CN115595088A - 一种光湿气双固化液态导热胶带及其制备方法和应用 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种光湿气双固化液态导热胶带及其制备方法和应用。该光湿气双固化液态导热胶带的原料组成包括以下重量份的组份：固化树脂5份‑25份、增粘树脂5份‑10份、填料55份‑80份、丙烯酸酯活性单体5份‑10份、脱水剂0.5份‑3份、消泡剂0.5份‑3份、流平剂0.3份‑1份、光引发剂3份‑8份。本发明还提供了上述导热胶带的制备方法。本发明的导热胶带可以用于各种电子器件的灌封，克服了现有技术中因为填料过多造成的固化厚度小、目前市场光湿气固化体系在固化厚度过厚时会产生气泡导致导热率下降的问题。

Description

一种光湿气双固化液态导热胶带及其制备方法和应用
技术领域
本发明涉及一种导热胶带，尤其涉及一种光湿气双固化液态导热胶带及其制备方法和应用，属于导热胶带技术领域。
背景技术
随着大规模集成电路和微封装技术的发展和人们对汽车要求的提高，元件的功率越来越大，体积日益减小，随之带来的问题是产热量增加，元件温度越来越高，而锂离子电池在充电和放电过程中受到不同因素的影响，产热增加，温度升高，散热成为一个突出的问题。不但电子元器件的寿命随使用温度的升高而显著缩减，而且在使用过程中，工作温度过高也会导致系统死机或热变形，甚至汽车起火等问题。
使用压敏胶基导热胶带的主要作用就是在提供粘接功能的同时，在结构设计中减小传热热阻，将产生的热量及时扩散到环境或辅助散热设备中去，保证元器件工作在容许工作温度之内。保证所有的元器件能正常工作。目前由于设计的关系，不是每个外形都是平直顺畅，有部分位置凹凸不平、深度不一，导热胶因为含有较多粉体，导致固化厚度不能太大，因此会产生深度大的地方，底部可能未固化，特别是电池模组的缝隙；如果胶体没固化完整，那就出现粘接问题、导热等问题。
发明内容
有鉴于此，本发明目的是为了克服现有技术中因为填料过多造成的固化厚度小、目前市场光湿气固化体系在固化厚度过厚时会产生气泡导致导热率下降的问题，进而提供一种可以提高固化厚度，同时具有优异导热率的导热胶带。
为达到上述目的，本发明提供了一种光湿气双固化液态导热胶带，其中，该光湿气双固化液态导热胶带的原料组成包括以下重量份的组份：固化树脂5份-25份、增粘树脂5份-10份、填料55份-80份、丙烯酸酯活性单体5份-10份、脱水剂0.5份-3份、消泡剂0.5份-3份、流平剂0.3份-1份、光引发剂3份-8份。
在本发明的一具体实施方式中，该光湿气双固化液态导热胶带的原料组成中包括5份-25份重量的固化树脂。比如，该固化树脂的重量份含量可以为10份-25份，15份-25份。具体可以为5份、8份、10份、13份、15份、16份、17份、18份、19份、20份、21份、22份、23份、24份、25份。
其中，采用的固化树脂按照以下步骤制备：
将α,ω-二羟基聚硅氧烷，在180℃下减压蒸馏4h-8h，冷却到45℃-65℃(优选50℃)，得到纯化α,ω-二羟基聚硅氧烷；
将异佛尔酮二异氰酸酯IPDI和催化剂混合，室温下滴加所述纯化α,ω-二羟基聚硅氧烷，其中-NCO:-OH＝1-3:1，搅拌，升温至55℃-70℃反应4h-8h，以二正丁胺法测定-NCO含量，反应到计量点时，加入丙烯酸羟乙酯HEA和阻聚剂的混合液，60℃-80℃下反应2h，再次以二正丁胺法测定-NCO含量，-NCO含量约等于7％，冷却出料，得到光固化树脂。
