CN115592061B - 一种抽油杆自动锻造装置 - Google Patents

Abstract

本发明提供一种抽油杆自动锻造装置，涉及抽油杆锻造技术领域。该抽油杆自动锻造装置，包括底板，所述底板的顶端右侧固定连接有电动滑轨，所述电动滑轨的驱动端安装有稳定架，所述稳定架的左端固定连接有防护盖，所述防护盖的内部转动连接有外壳，所述外壳的外部左侧固定连接有齿环，所述防护盖的左端两侧均固定连接有第一电机，所述第一电机，的驱动端均固定连接有齿轮，所述齿轮的外部均与齿环啮合连接，所述外壳的内壁右侧固定连接有第二液压缸。通过可移动旋转式夹持装置对抽油杆的固定，方便对锻造位置的控制，锻造采用悬空双锤锻造能够防止锻造产生的废皮堆积不易清理，同时抽油杆能够自动上下料，自动化程度高。

Description

一种抽油杆自动锻造装置

技术领域

本发明涉及抽油杆锻造技术领域，具体为一种抽油杆自动锻造装置。

背景技术

抽油杆是抽油机井的细长杆件，它上接光杆，下接抽油泵起传递动力的作用，在其生产过程中需要进行锻造工艺对抽油杆的形状尺寸进行调整，在锻造时需要使用液压锤对抽油杆进行反复捶打并调整抽油杆的位置与角度。

现有抽油杆在锻造的过程中普遍需要人工借助工具来对抽油杆的位置角度进行调整，不仅耗费人力还具有一定危险性，同时抽油杆的杆体较长不方便人工上下料，会降低工作效率。

发明内容

针对现有技术的不足，本发明提供了一种抽油杆自动锻造装置，解决了的问题。

为实现以上目的，本发明通过以下技术方案予以实现：一种抽油杆自动锻造装置，包括底板，所述底板的顶端右侧固定连接有电动滑轨，所述电动滑轨的驱动端安装有稳定架，所述稳定架的左端固定连接有防护盖，所述防护盖的内部转动连接有外壳，所述外壳的外部左侧固定连接有齿环，所述防护盖的左端两侧均固定连接有第一电机，所述第一电机，的驱动端均固定连接有齿轮，所述齿轮的外部均与齿环啮合连接，所述外壳的内壁右侧固定连接有第二液压缸，所述第二液压缸的驱动端固定连接有顶块，所述顶块的外部均匀固定连接有若干连接板，所述连接板的左端均固定连接有滑板，所述滑板的底端左侧均固定连接有楔块，所述外壳的外壁对应楔块的位置处均滑动连接有压杆，所述压杆的外侧一端均固定连接有压板，所述压板的顶端安装有导轮，所述压板的底端固定连接有弹簧，所述弹簧远离压板的一端均固定连接在外壳的外壁，所述压杆内侧一端均固定连接有夹板。

优选的，所述外壳的内部左侧固定连接有喇叭罩，所述外壳的外部对应滑板的位置处均固定连接有护罩，所述护罩的内壁均固定连接有导轨，所述滑板的外壁均滑动连接在导轨的内壁。

优选的，所述底板的顶端中部固定连接有支撑架，所述支撑架的顶端两侧均固定连接有弧形架，所述弧形架的内壁均设置有弧形槽，所述支撑架的顶端中部转动连接有两根第二传动杆，所述第二传动杆的顶端均固定连接有弧形板，所述弧形板的底端均固定连接有锻造锤，所述弧形板均滑动连接在弧形槽的内部，所述第二传动杆的杆体中部均转动连接有第一传动杆，所述弧形架的顶端固定连接有液压锤，所述第一传动杆的顶端均转动连接在液压锤的驱动端。

