ＳＯＷ％を混合して原料粉
末を肖整し、この混合原料粉末に約３Ｗ％の水分を加え
て湿潤状態にし、冷間加圧成形（成形型は図示せず）Ｉ
ｃより原料装填室５に装填できる円筒体に成形し乾燥し
て水分を除去した予備成形体ＩＯとして使用する。

成形は成形用金型中、枠体ダ、壁部材６および支持金７
を第２図（ａ）に示すように組立て、加圧金ｇは組立て
ずにＳＳＯ℃に、また芯金具９と金属管ｌは１００℃に
、予備成形体ｉｏはｇｏｏ℃に仇也加熱する。加熱が完
了すると、芯金具９と金属管ｌを壁部材６内で支持金７
上に装填し、次に予備成形体１０を原料装填室Ｓに装填
する。このときの状態が第コ図←）に示しである。次に
加圧金ｇを予備成形体ｉｏ上に載置し、加圧成形機（図
示せず）Ｋより加圧金ｇを加圧し予備成形体ＩＯを金属
管ｌと芯金具りが構成する空間部／／および金属管ｌと
壁部材６が構成する空間部１２に圧入して内周被覆層ユ
および外周被覆層３を成形する。このときの状態を第２
図（ｂ）に示す。被覆層コ、３の温度が３ｇＯ℃（ガラ
スの転位温度より低（・温度）になるまで冷却したのち
成形用金型を分解して成形品を取り出し機械加工により
芯金具９を切削除去して第１図に示す耐食管Ａに仕上げ
て製造を完了する。

しかし、上記従来の製造方法によった場合、耐食管Ａの
長さが短いものは、理想的な特性のものが得られるが、
長さが長いものは好ましい特性のものが製造できないと
いう不可避の致命的な欠陥があった。以下、その理由に
ついて説明する。原料であるガラス質とマイカの粉末の
混合物は加熱状態においてもきわめて高い粘性を有する
ものであり、この粘性は温度に大きく支配され、温度が
上昇するに従い低くなり、温度が下降すると急激に高く
なるものである。成形時における予備成形体１０の加熱
温度を高くすると粘性は低くなるが、温度が上昇するほ
どガラス質のマイカに対する侵食が激しくなるので加熱
温度には自ずと限界があり、ｇθＯ−ざ５０℃が限度で
ある。また成形用金型も機械強度に関連し、ＳＳＯ℃が
限度である。

加圧成形時、加圧金ｇにより加圧を受けた予備成形体ｌ
Ｏは空間部／／と空間部１２に流出するようになるが、
先頭部は芯金具９、金属管ｌおよび壁部材感に接触しな
がら進行するため、その温度が低下するようになる。こ
の温度の低下とともにその粘性が急上昇して流動状態が
悪くなり、製品の長さが長くなると空間部ｌ／　、／２
の底部分／／−／、／、２−／には完全な充填が行われ
ず、密度が上昇しなくなる。そのため均一な状態の内外
被−覆Ｒ２，３が構成できないことになる。

上記の現象は不可避の現象であるため長尺の製品が得ら
れず従来の製造方法の致命的な欠点であった。

〔発明の概要〕

この発明は、以上のような従来技術の欠点を解消するこ
とを目的とするもので、金属管の内外周面にガラス、マ
イカ塑造体でなる第１の被覆層を形成した耐食管を得、
この耐食管の端部の被覆層の一部を削除して金属管の端
部を露出したものを互いに溶接して結合し、この結合部
に連通孔を形成してガラス、マイカ塑造体でなる第ユの
被覆層を第１の被覆層に連続して形成することにより、
すぐれた耐食特性を有する長尺の耐食性管体およびその
製造方法を提供するものである。

