CN115558090A - 一种低四氢呋喃含量的聚丁二酸丁二醇酯的制备方法 - Google Patents
一种低四氢呋喃含量的聚丁二酸丁二醇酯的制备方法 Download PDFInfo
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Abstract
本发明提供了一种低四氢呋喃含量的聚丁二酸丁二醇酯的制备方法，a)将一定量的丁二酸酐、1,4‑丁二醇和酯化催化剂混合，在一定温度和压力下进行开环酯化反应；b)向a)步骤中得到的混合物中加入淬灭剂，在一定温度和压力下连续通入辅助气体，进行残余四氢呋喃的脱除；c)向b)步骤中得到的混合物中加入聚合催化剂，在一定温度和压力下进行预缩聚反应；d)向c)步骤中得到的混合物加入稳定剂，在一定温度和高真空度下进行后缩聚反应，得到聚丁二酸丁二醇酯。本发明所述的一种低四氢呋喃含量的聚丁二酸丁二醇酯的制备方法，物料消耗低、生产效率高，且获得的产品在关键性能指标上也有明显提升。
Description
技术领域
本发明属于高分子材料合成技术领域，尤其是涉及一种低四氢呋喃含量的聚丁二酸丁二醇酯的制备方法。
背景技术
聚丁二酸丁二醇酯是一种典型的生物可降解塑料，其外观呈乳白色，无色无臭，在堆肥、土壤等环境下易被微生物和动植物体内的酶逐渐分解成水和二氧化碳，不会造成白色污染。与其它常见生物可降解塑料(如聚乳酸)相比，聚丁二酸丁二醇酯具有加工性能优异、耐受温度范围宽、降解周期可调控性强等优点，可广泛应用于包装、餐具、农用薄膜、医疗用品等领域，替代传统非降解性塑料。
目前报道的制备方法中，以丁二酸和1,4-丁二醇为原料来制备聚丁二酸丁二醇酯的方法占据了绝大部分，并成功实现了工业化生产。不过，由于丁二酸的腐蚀性很高，因此对生产设备的耐腐蚀性要求很高，这提高了生产装置的前期投入和维修成本，造成产品生产成本高，不利于产品的市场推广。
为克服这一问题，部分专利通过使用丁二酸二胺(CN102731752A)、丁二酸酯类(CN102718949A，CN102718950A)或双羟丁二酸丁二醇(CN101077905A)来代替丁二酸，成功制备聚丁二酸丁二醇酯的同时降低了原料对设备的腐蚀。不过，以上原料来源有限，价格昂贵，无法满足工业化生产的要求。
也有部分专利(CN101880377A、CN104130381A、CN104130386A、CN103724599A、CN106366297)通过使用低腐蚀性的丁二酸酐来代替丁二酸制备聚丁二酸丁二醇酯。除了对设备腐蚀性小之外，丁二酸酐反应活性也比丁二酸高，且酯化阶段产水量更低，物料消耗更少。因此，通过丁二酸酐来代替丁二酸具有一定的优势。
不过，以上公开的丁二酸酐法制备聚丁二酸丁二醇酯的专利中，酯化反应均通过常压高温(150～200℃)的条件实现。由于1,4-丁二醇在高温下易脱水形成四氢呋喃，因此高温酯化条件会导致大量1,4-丁二醇脱水形成四氢呋喃，提高物料消耗；同时，四氢呋喃还会对金属设备产生腐蚀，缩短其使用寿命；另外，四氢呋喃自生具有毒性，不仅会对环境产生污染，如果残留在制品中的四氢呋喃被人体组织吸收，也会产生危害。因此，对于聚丁二酸丁二醇酯制品，尤其是餐饮用品和医疗用品，其四氢呋喃含量往往有着严格限制。
目前，聚丁二酸丁二醇酯脱除四氢呋喃的常见方法是塔式热风干燥法，即将获得的聚丁二酸丁二醇酯母粒置于干燥塔中，通过加热吹风干燥的方式进行四氢呋喃的脱除，获得低四氢呋喃含量的聚丁二酸丁二醇酯。不过由于聚丁二酸丁二醇酯粘度很高，此时四氢呋喃脱除很困难，因此该方法不仅能耗很高，且效率较低。