具体地，采用的催化剂为有机铋催化剂；其中，有机铋催化剂的铋含量为20±0.5％。
具体地，制备阻聚剂为对苯二酚。
在本发明的一具体实施方式中，该光湿气双固化液态导热胶带的原料组成中包括5份-10份重量的增粘树脂。比如，该增粘树脂的重量份含量可以为5份-9份、5份-8份，5份-7份。具体可以为5份、6份、7份、8份、9份、10份。
其中，采用的增粘树脂为松香树脂、氢化松香树脂、萜烯树脂中的至少一种。
在本发明一优选实施方式中，采用的增粘树脂为预处理的增粘树脂，其中，预处理的增粘树脂按照以下步骤制备得到：
以丙烯酸异冰片酯：增粘树脂的混合质量比为1-5：1-2(优选1:2)，在搅拌、60℃-80℃下搅拌混合，直到颗粒全部溶解，得到粒径小于3μm的预处理的增粘树脂。
在本发明的一具体实施方式中，该光湿气双固化液态导热胶带的原料组成中包括55份-80份重量的填料。比如，该填料的重量份含量可以为55份-75份、55份-70份，55份-65份。具体可以为55份、56份、57份、58份、59份、60份、61份、62份、63份、64份、65份、66份、67份、68份、69份、70份、71份、72份、75份、78份、79份、80份。
其中，采用的填料为200-3000目的氧化铝、2-15微米的六方氮化硼、2-15微米的氮化铝中的至少一种。
在本发明的一具体实施方式中，该光湿气双固化液态导热胶带的原料组成中包括5份-10份重量的丙烯酸酯活性单体。比如，该丙烯酸酯活性单体的重量份含量可以为5份-8份、5份-7份，5份-6份。具体可以为5份、6份、7份、8份、9份、10份。
其中，采用的丙烯酸酯活性单体为丙烯酸异辛酯、丙烯酸异冰片酯、甲基丙烯酸甲酯、丙烯酸丁酯、丙烯酰吗啉、丙烯酸月桂酯、1,6-己二醇二丙烯酸酯、三羟甲基丙烷三甲基丙烯酸酯中的至少一种。
在本发明的一具体实施方式中，该光湿气双固化液态导热胶带的原料组成中包括0.5份-3份重量的脱水剂。比如，该脱水剂的重量份含量可以为0.5份-2.5份、0.5份-2份，0.5份-1.5份。具体可以为0.5份、0.6份、0.7份、0.8份、0.9份、1.0份、1.1份、1.2份、1.3份、1.4份、1.5份、1.6份、1.7份、1.8份、1.9份、2.0份、2.3份、2.5份、2.8份、3.0份。
其中，采用的脱水剂为A-171型硅烷脱水剂、VTMO型硅烷脱水剂、乙烯基三甲氧基硅烷脱水剂和氨基硅烷脱水剂中的至少一种。
在本发明的一具体实施方式中，该光湿气双固化液态导热胶带的原料组成中包括0.5份-3份重量的消泡剂。比如，该消泡剂的重量份含量可以为1份-3.0份、1.5份-3份，1.5份-2.5份。具体可以为0.5份、0.6份、0.7份、0.8份、0.9份、1.0份、1.1份、1.2份、1.3份、1.4份、1.5份、1.6份、1.7份、1.8份、1.9份、2.0份、2.1份、2.2份、2.3份、2.4份、2.5份、2.6份、2.7份、2.8份、2.9份、3.0份。
其中，采用的消泡剂为有机聚合物、有机硅树脂中的至少一种；具体地，有机聚合物为聚醚、聚丙烯酸酯中的一种或几种的组合；具体地，有机硅树脂为聚二甲基硅油、聚硅氧烷中的一种或几种的组合。
在本发明的一具体实施方式中，该光湿气双固化液态导热胶带的原料组成中包括0.3份-1份重量的流平剂。比如，该流平剂的重量份含量可以为0.3份-1份、0.5份-1份。具体可以为0.3份、0.4份、0.5份、0.6份、0.7份、0.8份、0.9份、1.0份。