〔発明の実施例〕

この発明になる長尺の耐食管の一実施例の構造を第３図
、第ｑ図により説明する。図中Ａは従来の製造方法で製
造した短尺の耐食管である。第１の被覆層をなす内周被
覆屑ユおよび外周被覆層３の端部を機械加工により削除
して金属管ｌを露出させ、この露出した金属管ｌ相互を
全周溶接により連結部１３で結合して長尺品を構成し、
この連結部１３に複数の連通孔／４’が設けである。／
には内周環で両端に鍔部１６が設けられており、この鍔
部１６の外周は内周被覆層コの内周面に嵌合している。

なおこの内周環１３は金属で構成されている。第コの被
覆層ｔなしガラス、マイカ塑造体でなる連結被覆層ｔ７
は、連結部１３の金属管／の内外周面で内周被覆層コと
外周被覆層３が形成する間隙部を連通孔／ダを連通して
充填するとともに内周被覆層コの内周面および外周被覆
層３の外周面の一部を被覆して帯状に形成されている。

なおその内周面には内周環１ｓｆＪ′−残存している。

連結被覆層／７は内周被覆層コおよび外周被覆層３と完
全に融着接合して一体の被Ｊ：ｉ１層を構成している。

以上のオｎ成になる耐食管は、長尺品であるが従来の短
尺の耐食管が保持する優れた耐食特性を保持することは
勿論、その他、使用温度が３００℃程度になっても剥離
、脱落等の現象がなく、常温乃至３ＯＯ℃の温度領域に
おいて大きな機械的強度を保持すること、冷熱および機
械的衝撃強度に富むこと、および高度の電気的特性を保
持すること、ならびに冷熱の反仮にあっても特性が劣化
しないこと等の特性はずべて保持ずろものである。

また、以上の実施例では従来の耐食管Ａをり本連結した
ものか示しであるが、あとの」ツ遣方法の説明でわかる
ように、連結数に制限はな（、必要な長さの耐食管が碍
られる。

次に製造方法を説明する。先ず連結被覆層１７を構成す
る以前の準備工程を第Ｓ図、第６図により説明する。図
中Ａは従来の製造方法で製造した短尺の耐食管で端部の
内周被覆層コと外周被覆層３の一部を機械加工により削
除して金属管ｌを露出させ、この露出した金属管／を全
周溶接により連結部１３で連結する。溶接には周辺部の
温度上昇が少ない電子ビーム溶接が特に有効である。次
に連結部１３に連通孔／４’を対面するように複級個設
ける。金属製の内周環ｌＳは中央に貫通孔１ｇを、両端
に鍔部／Ａを有し、この鍔部／６の外周は内周被覆層ユ
の内周面に嵌合するようになっている。Ｃは補強治具で
、割合：ｌＯと芯棒２１で構成されている。割合ユＯは
外径が内周環１５０貫通孔ｉｇと等しく、中心に勾配孔
、２Ｊを有し間隙を有する分割構造になっている。芯棒
２１は外周が割合、２０の勾配孔２２に接面する勾配面
になっている。連結した耐食管Ａ内に内周環ｌ左を嵌入
した後、その貫通孔１ｇ内に補強、治具Ｃを装着し、連
結被覆層１７を構成した際に内周環／Ｓが変形しないよ
うに組立て、耐食管基体Ｂを形成する。

仄に連結被覆層１７を形成するのに使用する成形用金型
を第７図、第５図により説明する。

成形用金型は、互いに下面と上面が接面する上金２３と
下金２りで成形部を構成し、接面部の中央に耐食管基体
Ｂを嵌入する装填孔２５を有し、中心部に連結被覆層１
７を成形し得る空間部２Ａが設けられている。また上金
２３の上部には空間部ユ乙に通じる充填孔２７が設けて
あり、下金コグには底部に溜部２ｇと、この溜部、２ｇ
と空間部ムを連通ずる流通孔２９が設けられている。原
料装填金３０の下面は上金２３の上面と接面し、中央の
原料装填室５の底部に止金コ３の充填孔コアに連通する
流出孔３１が設けである。加圧金ｇは原料装填室５の内
壁に嵌合している。台金３２の上面は下金２ダの下面と
接面している。

