CN115532168A - 一种用于化工材料的造粒设备及其使用方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种用于化工材料的造粒设备及其使用方法，属于造粒技术领域，一种用于化工材料的造粒设备及其使用方法，本方案通过利用初成型的颗粒在阿基米德螺旋线型的散粒滑道内部滚动，使得较为松散的初成型颗粒得到均匀的挤压，使其内部结构变得更加紧密，过于松散的初成型颗粒被冲散并通过筛料孔进入集料腔重新造粒，节约了原料，同时提高了成品颗粒的合格率，配合液泵使得分散速干胶通过喷射管以及雾化喷头喷出，对通过筛料孔的初成型颗粒进行包覆，有效提高了颗粒的散落度，同时减少了颗粒受到外界环境中的氧气和水分的侵蚀，提高了产品的质量，延长了保质期。
Description
技术领域
本发明涉及造粒技术领域，更具体地说，涉及一种用于化工材料的造粒设备及其使用方法。
背景技术
化学工业是属于知识和资金密集型的行业。随着科学技术的发展，它由最初只生产纯碱、硫酸等少数几种无机产品和主要从植物中提取茜素制成染料的有机产品，逐步发展为一个多行业、多品种的生产部门，包括基本化学工业和塑料、合成纤维、石油、橡胶、药剂、染料工业等，是利用化学反应改变物质结构、成分、形态等生产化学产品的部门。
在化工生产中往往要对产品进行造粒，这就需要使用到造粒设备将物料制造成特定形状，但是由于有些特殊的化工产品容易在空气中的氧气和水分的作用下结块甚至分解变质，从而导致产品质量降低，影响后续的使用效果。
为此，我们提出一种用于化工材料的造粒设备及其使用方法来有效解决现有技术中所存在的一些问题。
发明内容
1.要解决的技术问题
针对现有技术中存在的问题，本发明的目的在于提供一种用于化工材料的造粒设备及其使用方法，通过利用初成型的颗粒在阿基米德螺旋线型的散粒滑道内部滚动，使得较为松散的初成型颗粒得到均匀的挤压，使其内部结构变得更加紧密，过于松散的初成型颗粒被冲散并通过筛料孔进入集料腔重新造粒，节约了原料，同时提高了成品颗粒的合格率，配合液泵使得分散速干胶通过喷射管以及雾化喷头喷出，对通过筛料孔的初成型颗粒进行包覆，有效提高了颗粒的散落度，同时减少了颗粒受到外界环境中的氧气和水分的侵蚀，提高了产品的质量，延长了保质期。
2.技术方案
为解决上述问题，本发明采用如下的技术方案。
一种用于化工材料的造粒设备，包括底板，底板上端左侧设有固定板，固定板上端右侧壁设有一对连接块，上端连接块连接有造粒筒，下端连接块连接有分散筛选桶，造粒筒下端通过导料槽连接至分散筛选桶，分散筛选桶包括外部的保护壳，保护壳内部设有散粒滑道，散粒滑道一端连通至导料槽，散粒滑道呈阿基米德螺旋线型，散粒滑道另一端向内侧弯曲，散粒滑道外侧壁密封连接至其内侧壁，散粒滑道内部设有喷射组件，喷射组件包括喷射管，喷射管左端贯穿保护壳并延伸至保护壳外侧，位于保护壳内部的喷射管外壁开设有多个喷射孔，喷射孔内部设有雾化喷头，喷射管左端通过液泵连接至外接储料筒，储料桶内部设有分散速干胶，散粒滑道外侧壁下端开设有筛料孔。
进一步的，底板上端设有动力组件，动力组件包括固定连接于底板上端的缓冲基座，缓冲基座中间开设有限位槽，限位槽内部设有电机，电机输出端设有传动轮。
进一步的，造粒筒内部设有造粒转子，造粒转子靠近动力组件一端设有贯穿并延伸至造粒筒外侧的转轴，转轴另一端同样设有传动轮，传动轮之间通过传动带相互连接。
进一步的，底板上端设有碎料收集座，碎料收集座连通至保护壳下端，碎料收集座内部开设有集料腔，碎料收集座侧壁通过回流管连通至造粒筒内部，回流管内部设有抽吸泵。
进一步的，集料腔底壁向回流管一侧倾斜布置，回流管内壁设有防粘涂层。
进一步的，散粒滑道内部设有与筛料孔位置对应的挡料锥，挡料锥采用不锈钢材料制成。
进一步的，保护壳远离液泵一端设有出料管，出料管贯穿并延伸至保护壳内部，出料管向下倾斜布置。
进一步的，造粒筒上端设有进料斗，进料斗内壁设有防腐层。
进一步的，底板内部开设有多个减重槽，底板底壁设有减震层，减震层内部嵌设有弹簧。
进一步的，具体操作步骤如下：
S1、准备：工作人员首先需要对造粒机内部进行清洗并干燥，然后向储料筒内部补充分散速干胶；