其中，采用的流平剂为有机硅流平剂、丙烯酸酯类流平剂和改性丙烯酸酯类流平剂中的至少一种。
在本发明的一具体实施方式中，该光湿气双固化液态导热胶带的原料组成中包括3份-8份重量的光引发剂。比如，该光引发剂的重量份含量可以为5份-8份、5份-7份，5份-6份。具体可以为3份、4份、5份、6份、7份、8份。
其中，光引发剂为2-甲基-1-[4-(甲硫基)苯基]-2-吗啉基-1-丙酮、2,4,6-三甲基苯甲酰基-二苯基氧化磷、2-羟基-2-甲基-1-苯基-1-丙酮、1-羟基-环己基-苯基甲酮、2-苯基苄-2-二甲基胺-1-(4-吗啉苄苯基)丁酮、安息香二甲缩酮、苯甲酰甲酸甲酯中的至少一种。
为了实现上述任一目的，本发明还提供了上述光湿气双固化液态导热胶带的制备方法，该制备方法包括以下步骤：
将光固化树脂、增粘树脂，丙烯酸酯活性单体混合搅拌0.5h-2h；
加入填料、消泡剂、脱水剂、流平剂，搅拌0.5h-2h；
加入光引发剂，抽真空-0.1MPa，保压搅拌2h-4h；通过真空消泡、出料，得到光湿气双固化液态导热胶带。
本发明的光湿气双固化液态导热胶带可以用于手机电池贴合胶带、电视灯条胶带、汽车电池模组缝隙灌封。
本发明的光湿气双固化液态导热胶带用于手机电池贴合胶带、电视灯条胶带、汽车电池模组缝隙灌封时，光固化包括以下步骤：
将光湿气双固化液态导热胶带通过涂布/挤压点胶在元件上，光照反应5秒-30秒，引发胶固化，完成对胶体一定厚度的固化，再进行对元件的贴合/灌封使用，然后放置在一定湿度(优选湿度大于40％)的环境下，24h后可以达到更大的固化厚度；
其中，光照的波段为汞灯或UV LED灯200nm-760nm中的一种或几种波段混合。具体地，光照的波段为汞灯或UV LED灯为250nm-500nm中的一种或几种波段混合；更具体地，光照的波段为汞灯或UV LED灯为300nm-405nm中的一种或几种波段混合。
本发明以特定的固化树脂(有机硅改性聚氨酯丙烯酸酯)和增粘树脂为主体树脂，加入导热填料、丙烯酸酯单体、光引发剂、脱水剂、消泡剂、流平剂混合均匀而成，得到一种可光和湿气双重固化的导热胶带。由于导热率与填料在胶体中的排布有很大关系，本发明不对此作研究论述，只针对现在3M导热胶带的导热率对比；在同等导热效果的情况下，通过自合成光湿气固化树脂，提供光湿气双固化和压敏性效应，利用湿气固化的特性，提高固化厚度。
本发明的光湿气双固化液态导热胶带，通过特定的固化树脂，提供光-湿气双固化方式，同时通过特定的增粘树脂，使得导热胶带具有良好的粘接性，经过调配后的胶，在固化后有良好的表面压敏性、抗弯曲、回弹性、耐化学品性、导热性。
本发明的光湿气双固化液态导热胶带可以取代泡棉的导热胶带，同时具备深层固化、提高导热率等良好特性。具体而言：
1、本发明的光湿气双固化液态导热胶带为液态产品，无需离型纸，后续无需人工揭离型纸的步骤，可以实现自动化施工；
2、本发明的光湿气双固化液态导热胶带可以通过光和湿气双重固化方式进行固化，而且常规紫外光固化的导热胶带的固化厚度为0.15mm左右，本发明的导热胶带在湿气固化的帮助下，固化厚度可以达到2mm(24小时)；
3、本发明的光湿气双固化液态导热胶带的导热率可以达到1.8-2.0；