次に、連結被覆）ｆｔ／７の原料について説明する。

ガラスとマイカは耐食管Ａの製造に使用したものと同じ
ものを使用する。その混合比は、ガラスの混合比率を幾
分多くすることが望ましく、ガラス粉末ｙｔｗ％とマイ
カ粉末ｐ、ｔｗ％を混合したものが好適である。上記混
合粉末に約、ｔＷ％の水分を加え湿潤状態にし、冷間加
圧成形（成形型は図示せず）により原料装填室Ｓに装填
できる筒体に成形し、乾燥して水分を除去した予備成形
体ｉ。

として使用する。

成形は台金３２、下金、２４Ｚ、止金コ３および原料装
填金３０を一体構造に組立て、加圧金ｇは組立てずに＋
ｒθ℃に、耐食管基体Ｂを３９０℃に、また予備成形体
１０を７ＳＯ℃にそれぞれ加熱する。加熱が完了すると
、耐食管基体Ｂを止金コ３と下金コグが形成する装填孔
コ左内に嵌入し、連通孔ｌ弘が充填孔２７の下部に位置
するように保持する。次に予備成形体ｌθを原料装填ａ
Ｓ内に装填する。このときの状態が第７図（ａ）および
第３図（ａ）にそれぞれ示しである。

次に加圧金ｇを予備成形体ｌｏ上に載置し、加圧成形機
（図示せず）により加圧金ｇを加圧する。

加圧を受けた予備成形体ｉｏは流動し、流出孔３１、充
填孔２７を通過し、空間部、２乙の上部に達し、一部は
金属管／の表面で左右に分岐し℃全間部ユ６と第１の空
隙部３３を流動し、一部は連通孔ｌｌＩを通過して内周
環ｉｓの外周面で左右に分岐して第二の空隙部３グを流
動し、それぞれの先頭部は最下端で衝突合体する。第二
の空隙部３ヶの合体部は下部の連通孔／グと第１の空隙
部３３を通過し、第１の空隙部３３の合体部は、そのま
瓦流通孔２９を流動し溜部２ｇに達し、この溜部２ｇを
充満し℃流動は停止し、流動した予備成形体ｉ。

はさらに加圧力を受けて密度が上昇し、ガラス、マイカ
塑造体よりなる連結被覆層／７が成形される。このとき
の状態が第７図（ｂ）、第ｇ図（ｂ）に示し℃ある。成
形された連結被覆層１７の温度が３ＩＯ℃に降ドすると
、成形用金型を分解して成形品を取り出す。このとき充
填孔ニアおよび流通孔コ９の部分は折損することがある
が連結被覆層１７に被害を及ぼすことはほとんどない。

必要に応じ表面を研磨して光沢のある被覆層に仕上げる
とよい。

次に補強治具Ｃを取り除く、これは芯枠２１を緩めるこ
とにより容易に除去できる。このとき内周環／Ｓは残存
するが、実際の使用時に悪影響がない場合にはそのまへ
製品にし、悪影響がある場合には機械加工により内周環
ｔＳを除去して製品にする。

なお、特に長尺の耐食管を必要とする場合には、従来の
耐食管Ａを必要数連結しておき、各連結部１３に順次連
結被葎層１７を形成するようにする。

この場合、耐食管基体Ｂ全体を３９０℃に加熱する必要
はなく、両側が開放されている環状炉を使用して連結部
１３を３９０°ＣＩＣし、温度勾配を保持させた局所加
熱の状態で連結被覆層／７を成形することが可能である
。

以上、この発明の一実施例として説明した製造方法で製
造した耐食管忙おいて、必須の具備条件は、形成した連
結被覆層１７が内周被覆層２および外周波ａ）ｖＪ３と
完全に接合して一体化し完全な耐食特性を保持する耐食
被覆層を構成することにある。そのためには連結被覆層
１７と内周被覆層ユおよび外周被覆層３の接触面に空隙
が存在しないことは勿論亀裂の発生等は全く許されない
。以下に上記条件を具備する耐食管が得られる本発明に
なる製造方法の特長を説明する。