有文献研究表明，聚丁二酸丁二醇酯的制备过程中四氢呋喃主要在酯化阶段形成，即在较高温度和原料酸或酸性酯化催化剂的催化下，原料1,4-丁二醇容易脱水形成四氢呋喃。而缩合阶段则主要发生酯交换反应，几乎不产生四氢呋喃。如果可以通过控制工艺条件和流程，在制备阶段抑制四氢呋喃的生成并将生成的四氢呋喃及时排出体系，对制备低四氢呋喃含量的聚丁二酸丁二醇酯具有重大意义。
发明内容
有鉴于此，本发明旨在提出一种低四氢呋喃含量的聚丁二酸丁二醇酯的制备方法，具有物料消耗低、设备腐蚀性小、生产效率高、产品四氢呋喃含量低、适合工业化生产的优点，以解决现有技术中存在的问题。
为达到上述目的，本发明的技术方案是这样实现的：
一种低四氢呋喃含量的聚丁二酸丁二醇酯的制备方法，包括如下步骤：
S1：反应前对各反应设备进行惰性气体置换；
S2：丁二酸酐、1,4-丁二醇和酯化催化剂按比例加入酯化反应釜中开始反应，通过真空泵控制反应压力，进行酯化反应，当出水量达到理论量的90％时视为酯化反应结束；
S3：酯化反应液进入搅拌鼓泡塔，同时加入淬灭剂，混合液与鼓泡塔底部进入的辅助气体充分混合后鼓泡分离；经鼓泡后携带残余四氢呋喃的辅助气体通过搅拌鼓泡塔顶端出口排除，鼓泡后所得的混合反应液进入预缩聚反应釜；
S4：混合反应液进入预缩聚反应釜，同时加入聚合催化剂，通过真空泵控制反应压力，进行预缩聚反应，当出液量达到过量丁二醇质量的80％即为预缩聚结束；
S5：预缩聚反应液进入后缩聚反应器，同时加入稳定剂，通过真空泵控制反应压力，进行后缩聚反应，得到聚酯产品。
进一步地，步骤S2中所述丁二酸酐和1,4-丁二醇加入量的摩尔比为1:1.05～1.45，所述酯化催化剂的加入量相当于丁二酸酐质量的0.2‰～2‰。
进一步地，步骤S3中所述淬灭剂为碳酸钠、磷酸钠、亚磷酸钠、硅酸钠、丁二酸钠、柠檬酸钠、对苯二甲酸钠中的至少一种。
进一步地，步骤S3中所述淬灭剂的加入量相当于丁二酸酐质量的0.1％～1％。
进一步地，步骤S3中所述辅助气体为氮气、氦气和氩气中的至少一种。
进一步地，步骤S3中所述辅助气体的空塔气速为0.01～0.2m/s。
进一步地，步骤S4中所述聚合催化剂加入量相当于丁二酸酐质量的0.1‰～5‰。
进一步地，步骤S5中所述稳定剂加入量相当于理论产物质量的0.05‰～0.5‰。
所述酯化反应在反应釜中发生，温度为75～135℃，压力为50～100KPaA，搅拌速率为60～150rpm，反应时间为0.5～4.5h。
所述四氢呋喃脱除发生在搅拌鼓泡塔，温度为160～200℃，压力为50～100KPaA，搅拌速率为60～150rpm，混合液停留时间为0.5～4.5h。
所述预缩聚反应在反应釜中发生，温度为160～200℃，压力为1～10KPaA，搅拌速率为60～150rpm，反应时间为0.5～1.5h。
所述后缩聚反应在卧式缩聚釜、降膜蒸发器或填料塔中发生，温度为200～240℃，真空度为20～200PaA，停留时间为0.1～1.0h。
本发明所使用的酯化催化剂、聚合催化剂和稳定剂为现有技术中已知的各种产品，在此不做赘述。
相对于现有技术，本发明所述的一种低四氢呋喃含量的聚丁二酸丁二醇酯的制备方法具有以下有益效果：
(1)通过降低酯化阶段的反应温度，避免了原料1,4-丁二醇在高温下环化生成四氢呋喃的副反应，不仅抑制了四氢呋喃的产生，有效的降低了反应体系中四氢呋喃的含量与浓度，同时，可以有效降低1,4-丁二醇的消耗量，从而实现在较低醇酸比(1,4-丁二醇与丁二酸酐的比例)的条件下制备高粘度聚丁二酸丁二醇酯。