S2、填料：工作人员向进料斗内部填充原料，并控制电机转动带动转子转动，对原料进行挤压造粒；
S3、分散：形成颗粒状的原料进入散粒滑道，在重力的作用下沿着散粒滑道滚动得到更加圆润紧实的颗粒，同时未紧实的颗粒滚落到散粒滑道底端并在重力的作用下破碎，进入碎料收集座内部，紧实的颗粒从散粒滑道另一端飞出，此时在液泵的作用下将分散速干胶沿着喷射管以及雾化喷头喷出对飞起的紧实颗粒进行包裹分散；
S4、回流：破碎以及直径不符的颗粒则是通过抽吸泵以及回流管进入造粒筒内部重新造粒；
S5、收集：分散包裹后的颗粒通过出料管排出并被工作人员收集。
3.有益效果
相比于现有技术，本发明的优点在于：
(1)本方案通过利用初成型的颗粒在阿基米德螺旋线型的散粒滑道内部滚动，使得较为松散的初成型颗粒得到均匀的挤压，使其内部结构变得更加紧密，过于松散的初成型颗粒被冲散并通过筛料孔进入集料腔重新造粒，节约了原料，同时提高了成品颗粒的合格率，配合液泵使得分散速干胶通过喷射管以及雾化喷头喷出，对通过筛料孔的初成型颗粒进行包覆，有效提高了颗粒的散落度，同时减少了颗粒受到外界环境中的氧气和水分的侵蚀，提高了产品的质量，延长了保质期。
(2)本方案中的底板上端设有动力组件，动力组件包括固定连接于底板上端的缓冲基座，缓冲基座中间开设有限位槽，限位槽内部设有电机，电机输出端设有传动轮，造粒筒内部设有造粒转子，造粒转子靠近动力组件一端设有贯穿并延伸至造粒筒外侧的转轴，转轴另一端同样设有传动轮，传动轮之间通过传动带相互连接，利用电机通过传动带带动造粒转子转动，传动带可以在造粒转子被卡住后与传动轮之间产生相对滑动，有效避免了电机同时被卡死而导致的电机短路甚至起火，提高了安全性，利用缓冲基座可以有效减少了电机产生的震动，因而减少了震动造成的噪音，提高了工作环境的舒适性。
(3)本方案中的底板上端设有碎料收集座，碎料收集座连通至保护壳下端，碎料收集座内部开设有集料腔，碎料收集座侧壁通过回流管连通至造粒筒内部，回流管内部设有抽吸泵，利用抽吸泵将集料腔内部的残次颗粒抽走，并通过回流管回流至造粒筒内部进行重新造粒，有效减少了原材料的浪费，且提高了产品的合格率，进而提高了市场竞争能力。
(4)本方案中的集料腔底壁向回流管一侧倾斜布置，回流管内壁设有防粘涂层，利用倾斜布置的集料腔底壁，使得颗粒同时向一侧滑落，提高了抽吸泵的工作效率，同时提高了残次颗粒的收集效率。
(5)本方案中的散粒滑道内部设有与筛料孔位置对应的挡料锥，挡料锥采用不锈钢材料制成，利用初成型颗粒对挡料锥进行撞击，使得较为松散的初成型颗粒破碎进入集料腔，同时利用挡料锥减缓初成型颗粒的滚动速度，使得粒径较小的颗粒落入集料腔重新造粒，有效提高了产品的质量。
附图说明
图1为本发明的主体结构正面结构示意图；
图2为本发明的主体结构背面结构示意图；
图3为本发明的主体结构爆炸图；
图4为本发明的分散筛选桶和碎料收集座结合处在正常状态下的正面剖视图；
图5为本发明的分散筛选桶和碎料收集座结合处在正常状态下的侧面剖视图；
图6为本发明的底板和固定板结合处结构示意图；
图7为本发明的缓冲基座结构示意图；
图8为本发明的分散筛选桶和碎料收集座结合处在工作状态下的正面剖视图；
图9为本发明的分散筛选桶和碎料收集座结合处在工作状态下的侧面剖视图；
图10为本发明的产品颗粒剖视图。
图中标号说明：
1底板、2固定板、201连接块、3造粒筒、4分散筛选桶、41保护壳、42散粒滑道、43喷射组件、431喷射管、432液泵、44出料管、5碎料收集座、501回流管、6进料斗、7动力组件、71缓冲基座、711限位槽、72电机、73传动带。
具体实施方式
下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述；显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例，基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
在本发明的描述中，需要说明的是，术语“上”、“下”、“内”、“外”、“顶/底端”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。