まず、連結被覆層ｔ７の原料にガラス粉末ｓｒＷ％、マ
イカ粉末りＳＷ％のものを使用している。

これは内、外周被仇冶ユ、３の原料比であるガラス粉末
ＳＯＷ％、マイカ粉末ＳＯＷ％に比しガラス粉末の含有
率が高い。これはガラス質の転位温度以下におけるガラ
ス、マイカ塑造体である連結被覆層１７の熱膨張率を内
、外周被覆層２．３のそれより小さくすることが目的で
ある。このことにより成形完了後の温度下降時に連結被
覆層／７の両側面が内、外周波５１２．３の側面により
圧縮を受けるようになるので空隙の存在が排除され、完
全な接合面が具現される。

次に原料の予備成形体ｌＯ１耐食管基体Ｂおよび成形用
金型の加熱温度の関係であるが、先ず成形用金型をｔｉ
ｒｏ℃に加熱するのは、ガラス質の転位温度４Ｌｕ　Ｏ
’Ｃより高く保持し予備成形体ｉ。

が冷却して固化することを防ぐのが目的である。

しかし、これをあまり高くすると装填孔２Ｓ内に耐食管
基体Ｂを嵌入したときに内、外周被覆層コ。

３の温度が上昇し過ぎるので望ましくない。また、耐食
管基体Ｂの加熱温度であるが、これは原料ガラスの転位
温度と密接に関係し、転位温度を超えた高温にするとガ
ラス質の粘度の低下に伴い膨潤し、密度が低下して本質
的に特性が低下するようになる。また、低温に過ぎると
流動してきた高温の予備成形体１０に接し、加圧力を受
けて亀裂を発生することがある。したがって、耐食管基
体Ｂは、ガラス質の転位温度より僅かに低い温度に加熱
しておくことにより、膨潤現象は全く見られず、また高
温の予備成形体１０に接し加圧力を受けても亀裂を発生
することが全くなく、ガラス質の転位温度より２０−４
ＩＯ℃低い温度を設定することが望ましく、上記実施例
ではガラス質の転位温度１１．２０℃より３θ℃低い３
９０℃を設定した。

ついで予備成形体ｌＯの加熱温度であるが、加圧力を受
けて流動し、各部分の密度が等しい連結被覆層１７を成
形し得る粘性を具備する温度に加熱することは必須条件
であるが、内、外周被覆層ユ、３に及はす熱影響ならび
に収縮の絶対量をできるだけ少なくするために、加熱温
度は低いほど望ましく、上記実施例では７ＳＯ℃を設定
した。

また、耐食管基体Ｂであるが、中核である金属管ｌの連
結部１３に上記実施例では２個の連通孔／４’が設けて
あり、１個は予備成形体１０を第二の空隙部３ヶに流動
注入するためのもので、他の１個は予備成形体１０が左
右に分岐して流動し、下部で合体し温度が低下した先頭
部を第１の空隙部３３および流通孔ユ９を経由して溜部
２ｇに排出するための通過孔をなすものである。からえ
に連通孔／４’は対面位置に二個設けろことは必須の条
件であり、その形状は円孔あるいは長円孔いずれでもよ
く、また大きさについては成形条件に対応して二個の連
通孔／４を間に差を設けることも考えられる。

内周環ｌＳは、貫通孔１ｇ内に補強治具Ｃが挿入される
ので、それ自体で機械的強度を保持する必要がないため
肉厚は薄いもので足り、したがって耐食管の内径に及は
す影響は少ない。なお、補強治具Ｃは補強治具を使用し
て容易に定位置に固定することが可能である。