优选的，所述支撑架的底端内壁设置有碎屑槽，所述底板的顶端对应碎屑槽的右侧安装有支撑辊。

优选的，所述底板的顶端前后两侧均固定连接有导料架，所述导料架的内侧一端均固定连接有连接辊，前方所述连接辊的内部均固定连接有第二电机，所述第二电机的驱动端固定连接有转轴，所述转轴的外部均固定连接有导料辊，所述转轴的后端均转动连接在后方所述连接辊的前端。

优选的，后方所述导料架的后端两侧均固定连接有第一液压缸，所述第一液压缸的驱动端固定连接有放料板，所述放料板的前端转动连接有下料板，所述下料板的后端固定连接有配重块，所述下料板的前端固定连接有倾斜板，后方所述导料架的顶端对应配重块的下方固定连接有第二挡板，前方所述导料架的顶端固定连接有第一挡板。

优选的，所述放料板与水平方向设置有20°倾角，所述下料板与倾斜板的夹角设置为160°，所述下料板与放料板之间设置有转角限位器。

工作原理：首先通过第一液压缸带动放料板下降，放料板接触到第二挡板后继续下降，通过第二挡板带动下料板偏转，下料板内抽油杆滚入导料辊，通过第二电机带动抽油杆输送至锻造处，抽油杆的一端进入外壳内，通过第二液压缸带动滑板移动并通过楔块压缩压杆将抽油杆夹紧，通过第一电机与电动滑轨实现对抽油杆的角度及位置的调节，通过液压锤带动第一传动杆与第二传动杆偏转，使弧形板沿着弧形槽滑动并带动锻造锤加速运动对抽油杆进行锻造，锻造产生的废皮直接落入碎屑槽收集处理。

本发明提供了一种抽油杆自动锻造装置。具备以下有益效果：

1、本发明通过第二液压缸带动夹板从四面将抽油杆进行夹紧，并且通过第一电机带动整体夹持装置的转动，结合电动滑轨控制夹持装置的移动，能够自由灵活地调整抽油杆的锻造角度和位置，避免了人工对抽油杆的控制的麻烦，节省了人力且降低了危险。

2、本发明通过液压锤带动两个锻造锤对抽油杆进行锻造，能够将抽油杆的锻造部悬空，锻造产生的废皮能够自动脱落进碎屑槽，方便对废皮的清理，防止废皮堆积降低锻造效果。

3、本发明通过第一液压缸控制放料板下降，通过第二挡板抵住下料板使其偏转，内部抽油杆落入导料辊，通过电机带动抽油杆自动送料至锻造处并通过夹紧装置夹紧，能够自动上下料，提高了工作效率。

附图说明

图1为本发明的左侧立体图；

图2为本发明的右侧立体图；

图3为本发明的稳定架结构示意图；

图4为本发明的外壳结构示意图；

图5为本发明的夹板结构示意图；

图6为图5中A处放大图；

图7为本发明的弧形架结构示意图；

图8为本发明地放料板结构示意图；

图9为本发明的导料辊结构示意图。

其中，1、底板；2、导料架；3、第一挡板；4、碎屑槽；5、支撑架；6、稳定架；7、电动滑轨；8、弧形架；9、第二挡板；10、放料板；11、第一液压缸；12、支撑辊；13、下料板；14、配重块；15、倾斜板；16、防护盖；17、齿环；18、齿轮；19、第一电机；20、外壳；21、护罩；22、顶块；23、连接板；24、导轨；25、滑板；26、第二液压缸；27、夹板；28、喇叭罩；29、楔块；30、导轮；31、压杆；32、弹簧；33、压板；34、液压锤；35、第一传动杆；36、弧形槽；37、第二传动杆；38、弧形板；39、锻造锤；40、第二电机；41、连接辊；42、导料辊；43、转轴。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