4、本发明的光湿气双固化液态导热胶带的应用范围广，比如包括但不限于用于手机电池贴合胶带、电视灯条胶带、汽车电池模组缝隙的灌封；具体应用场景如下：各种电子元件(包含半导体元件)、电动汽车、5G通信、自动驾驶、移动电话、高性能运算集成器、服务器、IC、CPU(中央处理器)、MOS、LED(LED灯具)、主板、电源、散热器、LCD-TV(液晶电视)、平板电脑、手机、个人电脑、无线集成器、内存卡、电容器、机壳等、记忆体模组、影视机器、各类无线产品、晶体管冷却装置(风扇、散热器、热管等)、冷热控制系统、刻录机等的表面或周围。
具体实施方式
下面将结合对本发明优选实施方案进行详细说明。
以下实施例所涉及各原料如无特别说明，均为市售通用材料。其中，α,ω-二羟基聚硅氧烷为本公司自行生产的30000分子量产品。
实施例1
本实施例提供了一种光湿气双固化的导热胶带，该光湿气双固化胶包括以下重量份的组分：固化树脂15份、增粘树脂8份、填料65份、丙烯酸酯活性单体5份、光引发剂5份、脱水剂0.5份、消泡剂1份、流平剂0.5份。
其中，所述固化树脂为自合成的光-湿气双固化树脂15份；所述增粘树脂为氢化松香树脂8份；所述填料为：氧化铝(800目)40份、氧化铝(400目)25份；所述丙烯酸酯活性单体由以下重量份的组分组成：丙烯酸异冰片酯4份、丙烯酸异辛酯1份；所述脱水剂为A171型硅烷脱水剂0.5份；所述流平剂为丙烯酸酯类流平剂0.5份；所述消泡剂剂为聚醚聚合物消泡剂1份；所述光引发剂由以下重量份的组分组成：2-苯基苄-2-二甲基胺-1-(4-吗啉苄苯基)丁酮4份和1-羟基-环己基-苯基甲酮1份。
其中，固化树脂为自合成的光-湿气双固化树脂，其合成工艺包括以下步骤：
在三口瓶中加入α,ω-二羟基聚硅氧烷，180℃下减压蒸馏6h，冷却到50℃，混匀待用；在装有搅拌器、恒压滴液漏斗、温度计的三口瓶中加入计量好的异佛尔酮二异氰酸酯IPDI和催化剂有机铋催化剂(含量20±0.5％)，室温下缓慢滴加上述混合溶液(其中-NCO:-OH＝2:1)，机械搅拌，升温至65℃反应8h，用二正丁胺法测定-NCO含量，反应到计量点时，加入一定量的丙烯酸羟乙酯HEA和阻聚剂混合液，70℃下反应2h，再次用二正丁胺法测定-NCO含量，得到所需含量后(-NCO含量小于0.5％)，冷却出料，编写编号避光保存。
其中，自制的增粘树脂液的合成工艺包括以下步骤：
增粘树脂液按照以下步骤制备得到：
以丙烯酸异冰片酯：增粘树脂的混合质量比为1：2；
在搅拌机的搅拌下，60℃-80℃下加热、搅拌混合；直到颗粒全部溶解，外观变成无色/黄色透明树脂液；把树脂液通过100目滤网过滤，以刮板测试粒径，小于3μm则无需研磨；如有大颗粒，需要进行三辊研磨机过辊三次，以最小辊筒缝隙研磨。得到液体的增粘树脂，编号待用。
在常温和常压下，黄光灯房内或遮光环境下，本实施例的光湿气双固化液态导热胶带的制备方法，包括以下步骤：
S1.将预先设定重量的固化树脂、增粘树脂，丙烯酸酯活性单体投入行星搅拌机中，混合搅拌0.5-2h；
S2.将设定比例的填料、脱水剂、消泡剂、流平剂加入，搅拌0.5-2h；
S3.光引发剂投入行星搅拌机，抽真空负0.1MPa，保压进行搅拌2h；再通过真空消泡、出料；
S4.然后将该导热胶带通过涂布/挤压点胶在元件上，然后置于光固化机进行光照反应5秒即可以引发胶固化，得到0.15mm厚度左右具有压敏性效果的导热胶带，然后在湿度40％环境下，放置24h，固化厚度提高到2mm厚。
紫外固化光源可采用1000W的中压汞灯，光强为80mw/cm2，有效光辐射中心波长在365nm。
实施例2