最後に成形用金型の構造であるが、底部に流通孔２９を
有する溜部２ｇを設けたことが大きな特長である。成形
時、加圧金ｇＫより加圧された予備成形体１０は流出孔
３１、充填孔、２７を通過して空間部ユ６の上部に達し
、一部は第１の空隙部３３を一部は上部の連通孔／４’
を通過して第二の空隙部３グをそれぞれ左右に分岐して
流動し、下部で先頭部が衝突合体するが、この合体部は
成形用金型壁と耐食管基体Ｂの表面に接して流動するた
め必然的に温度が低下している。そのため、衝突合体し
て構成された接合面は完全な融着状態を保持し得ない。

成形用金型に溜部２ｇが１よい場合には上記の完全な融
着状態を保持しない接合面が耐食管基体Ｂの下部に残存
するため密度が上昇せず亀裂の原因となり各独特性が低
下するようになるが、本発明になる成形用金型には溜部
２ｇが設けであるので、上記の完全な融着状態を保持し
ない合体部は流通孔、２ｑを通過して溜部、２ｇに排出
されるので、連結被覆層１７の下部の衝突合体部に完全
な融着状態の接合面が形成されるのである。

〔発明の効果〕

以上の説明で明らかのように、この発明の製造方法によ
り構成された連結被覆層１７は各部分の＠反が均一であ
り、亀裂が発生することがないことは勿論、内、外周被
覆層ユ、３と完全に接合して一体化した被覆層を形成す
る。しかも、連結する配食管の数に制約がないため、必
要な長さの耐食管が得られる。

この発明になる耐食管は、熱膨張率が金属管のそれとよ
（一致し、３００〜３２０℃の温度の反復にあっても剥
離、破損等のおそれが金偏な（，３０θ℃程度の熱水、
食塩水あるいは硫化水素含有水圧対してきわめて優れた
耐食特性を有するカラス、マイカ塑造体でなる被覆層を
金属管の内外周面に形成した機械的強度の大きい耐食管
の内外周面の被覆層の一部を除去し、金属管を溶接によ
り必要とする長さに連結し、金属管の溶接連結部の内外
周面に上記特性と同等の特性を保持する別のガラス、マ
イカ塑造体を、連結した耐食管両者の内周および外周の
被覆層に完全に接合する新しい連結被覆層を形成した長
尺の、かつ、その特性が短尺製品と全く同等の製品を得
るこ−とができる。

そうして、この長尺の耐食管は地下に埋蔵されているオ
イルサンド層から蒸気注入法によりオイルを採取するケ
ーシングとして必要特性を完全に保持するもので有効に
使用され新資源の開発に犬ぎく貢献するものである。

また、この発明になる製造方法は従来の製造方法の致命
的な欠陥を完全に除去し、長尺の耐食管の製造を可能に
したものであり、その技術的および実用的効果はきわめ
て高いものがある。

なお、以上の説明では蒸気注入法によりオイルを採取す
るケーシングに使用する耐食管を対象にしたが、その用
途は上記に限定されるものでないことは勿論、化学工場
等で耐食管として広く使用されるほか、絶縁管としても
広範に使用して有利なものである。