(2)通过降低酯化阶段的反应压力，使酯化反应过程中生成的水和四氢呋喃可以在较低温度下顺利从反应体系中持续排除，不仅保证了酯化阶段的反应效率，同时进一步降低了反应体系中四氢呋喃的含量与浓度。
(3)通过加入淬灭剂的方式实现酯化反应液中游离酸的淬灭，避免酯化反应液中残余的1,4-丁二醇单体被进一步催化脱水形成四氢呋喃。
(4)通过辅助气体进一步带出酯化反应液中残余的四氢呋喃，实现低四氢呋喃含量聚丁二酸丁二醇酯的制备。
方法降低了物料损耗和产品中四氢呋喃含量，提高了反应效率、反应稳定性和产品质量。
附图说明
构成本发明的一部分的附图用来提供对本发明的进一步理解，本发明的示意性实施例及其说明用于解释本发明，并不构成对本发明的不当限定。在附图中：
图1为本发明实施例1-3所述的低四氢呋喃含量聚丁二酸丁二醇酯的制备方法示意图。
具体实施方式
需要说明的是，在不冲突的情况下，本发明中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。
下面将参考附图并结合实施例来详细说明本发明。
实施例1
按照摩尔比1:1.05称取丁二酸酐和1,4-丁二醇并将其投入酯化反应釜内，同时向酯化反应釜中加入丁二酸酐质量0.5‰的酯化催化剂，惰性气体置换釜内空气后，通过真空泵控制釜内压力为80～85KPaA，升温至釜中心温度为110℃，开始计时并开动搅拌，搅拌速率为100rpm，每隔0.1h记录一次反应体系出水量，当反应体系出水量达到理论出水量的90％时，酯化反应结束，此时共耗时1.6h。将酯化反应液经齿轮泵转移至搅拌鼓泡塔，同时加入丁二酸酐质量0.5％的磷酸钠，控制塔温度为170℃，压力为80～85KPaA，搅拌速率为100rpm，辅助气体为氮气，空塔气速为0.05m/s，停留时间为1h。将搅拌鼓泡塔中的混合液经齿轮泵转移至预缩聚反应釜，同时加入丁二酸酐质量2‰的聚合催化剂，控制反应温度为170℃，压力为5～6KPaA，搅拌速率为100rpm，每隔0.1h记录一次反应体系出液量，当反应体系出液量达到理论出液量的80％时，预缩聚反应结束，此时共耗时0.8h。将反应液经齿轮泵转移至后缩聚卧式反应釜，同时加入理论产物质量0.1‰的稳定剂，控制温度为220℃，真空度为80～100PaA，停留时间为0.6h。将反应液经齿轮泵转移至出料口，水浴冷却出料，拉条并进行切粒，得目标产品。
实施例2
按照摩尔比1:1.15称取丁二酸酐和1,4-丁二醇并将其投入酯化反应釜内，同时向酯化反应釜中加入丁二酸酐质量1.0‰的酯化催化剂，惰性气体置换釜内空气后，通过真空泵控制釜内压力为75～80KPaA，升温至釜中心温度为100℃，开始计时并开动搅拌，搅拌速率为120rpm，每隔0.1h记录一次反应体系出水量，当反应体系出水量达到理论出水量的90％时，酯化反应结束，此时共耗时1.4h。将酯化反应液经齿轮泵转移至搅拌鼓泡塔，同时加入丁二酸酐质量1％的碳酸钠，控制塔温度为180℃，压力为75～80KPaA，搅拌速率为120rpm，辅助气体为氮气，空塔气速为0.1m/s，停留时间为1.4h。将搅拌鼓泡塔中的混合液经齿轮泵转移至预缩聚反应釜，同时加入丁二酸酐质量1‰的聚合催化剂，控制反应温度为180℃，压力为3～4KPaA，搅拌速率为120rpm，每隔0.1h记录一次反应体系出液量，当反应体系出液量达到理论出液量的80％时，预缩聚反应结束，此时共耗时1.2h。将反应液经齿轮泵转移至后缩聚填料塔，同时加入理论产物质量0.2‰的稳定剂，控制温度为230℃，真空度为50～60PaA，停留时间为0.5h。将反应液经齿轮泵转移至出料口，水浴冷却出料，拉条并进行切粒，得目标产品。
实施例3