实施例：

如图1-9所示，本发明实施例提供一种抽油杆自动锻造装置，包括底板1，底板1的顶端右侧固定连接有电动滑轨7，电动滑轨7的驱动端安装有稳定架6，稳定架6的左端固定连接有防护盖16，防护盖16的内部转动连接有外壳20，外壳20的外部左侧固定连接有齿环17，防护盖16的左端两侧均固定连接有第一电机19，第一电机19，的驱动端均固定连接有齿轮18，齿轮18的外部均与齿环17啮合连接，外壳20的内壁右侧固定连接有第二液压缸26，第二液压缸26的驱动端固定连接有顶块22，顶块22的外部均匀固定连接有若干连接板23，连接板23的左端均固定连接有滑板25，滑板25的底端左侧均固定连接有楔块29，外壳20的外壁对应楔块29的位置处均滑动连接有压杆31，压杆31的外侧一端均固定连接有压板33，压板33的顶端安装有导轮30，压板33的底端固定连接有弹簧32，弹簧32远离压板33的一端均固定连接在外壳20的外壁，压杆31内侧一端均固定连接有夹板27，通过第二液压缸26带动滑板25移动并通过楔块29压缩压杆31将抽油杆夹紧，通过第一电机19与电动滑轨7实现对抽油杆的角度及位置的调节。

外壳20的内部左侧固定连接有喇叭罩28，通过喇叭罩28方便抽油杆进入外壳20内，外壳20的外部对应滑板25的位置处均固定连接有护罩21，护罩21的内壁均固定连接有导轨24，滑板25的外壁均滑动连接在导轨24的内壁，设置导轨244提高滑板25滑动的稳定性。

底板1的顶端中部固定连接有支撑架5，支撑架5的顶端两侧均固定连接有弧形架8，弧形架8的内壁均设置有弧形槽36，支撑架5的顶端中部转动连接有两根第二传动杆37，第二传动杆37的顶端均固定连接有弧形板38，弧形板38的底端均固定连接有锻造锤39，弧形板38均滑动连接在弧形槽36的内部，第二传动杆37的杆体中部均转动连接有第一传动杆35，弧形架8的顶端固定连接有液压锤34，第一传动杆35的顶端均转动连接在液压锤34的驱动端，通过液压锤34带动第一传动杆35与第二传动杆37偏转，使弧形板38沿着弧形槽36滑动并带动锻造锤39加速运动对抽油杆进行锻造，锻造产生的废皮不会在抽油杆底部形成堆积。

支撑架5的底端内壁设置有碎屑槽4，方便对锻造产生的废皮的收集，底板1的顶端对应碎屑槽4的右侧安装有支撑辊12，通过支撑辊12为抽油杆中部提供支撑力，放置抽油杆因自身重力变形。

底板1的顶端前后两侧均固定连接有导料架2，导料架2的内侧一端均固定连接有连接辊41，前方连接辊41的内部均固定连接有第二电机40，第二电机40的驱动端固定连接有转轴43，转轴43的外部均固定连接有导料辊42，转轴43的后端均转动连接在后方连接辊41的前端。

后方导料架2的后端两侧均固定连接有第一液压缸11，第一液压缸11的驱动端固定连接有放料板10，放料板10的前端转动连接有下料板13，下料板13的后端固定连接有配重块14，下料板13的前端固定连接有倾斜板15，后方导料架2的顶端对应配重块14的下方固定连接有第二挡板9，前方导料架2的顶端固定连接有第一挡板3，通过第一液压缸11带动放料板10下降，放料板10接触到第二挡板9后继续下降，通过第二挡板9带动下料板13偏转，下料板13内抽油杆滚入导料辊42，通过第二电机40带动抽油杆输送至锻造处，下料板13只容纳一根抽油杆，随后放料板10上升，通过配重块14使下料板13复位，另一根抽油杆滚入下料板13内待处理。

放料板10与水平方向设置有20°倾角，下料板13与倾斜板15的夹角设置为160°，下料板13与放料板10之间设置有转角限位器，通过转角限位器对下料板13的转角进行限定。

尽管已经示出和描述了本发明的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本发明的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本发明的范围由所附权利要求及其等同物限定。