在本发明的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“设置有”、“套设/接”、“连接”等，应做广义理解，例如“连接”，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是适配型号元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。
实施例1：
请参阅图1-5，一种用于化工材料的造粒设备，包括底板1，底板1上端左侧设有固定板2，固定板2上端右侧壁设有一对连接块201，上端连接块201连接有造粒筒3，下端连接块201连接有分散筛选桶4，造粒筒3下端通过导料槽连接至分散筛选桶4，分散筛选桶4包括外部的保护壳41，保护壳41内部设有散粒滑道42，散粒滑道42一端连通至导料槽，散粒滑道42呈阿基米德螺旋线型，散粒滑道42另一端向内侧弯曲，散粒滑道42外侧壁密封连接至其内侧壁，散粒滑道42内部设有喷射组件43，喷射组件43包括喷射管431，喷射管431左端贯穿保护壳41并延伸至保护壳41外侧，位于保护壳41内部的喷射管431外壁开设有多个喷射孔，喷射孔内部设有雾化喷头，喷射管431左端通过液泵432连接至外接储料筒，储料桶内部设有分散速干胶，散粒滑道42外侧壁下端开设有筛料孔。
请参阅图3和6-7，底板1上端设有动力组件7，动力组件7包括固定连接于底板1上端的缓冲基座71，缓冲基座71中间开设有限位槽711，限位槽711内部设有电机72，电机72输出端设有传动轮，造粒筒3内部设有造粒转子，造粒转子靠近动力组件7一端设有贯穿并延伸至造粒筒3外侧的转轴，转轴另一端同样设有传动轮，传动轮之间通过传动带73相互连接，利用电机72通过传动带73带动造粒转子转动，传动带73可以在造粒转子被卡住后与传动轮之间产生相对滑动，有效避免了电机72同时被卡死而导致的电机72短路甚至起火，提高了安全性，利用缓冲基座71可以有效减少了电机72产生的震动，因而减少了震动造成的噪音，提高了工作环境的舒适性。
底板1上端设有碎料收集座5，碎料收集座5连通至保护壳41下端，碎料收集座5内部开设有集料腔，碎料收集座5侧壁通过回流管501连通至造粒筒3内部，回流管501内部设有抽吸泵，利用抽吸泵将集料腔内部的残次颗粒抽走，并通过回流管501回流至造粒筒3内部进行重新造粒，有效减少了原材料的浪费，且提高了产品的合格率，进而提高了市场竞争能力。
请参阅图4，集料腔底壁向回流管501一侧倾斜布置，回流管501内壁设有防粘涂层，利用倾斜布置的集料腔底壁，使得颗粒同时向一侧滑落，提高了抽吸泵的工作效率，同时提高了残次颗粒的收集效率。
散粒滑道42内部设有与筛料孔位置对应的挡料锥，挡料锥采用不锈钢材料制成，利用初成型颗粒对挡料锥进行撞击，使得较为松散的初成型颗粒破碎进入集料腔，同时利用挡料锥减缓初成型颗粒的滚动速度，使得粒径较小的颗粒落入集料腔重新造粒，有效提高了产品的质量。
在此需要补充的是，保护壳41远离液泵432一端设有出料管44，出料管44贯穿并延伸至保护壳41内部，出料管44向下倾斜布置，造粒筒3上端设有进料斗6，进料斗6内壁设有防腐层，底板1内部开设有多个减重槽，底板1底壁设有减震层，减震层内部嵌设有弹簧。
一种用于化工材料的造粒设备的使用方法，具体操作步骤如下：
S1、准备：工作人员首先需要对造粒机内部进行清洗并干燥，然后向储料筒内部补充分散速干胶；
S2、填料：工作人员向进料斗6内部填充原料，并控制电机72转动带动转子转动，对原料进行挤压造粒；
S3、分散：请参阅图8-10，形成颗粒状的原料进入散粒滑道42，利用初成型的颗粒在阿基米德螺旋线型的散粒滑道42内部滚动，使得较为松散的初成型颗粒得到均匀的挤压，使其内部结构变得更加紧密，在重力的作用下沿着散粒滑道42滚动得到更加圆润紧实的颗粒，同时未紧实的颗粒滚落到散粒滑道42底端并在重力的作用下破碎，进入碎料收集座5内部，紧实的颗粒从散粒滑道42另一端飞出，此时在液泵432的作用下将分散速干胶沿着喷射管431以及雾化喷头喷出对飞起的紧实颗粒进行包裹分散，飞起的颗粒可以更好的与雾化后的分散速干胶接触，有效提高了颗粒的散落度，同时减少了颗粒受到外界环境中的氧气和水分的侵蚀，提高了产品的质量，延长了保质期；