本实施例提供了一种光湿气双固化的导热胶带，所述光湿气双固化液态导热胶带包括以下重量份的组分：固化树脂20份、增粘树脂6份、填料55份、丙烯酸酯活性单体8份、光引发剂7份、脱水剂1份、消泡剂2份、流平剂1份。
其中，所述固化树脂为自合成的光-湿气双固化树脂20份；所述增粘树脂为松香树脂3份和萜烯树脂3份；所述填料为：氧化铝(400目)40份、六方氮化硼(5微米)10份、氮化铝(5微米)5份；所述丙烯酸酯活性单体由以下重量份的组分组成：丙烯酸异冰片酯5份、甲基丙烯酸甲酯1份、丙烯酸异辛酯2份；所述流平剂为改性丙烯酸酯类流平剂1份；所述脱水剂为乙烯基三甲氧基硅烷脱水剂1份；所述消泡剂剂为聚硅氧烷聚合物消泡剂2份；所述光引发剂由以下重量份的组分组成：安息香二甲缩酮1.5份和苯甲酰甲酸甲酯5.5份。
本实施例的光湿气双固化液态导热胶带的制备方法与实施例1相同，在此不做详细描述。
实施例3
本实施例提供了一种光湿气双固化的导热胶带，所述光湿气双固化液态导热胶带包括以下重量份的组分：固化树脂25份、增粘树脂6份、填料55份、丙烯酸酯活性单体5份、光引发剂5份、脱水剂1份、消泡剂2.5份、流平剂0.5份。
其中，所述固化树脂为自合成的光-湿气双固化树脂25份；所述增粘树脂为萜烯树脂6份；所述填料为：氧化铝(800目)45份、氮化铝(5微米)10份；所述丙烯酸酯活性单体由以下重量份的组分组成：丙烯酰吗啉1.5份、丙烯酸丁酯3份、三羟甲基丙烷三甲基丙烯酸酯0.5份；所述流平剂为有机硅流平剂0.5份；所述脱水剂为VTMO型硅烷脱水剂1份；所述消泡剂剂为聚硅氧烷聚合物消泡剂2.5份；所述光引发剂由以下重量份的组分组成：2-羟基-2-甲基-1-苯基-1-丙酮4份和1-羟基-环己基-苯基甲酮1份。
本实施例的光湿气双固化液态导热胶带的制备方法与实施例1相同，在此不做详细描述。
实施例4
本实施例的光湿气双固化液态导热胶带的制备方法除光照采用UV LED灯外，其他均与实施例1相同，在此不做详细描述。
对比例1
本对比例的光湿气双固化液态导热胶带的配方与实施例1的不同之处仅在于外购的光-湿气双固化树脂1。
对比例2
本对比例所述光湿气双固化液态导热胶带的配方与实施例1的不同之处仅在于外购的普通光固化树脂。
对比例3
本对比例所述光湿气双固化液态导热胶带的配方与实施例1的不同之处仅在于本对比例未添加增粘树脂。
对比例4
本对比例所述光湿气双固化液态导热胶带的配方与实施例1的不同之处仅在于提高自合成光-湿气双固化树脂至30份。
对比例5
本对比例所述光湿气双固化液态导热胶带的配方与实施例1的不同之处仅在于提高自制增粘树脂比例至15份。
对比例6
本对比例所述光湿气双固化液态导热胶带的配方与实施例1的不同之处仅在于：
固化树脂40份、增粘树脂15份、填料50份、丙烯酸酯活性单体15份、脱水剂5份、消泡剂5份、流平剂3份、光引发剂2份。
对比例7
本对比例的光湿气双固化液态导热胶带的配方与实施例1的不同之处仅在于液态导热胶带在涂布后，没有经过紫外光照射，直接放置湿度45％环境下固化。
实施例5
将实施例1-实施例4以及对比例1-7对照组和现有技术的固化产物具体型号为3M胶带88系列进行环形初粘力、持粘力、180°剥离强度、固化厚度，以及制得一定大小的导热率测试样片测试导热率、耐溶剂性能、耐高温性测试，测试方法如下：
环形初粘力测试：按照GB/T 31125-2014标准。