按照摩尔比1:1.25称取丁二酸酐和1,4-丁二醇并将其投入酯化反应釜内，同时向酯化反应釜中加入丁二酸酐质量0.5‰的酯化催化剂，惰性气体置换釜内空气后，通过真空泵控制釜内压力为85～90KPaA，升温至釜中心温度为100℃，开始计时并开动搅拌，搅拌速率为80rpm，每隔0.1h记录一次反应体系出水量，当反应体系出水量达到理论出水量的90％时，酯化反应结束，此时共耗时1.7h。将酯化反应液经齿轮泵转移至搅拌鼓泡塔，同时加入丁二酸酐质量0.1％的丁二酸钠，控制塔温度为180℃，压力为85～90KPaA，搅拌速率为150rpm，辅助气体为氮气，空塔气速为0.2m/s，停留时间为1.7h。将搅拌鼓泡塔中的混合液经齿轮泵转移至预缩聚反应釜，同时加入丁二酸酐质量0.5‰的聚合催化剂，控制反应温度为180℃，压力为1～2KPaA，搅拌速率为80rpm，每隔0.1h记录一次反应体系出液量，当反应体系出液量达到理论出液量的80％时，预缩聚反应结束，此时共耗时0.6h。将反应液经齿轮泵转移至后缩聚降膜蒸发器，同时加入理论产物质量0.15‰的稳定剂，控制温度为225℃，真空度为50～60PaA，停留时间为0.5h。将反应液经齿轮泵转移至出料口，水浴冷却出料，拉条并进行切粒，得目标产品。
对比例1
与实施例1相比，酯化阶段采用常规的常压、高温酯化条件。按照摩尔比1:1.05称取丁二酸酐和1,4-丁二醇并将其投入酯化反应釜内，同时向酯化反应釜中加入丁二酸酐质量0.5‰的酯化催化剂，惰性气体置换釜内空气后，保持釜内压力为常压，升温至釜中心温度为160℃，开始计时并开动搅拌，搅拌速率为100rpm，每隔0.1h记录一次反应体系出水量，当反应体系出水量达到理论出水量的90％时，酯化反应结束，此时共耗时3.4h。将酯化反应液经齿轮泵转移至搅拌鼓泡塔，同时加入丁二酸酐质量0.5％的磷酸钠，控制塔温度为170℃，压力为80～85KPaA，搅拌速率为100rpm，辅助气体为氮气，空塔气速为0.05m/s，停留时间为1h。将搅拌鼓泡塔中的混合液经齿轮泵转移至预缩聚反应釜，同时加入丁二酸酐质量2‰的聚合催化剂，控制反应温度为170℃，压力为5～6KPaA，搅拌速率为100rpm，每隔0.1h记录一次反应体系出液量，当反应体系出液量达到理论出液量的80％时，预缩聚反应结束，此时共耗时1.1h。将反应液经齿轮泵转移至后缩聚卧式反应釜，同时加入理论产物质量0.1‰的稳定剂，控制温度为220℃，真空度为80～100PaA，停留时间为0.6h。将反应液经齿轮泵转移至出料口，水浴冷却出料，拉条并进行切粒，得目标产品。
对比例2
与实施例2相比，酯化反应液不经搅拌鼓泡塔，直接运入预缩聚反应釜。按照摩尔比1:1.15称取丁二酸酐和1,4-丁二醇并将其投入酯化反应釜内，同时向酯化反应釜中加入丁二酸酐质量1.0‰的酯化催化剂，惰性气体置换釜内空气后，通过真空泵控制釜内压力为75～80KPaA，升温至釜中心温度为100℃，开始计时并开动搅拌，搅拌速率为120rpm，每隔0.1h记录一次反应体系出水量，当反应体系出水量达到理论出水量的90％时，酯化反应结束，此时共耗时1.4h。将酯化反应液经齿轮泵转移至预缩聚反应釜，同时加入丁二酸酐质量1‰的聚合催化剂，控制反应温度为180℃，压力为3～4KPaA，搅拌速率为120rpm，每隔0.1h记录一次反应体系出液量，当反应体系出液量达到理论出液量的80％时，预缩聚反应结束，此时共耗时1.2h。将反应液经齿轮泵转移至后缩聚填料塔，同时加入理论产物质量0.2‰的稳定剂，控制温度为230℃，真空度为50～60PaA，停留时间为0.5h。将反应液经齿轮泵转移至出料口，水浴冷却出料，拉条并进行切粒，得目标产品。