【図面の簡単な説明】

第１図は従来のものの縦断面図、第一図は従来の製造方
法を説明するだめの縦断面図で同図（ａ）は加圧成形直
前の状態を、同図（ｂ）は加圧成形完了後の状態を示す
。第３図はこの発明になる耐食性管体の一実施例の縦断
面図、第を図は第３図の■−■線に清う平面での断面図
、第５図はこの発明の製造に使用する耐食管基体の一実
施例の縦断面図、第り図は第Ｓ図のＶｌ−Ｖｌ線に溢う
平面での断面図、第７図、第３図はこの発明の製造方法
の一実施例を説明するための縦断面図か・よび横断面図
で、第７図および第３図のそれぞれ（ａ）は加圧成形直
前の状態を、（ｂ）は加圧成形完了後の状態を示す。 図中、Ａは耐食管、Ｂは耐食管基体、Ｃは補強治具、ｌ
は金ハ管、２，３は内、外周被覆層（第１の被覆層）、
りは枠体、Ｓは原料装填室、乙は壁部祠、７は支持金、
ｇは加圧金、りは芯金具、１０は予備成形体、／／、／
コは空間部、１３は連結部、ｌダは連通孔、ｉｓは内周
環、１６は鍔部、１７は連結被覆層（第２の被覆層）、
ｉｇは貫通孔、２０は割合、２１は芯枠、２２は勾配孔
、２３は止金、２グは下金、＝Ｓは装填孔、２６は空間
部、２７は充填孔、二ｇは溜部、コタは流通孔、３０は
原料装填金、′３／は流出孔、３．２は合金、３３は第
１の空隙部、Ｊ’ｌは第ユの空隙部である。 なお、各図中、同一符号は同一もしくは相当部分を示す
。 ん３図 篤５図 懲６図 昂８図 １続補正：１１（−０兄」 昭和５９　、”５　、俵、１」 特許庁長官殿 ０．事件の表示 昭和５を年特許願第！Ｅｌ／２ダ　号 ２、発明の名称 耐食性管体およびその製造方法 （１１明細１の発明の詳細な説明の− ６、補正の内容

Claims (1)

1. 【特許請求の範囲】 （／ン　金属管の内、外周面にガラス、マイカ塑造体で
   なる第１の被覆層を形成し端部の前記被覆層を６ｕ除し
   た少なくとも２本の耐食管を溶接接合により連結してな
   る耐食管基体と、前記金属管の前記溶接接合した連結部
   に形成した複数の連通孔と、前記連結部の内、外周面に
   前記第１の被覆層に連続して形成したガラス、マイカ塑
   造体でなる第一の被覆層を備えてなる耐食性管体。 （２）（イ）ガラス質粉末とマイカ粉末の混合物を冷間
   加圧成形により第一の被覆層の予備成形体を作成する第
   １の工程と、 （ロ）金属管の内、外周面に形成したガラス、マイカ塑
   造体でなる第１の被覆層の一部を削除して前記金属管の
   端部を露出した少なくともコ本の耐食管を溶接接合して
   連結し、この連結部に複数の連通孔を形成し、鍔部な有
   する内周管を前記連結部を中心に前記第１の被覆層の内
   周に嵌着し、前記内周環に着脱可能な補強治具を装着し
   て耐食管基体を組立てる第一の工程と、 （ハ）中央部に前記耐食管基体を保持する装填孔が横設
   され、前記装填孔内に前記耐食管基体を装填したとき前
   記連結部を巻回して前記第一の被覆層を形成する空間部
   を保持し、前記空間部の上部に上面に通じる充填孔を、
   下面に流通孔を介して前記空間部に通じる溜部な備え、
   前記第一の被覆層を形成したのち分解して成形品を取出
   しうる第１の成形用金型と、 前記第１の成形用金製に直結し、原料装填室と前記充填
   孔に連通ずる流出孔を具備する金型および加圧金でなる
   第二の成形用金型と、 を準備する第３の工程と、 に）前記予備成形体と前記耐食管基体と前記第１゜第一
   の成形用金製をそれぞれ所定の温度に加熱し、加熱状態
   で前記耐食管基体を前記連通孔が前記充填孔に合致する
   ように前記装填孔に装填し、前記予備成形体を前記原料
   装填室に装填して前記加圧金により加圧し、前記流出孔
   、前記充填孔および前記連通孔を通じて前記空間部およ
   び前記内周環が形成する空隙部から前記連通孔および前
   記流通孔を通じて前記ｔｄ部に前記予備成形体を充填し
   、 冷却後前記成形用金型を分解して成形品を取出し、前記
   充填孔および前記流通孔に形成された不要成形物を除去
   し、前記補強治具を除去する第グの工程と、 かうなる耐食性管体の製造方法。