持粘力测试：按照GB/T4851-2014方法测量，将标准胶带(宽25mm，长约100mm)，贴合在不锈钢板上，上端与标准线对准，将下端多余的部分切掉，用2kg的压辊来回滚压3次后，放置一段时间后，把贴有试样的不锈钢板垂直挂在试验架上，不让其发生晃动，下面悬挂1kg的砝码，用胶带掉落的时间代表压敏胶持粘力的大小。
180°剥离强度的测试：按照GB2792-2014，将标准胶带(25mm3200mm)，贴在用酒精擦拭干净的的不锈钢板上，用2kg的压辊来回滚压3次后，室温放置一段时间后，通过剥离力试验机进行测试，每个样品测量三次以上，最后取平均值。剥离速度为300mm/min。
导热系数的定义是：在稳定传热条件下，1m厚的材料，两侧表面的温差为1度(K，℃)，在1秒内(1s)，通过1平方米面积传递的热量，单位为瓦/米2度(W/(m 2K)，此处为K可用℃代替)。测试方法是稳态热板法(参照标准：ASTM D5470)，将一定厚度的样品置于上下两个平板间，对样品施加一定的热流量和压力，使用热流传感器测量通过样品的热流、测试样品的厚度、热板/冷板间的温度梯度，然后得出不同厚度下对应的热阻数据作直线拟合得出样品的导热系数。
耐溶剂性能：将压敏胶粘带放在65℃的加热平台上加热，然后粘贴在铝箔上，将其浸泡在碳酸二甲酯溶剂中，在65℃的烘箱里放置规定的时间。取出铝箔观察胶粘带是否有翘起、脱落现象，用镊子将胶粘带剥开，观察胶面是否有溶胀现象。
耐高温性：将压敏胶粘带分别按GB/T 2792—2014标准和GB/T 4851—2014标准做好的试件，放入150℃高温烘箱24h，然后检测剥离强度。
耐水性：按照ASTM D557标准测试。
固化厚度：将压敏胶涂固化2mm厚度，经过设定的紫外光固化后，放置24h，把未固化部分胶体移除，使用三量手持式厚度计测试固化厚度。
测试结果如表1所示。
表1
Figure BDA0003895159740000081
Figure BDA0003895159740000091
从表1中可看出，本发明实施例1-4制备得到的光湿气双固化液态导热胶带，在波长270-800nm下，环形初粘力较大，胶体具有良好的持粘力，导热率好、耐溶剂性好、耐温性好、吸水率低等优点，与现有胶带性能一样，关键是24h后的固化厚度大，具有良好的应用前景。其中，对比例1和2是外购光-湿气双固化树脂和普通光固化树脂，其环形初粘力下降、固化有气泡、固化厚度小；对比例3的测试结果表明，自制增粘树脂对导热率无影响，对初黏力有影响，由于去除聚氨酯丙烯酸酯，会影响整体固化，在此不作对比；对比例5和对比例6主要是提高自合成光-湿气双固化树脂和自制增粘树脂的比例，表明对初黏力和导热率有影响；对比例7的测试结果表明，没有经过紫外光固化，表面的初黏力相对较低，对持黏力、耐溶剂性能均有影响。
上述实施例只为说明本发明的技术构思及特点，其目的在于让熟悉此项技术的人士能够了解本发明的内容并据以实施，并不能以此限制本发明的保护范围。凡根据本发明精神实质所作的等效变化或修饰，都应涵盖在本发明的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种光湿气双固化液态导热胶带，其中，该光湿气双固化液态导热胶带的原料组成包括以下重量份的组份：固化树脂5份-25份、增粘树脂5份-10份、填料55份-80份、丙烯酸酯活性单体5份-10份、脱水剂0.5份-3份、消泡剂0.5份-3份、流平剂0.3份-1份、光引发剂3份-8份。
2.根据权利要求1所述的光湿气双固化液态导热胶带，其中，所述固化树脂按照以下步骤制备：