对比例3
与实施例3相比，四氢呋喃脱除阶段不加入淬灭剂。按照摩尔比1:1.25称取丁二酸酐和1,4-丁二醇并将其投入酯化反应釜内，同时向酯化反应釜中加入丁二酸酐质量0.5‰的酯化催化剂，惰性气体置换釜内空气后，通过真空泵控制釜内压力为85～90KPaA，升温至釜中心温度为100℃，开始计时并开动搅拌，搅拌速率为80rpm，每隔0.1h记录一次反应体系出水量，当反应体系出水量达到理论出水量的90％时，酯化反应结束，此时共耗时1.7h。将酯化反应液经齿轮泵转移至搅拌鼓泡塔，控制塔温度为180℃，压力为85～90KPaA，搅拌速率为150rpm，辅助气体为氮气，空塔气速为0.2m/s，停留时间为1.7h。将搅拌鼓泡塔中的混合液经齿轮泵转移至预缩聚反应釜，同时加入丁二酸酐质量0.5‰的聚合催化剂，控制反应温度为180℃，压力为1～2KPaA，搅拌速率为80rpm，每隔0.1h记录一次反应体系出液量，当反应体系出液量达到理论出液量的80％时，预缩聚反应结束，此时共耗时0.6h。将反应液经齿轮泵转移至后缩聚降膜蒸发器，同时加入理论产物质量0.15‰的稳定剂，控制温度为225℃，真空度为50～60PaA，停留时间为0.5h。将反应液经齿轮泵转移至出料口，水浴冷却出料，拉条并进行切粒，得目标产品。
对比例4
与实施例3相比，酯化阶段采用常规的常压、高温酯化条件，酯化反应液不经搅拌鼓泡塔，直接运入预缩聚反应釜。按照摩尔比1:1.25称取丁二酸酐和1,4-丁二醇并将其投入酯化反应釜内，同时向酯化反应釜中加入丁二酸酐质量0.5‰的酯化催化剂，惰性气体置换釜内空气后，保持釜内压力为常压，升温至釜中心温度为160℃，开始计时并开动搅拌，搅拌速率为80rpm，每隔0.1h记录一次反应体系出水量，当反应体系出水量达到理论出水量的90％时，酯化反应结束，此时共耗时2.5h。将酯化反应液经齿轮泵转移至预缩聚反应釜，同时加入丁二酸酐质量0.5‰的聚合催化剂，控制反应温度为180℃，压力为1～2KPaA，搅拌速率为80rpm，每隔0.1h记录一次反应体系出液量，当反应体系出液量达到理论出液量的80％时，预缩聚反应结束，此时共耗时0.7h。将反应液经齿轮泵转移至后缩聚降膜蒸发器，同时加入理论产物质量0.15‰的稳定剂，控制温度为225℃，真空度为50～60PaA，停留时间为0.5h。将反应液经齿轮泵转移至出料口，水浴冷却出料，拉条并进行切粒，得目标产品。
将以上实施例和对比例的产品结果汇总如表1。
表1实施例和对比例的产品结果汇总
对比实施例1和对比例1可以看出：酯化阶段采用低温低压的条件，不仅能减少反应时间，提升制备效率，还能在较低醇酸比条件下获得高质量产品。
对比实施例2和对比例2可以看出：向酯化反应液中加入淬灭剂并通过搅拌鼓泡塔经行四氢呋喃脱除处理，可以获得低四氢呋喃含量的聚丁二酸丁二醇酯。
对比实施例3和对比例3，可以看出：淬灭剂的加入不会影响产品的特性粘度、羧基含量、色值等性能，但却可以有效改善产品中四氢呋喃的含量。
对比实施例3和对比例4，可以看出：通过常规方法制备的聚丁二酸丁二醇酯不仅在粘度、羧基含量、色值等性能指标上要弱于本发明提供的方法，且最终产品的四氢呋喃含量更是远高于通过本发明提供的方法制备的产品。
以上所述仅为本发明创造的较佳实施例而已，并不用以限制本发明创造，凡在本发明创造的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明创造的保护范围之内。
Claims (10)