Claims (3)

1.一种抽油杆自动锻造装置，包括底板(1)，其特征在于：所述底板(1)的顶端右侧固定连接有电动滑轨(7)，所述电动滑轨(7)的驱动端安装有稳定架(6)，所述稳定架(6)的左端固定连接有防护盖(16)，所述防护盖(16)的内部转动连接有外壳(20)，所述外壳(20)的外部左侧固定连接有齿环(17)，所述防护盖(16)的左端两侧均固定连接有第一电机(19)，所述第一电机(19)的驱动端均固定连接有齿轮(18)，所述齿轮(18)的外部均与齿环(17)啮合连接，所述外壳(20)的内壁右侧固定连接有第二液压缸(26)，所述第二液压缸(26)的驱动端固定连接有顶块(22)，所述顶块(22)的外部均匀固定连接有若干连接板(23)，所述连接板(23)的左端均固定连接有滑板(25)，所述滑板(25)的底端左侧均固定连接有楔块(29)，所述外壳(20)的外壁对应楔块(29)的位置处均滑动连接有压杆(31)，所述压杆(31)的外侧一端均固定连接有压板(33)，所述压板(33)的顶端安装有导轮(30)，所述压板(33)的底端固定连接有弹簧(32)，所述弹簧(32)远离压板(33)的一端均固定连接在外壳(20)的外壁，所述压杆(31)内侧一端均固定连接有夹板(27)；

所述底板(1)的顶端中部固定连接有支撑架(5)，所述支撑架(5)的顶端两侧均固定连接有弧形架(8)，所述弧形架(8)的内壁均设置有弧形槽(36)，所述支撑架(5)的顶端中部转动连接有两根第二传动杆(37)，所述第二传动杆(37)的顶端均固定连接有弧形板(38)，所述弧形板(38)的底端均固定连接有锻造锤(39)，所述弧形板(38)均滑动连接在弧形槽(36)的内部，所述第二传动杆(37)的杆体中部均转动连接有第一传动杆(35)，所述弧形架(8)的顶端固定连接有液压锤(34)，所述第一传动杆(35)的顶端均转动连接在液压锤(34)的驱动端；

所述底板(1)的顶端前后两侧均固定连接有导料架(2)，所述导料架(2)的内侧一端均固定连接有连接辊(41)，前方所述连接辊(41)的内部均固定连接有第二电机(40)，所述第二电机(40)的驱动端固定连接有转轴(43)，所述转轴(43)的外部均固定连接有导料辊(42)，所述转轴(43)的后端均转动连接在后方所述连接辊(41)的前端；

后方所述导料架(2)的后端两侧均固定连接有第一液压缸(11)，所述第一液压缸(11)的驱动端固定连接有放料板(10)，所述放料板(10)的前端转动连接有下料板(13)，所述下料板(13)的后端固定连接有配重块(14)，所述下料板(13)的前端固定连接有倾斜板(15)，后方所述导料架(2)的顶端对应配重块(14)的下方固定连接有第二挡板(9)，前方所述导料架(2)的顶端固定连接有第一挡板(3)；

所述放料板(10)与水平方向设置有20°倾角，所述下料板(13)与倾斜板(15)的夹角设置为160°，所述下料板(13)与放料板(10)之间设置有转角限位器。

2.根据权利要求1所述的一种抽油杆自动锻造装置，其特征在于：所述外壳(20)的内部左侧固定连接有喇叭罩(28)，所述外壳(20)的外部对应滑板(25)的位置处均固定连接有护罩(21)，所述护罩(21)的内壁均固定连接有导轨(24)，所述滑板(25)的外壁均滑动连接在导轨(24)的内壁。

3.根据权利要求1所述的一种抽油杆自动锻造装置，其特征在于：所述支撑架(5)的底端内壁设置有碎屑槽(4)，所述底板(1)的顶端对应碎屑槽(4)的右侧安装有支撑辊(12)。

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