将α,ω-二羟基聚硅氧烷，在180℃下减压蒸馏4h-8h，冷却到45℃-65℃，得到纯化α,ω-二羟基聚硅氧烷；
将异佛尔酮二异氰酸酯IPDI和催化剂混合，室温下滴加所述纯化α,ω-二羟基聚硅氧烷，其中-NCO:-OH＝1-3:1，搅拌，升温至55℃-70℃反应4h-8h，以二正丁胺法测定-NCO含量，反应到计量点时，加入丙烯酸羟乙酯HEA和阻聚剂的混合液，60℃-80℃下反应2h，再次以二正丁胺法测定-NCO含量，-NCO含量约等于7％，冷却出料，得到所述固化树脂；
优选地，所述催化剂为有机铋催化剂；
更优选地，所述有机铋催化剂的铋含量为20±0.5％
优选地，阻聚剂为对苯二酚。
3.根据权利要求1所述的光湿气双固化液态导热胶带，其中，所述增粘树脂为松香树脂、氢化松香树脂、萜烯树脂中的至少一种；
优选地，所述增粘树脂为预处理的增粘树脂，所述预处理的增粘树脂按照以下步骤制备得到：
以丙烯酸异冰片酯：增粘树脂的混合质量比为1-5：1-2，在搅拌、60℃-80℃下搅拌混合，直到颗粒全部溶解，得到粒径小于3μm的预处理的增粘树脂。
4.根据权利要求1所述的光湿气双固化液态导热胶带，其中，所述填料为200-3000目的氧化铝、2-15微米的六方氮化硼、2-15微米的氮化铝中的至少一种。
5.根据权利要求1所述的光湿气双固化液态导热胶带，其中，所述丙烯酸酯活性单体为丙烯酸异辛酯、丙烯酸异冰片酯、甲基丙烯酸甲酯、丙烯酸丁酯、丙烯酰吗啉、丙烯酸月桂酯、1,6-己二醇二丙烯酸酯、三羟甲基丙烷三甲基丙烯酸酯中的至少一种。
6.根据权利要求1所述的光湿气双固化液态导热胶带，其中，所述脱水剂为A-171型硅烷脱水剂、VTMO型硅烷脱水剂、乙烯基三甲氧基硅烷脱水剂和氨基硅烷脱水剂中的至少一种。
7.根据权利要求1所述的光湿气双固化液态导热胶带，其中，所述消泡剂为有机聚合物、有机硅树脂中的至少一种；
优选地，所述有机聚合物为聚醚、聚丙烯酸酯中的一种或几种的组合；
优选地，所述有机硅树脂为聚二甲基硅油、聚硅氧烷中的一种或几种的组合。
8.根据权利要求1所述的光湿气双固化液态导热胶带，其中，所述流平剂为有机硅流平剂、丙烯酸酯类流平剂和改性丙烯酸酯类流平剂中的至少一种；
优选地，所述光引发剂为2-甲基-1-[4-(甲硫基)苯基]-2-吗啉基-1-丙酮、2,4,6-三甲基苯甲酰基-二苯基氧化磷、2-羟基-2-甲基-1-苯基-1-丙酮、1-羟基-环己基-苯基甲酮、2-苯基苄-2-二甲基胺-1-(4-吗啉苄苯基)丁酮、安息香二甲缩酮、苯甲酰甲酸甲酯中的至少一种。
9.权利要求1-8任一项所述的光湿气双固化液态导热胶带的制备方法，该制备方法包括以下步骤：
将固化树脂、增粘树脂，丙烯酸酯活性单体混合搅拌0.5h-2h；
加入填料、消泡剂、脱水剂、流平剂，搅拌0.5h-2h；
加入光引发剂，抽真空-0.1MPa，保压搅拌2h-4h；通过真空消泡、出料，得到所述光湿气双固化液态导热胶带。
10.权利要求1-8任一项所述的光湿气双固化液态导热胶带的应用，该光湿气双固化液态导热胶带用于手机电池贴合胶带、电视灯条胶带、汽车电池模组缝隙灌封；
优选地，将光湿气双固化液态导热胶带通过涂布/挤压点胶在元件上，光照反应5秒-30秒，放置在一定湿度环境下，24h后完成固化；
更优选地，所述光照的波段为汞灯或UV LED灯200nm-760nm中的一种或几种波段混合；
更优选地，湿气固化的湿度大于40％。
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