1.一种低四氢呋喃含量的聚丁二酸丁二醇酯的制备方法，其特征在于：
a)将一定量的丁二酸酐、1,4-丁二醇和酯化催化剂混合，在一定温度和压力下进行开环酯化反应；
b)向a)步骤中得到的混合物中加入淬灭剂，在一定温度和压力下连续通入辅助气体，进行残余四氢呋喃的脱除；
c)向b)步骤中得到的混合物中加入聚合催化剂，在一定温度和压力下进行预缩聚反应；
d)向c)步骤中得到的混合物加入稳定剂，在一定温度和高真空度下进行后缩聚反应，得到聚丁二酸丁二醇酯。
2.根据权利要求1所述的一种低四氢呋喃含量的聚丁二酸丁二醇酯的制备方法，其特征在于：步骤(a)前还包括反应前对各反应设备进行惰性气体置换。
3.根据权利要求1所述的一种低四氢呋喃含量的聚丁二酸丁二醇酯的制备方法，其特征在于：步骤(a)包括丁二酸酐、1,4-丁二醇和酯化催化剂按比例加入酯化反应釜中开始反应，通过真空泵控制反应压力，进行酯化反应，当出水量达到理论量的90％时视为酯化反应结束；
步骤(a)中的丁二酸酐和1，4-丁二醇加入量的摩尔比为1:1.05～1.45，所述酯化催化剂的加入量为丁二酸酐加入质量的0.2‰～2‰。
4.根据权利要求1所述的一种低四氢呋喃含量的聚丁二酸丁二醇酯的制备方法，其特征在于：步骤(a)中所述开环酯化反应的温度为75～135℃，所述的压力为50～100KPaA，搅拌速率为60～150rpm，反应时间为0.5～4.5h。
5.根据权利要求1所述的一种低四氢呋喃含量的聚丁二酸丁二醇酯的制备方法，其特征在于：步骤(b)包括酯化反应液和淬灭剂进入搅拌鼓泡塔，与鼓泡塔底部进入的辅助气体充分混合后鼓泡分离；经鼓泡后携带残余四氢呋喃的辅助气体通过搅拌鼓泡塔顶端出口排除，鼓泡后所得的酯化反应液进入预缩聚反应釜；
步骤(b)中的淬灭剂为碳酸钠、磷酸钠、亚磷酸钠、硅酸钠、丁二酸钠、柠檬酸钠、对苯二甲酸钠中的一种或两种及以上。
6.根据权利要求1所述的一种低四氢呋喃含量的聚丁二酸丁二醇酯的制备方法，其特征在于：步骤(b)中所述淬灭剂的加入量为丁二酸酐质量的0.1％～1％。
7.根据权利要求1所述的一种低四氢呋喃含量的聚丁二酸丁二醇酯的制备方法，其特征在于：步骤(b)中所述辅助气体为氮气、氦气和氩气中的至少一种；步骤(b)中所述辅助气体的空塔气速为0.01～0.2m/s。
8.根据权利要求1所述的一种低四氢呋喃含量的聚丁二酸丁二醇酯的制备方法，其特征在于：步骤(b)中所述残留四氢呋喃脱除的温度为160～200℃，所述的压力为50～100KPaA，搅拌速率为60～150rpm，停留时间为0.5～4.5h。
9.根据权利要求1所述的一种低四氢呋喃含量的聚丁二酸丁二醇酯的制备方法，其特征在于：所述步骤(c)酯化反应液进入预缩聚反应釜，通过真空泵控制反应压力，进行预缩聚反应，当出液量达到过量丁二醇质量的80％即为预缩聚结束；
步骤(c)中所述聚合催化剂加入量为丁二酸酐质量的0.1‰～5‰；
步骤(c)中所述预缩聚反应的温度为160～200℃，压力为1～10KPaA，搅拌速率为60～150rpm，反应时间为0.5～1.5h。
10.根据权利要求1所述的一种低四氢呋喃含量的聚丁二酸丁二醇酯的制备方法，其特征在于：步骤(d)包括预缩聚反应液进入后缩聚反应器，通过真空泵控制反应压力，进行后缩聚反应，得到聚酯产品；
步骤(d)中所述稳定剂加入量为理论产物质量的0.05‰～0.5‰；
步骤(d)中所述后缩聚反应的温度为200～240℃，所述的真空度为20～200PaA，停留时间为0.1～1.0h。
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