S4、回流：破碎以及直径不符的颗粒则是通过抽吸泵以及回流管501进入造粒筒3内部重新造粒，同时过于松散的初成型颗粒被冲散并通过筛料孔进入集料腔重新造粒，节约了原料，同时提高了成品颗粒的合格率；
S5、收集：分散包裹后的颗粒通过出料管44排出并被工作人员收集。
以上所述，仅为本发明较佳的具体实施方式；但本发明的保护范围并不局限于此。任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内，根据本发明的技术方案及其改进构思加以等同替换或改变，都应涵盖在本发明的保护范围内。
Claims (10)
1.一种用于化工材料的造粒设备，包括底板(1)，其特征在于：所述底板(1)上端左侧设有固定板(2)，所述固定板(2)上端右侧壁设有一对连接块(201)，上端所述连接块(201)连接有造粒筒(3)，下端所述连接块(201)连接有分散筛选桶(4)，所述造粒筒(3)下端通过导料槽连接至分散筛选桶(4)，所述分散筛选桶(4)包括外部的保护壳(41)，所述保护壳(41)内部设有散粒滑道(42)，所述散粒滑道(42)一端连通至导料槽，所述散粒滑道(42)呈阿基米德螺旋线型，所述散粒滑道(42)另一端向内侧弯曲，所述散粒滑道(42)外侧壁密封连接至其内侧壁，所述散粒滑道(42)内部设有喷射组件(43)，所述喷射组件(43)包括喷射管(431)，所述喷射管(431)左端贯穿保护壳(41)并延伸至保护壳(41)外侧，位于所述保护壳(41)内部的喷射管(431)外壁开设有多个喷射孔，所述喷射孔内部设有雾化喷头，所述喷射管(431)左端通过液泵(432)连接至外接储料筒，所述储料桶内部设有分散速干胶，所述散粒滑道(42)外侧壁下端开设有筛料孔。
2.根据权利要求1所述的一种用于化工材料的造粒设备，其特征在于：所述底板(1)上端设有动力组件(7)，所述动力组件(7)包括固定连接于底板(1)上端的缓冲基座(71)，所述缓冲基座(71)中间开设有限位槽(711)，所述限位槽(711)内部设有电机(72)，所述电机(72)输出端设有传动轮。
3.根据权利要求2所述的一种用于化工材料的造粒设备，其特征在于：所述造粒筒(3)内部设有造粒转子，所述造粒转子靠近动力组件(7)一端设有贯穿并延伸至造粒筒(3)外侧的转轴，所述转轴另一端同样设有传动轮，所述传动轮之间通过传动带(73)相互连接。
4.根据权利要求1所述的一种用于化工材料的造粒设备，其特征在于：所述底板(1)上端设有碎料收集座(5)，所述碎料收集座(5)连通至保护壳(41)下端，所述碎料收集座(5)内部开设有集料腔，所述碎料收集座(5)侧壁通过回流管(501)连通至造粒筒(3)内部，所述回流管(501)内部设有抽吸泵。
5.根据权利要求4所述的一种用于化工材料的造粒设备，其特征在于：所述集料腔底壁向回流管(501)一侧倾斜布置，所述回流管(501)内壁设有防粘涂层。
6.根据权利要求1所述的一种用于化工材料的造粒设备，其特征在于：所述散粒滑道(42)内部设有与筛料孔位置对应的挡料锥，所述挡料锥采用不锈钢材料制成。
7.根据权利要求1所述的一种用于化工材料的造粒设备，其特征在于：所述保护壳(41)远离液泵(432)一端设有出料管(44)，所述出料管(44)贯穿并延伸至保护壳(41)内部，所述出料管(44)向下倾斜布置。
8.根据权利要求1所述的一种用于化工材料的造粒设备，其特征在于：所述造粒筒(3)上端设有进料斗(6)，所述进料斗(6)内壁设有防腐层。
9.根据权利要求1所述的一种用于化工材料的造粒设备，其特征在于：所述底板(1)内部开设有多个减重槽，所述底板(1)底壁设有减震层，所述减震层内部嵌设有弹簧。
10.根据权利要求1-9任一所述的一种用于化工材料的造粒设备的使用方法，其特征在于：具体操作步骤如下：
S1、准备：工作人员首先需要对造粒机内部进行清洗并干燥，然后向储料筒内部补充分散速干胶；
S2、填料：工作人员向进料斗(6)内部填充原料，并控制电机(72)转动带动转子转动，对原料进行挤压造粒；
S3、分散：形成颗粒状的原料进入散粒滑道(42)，在重力的作用下沿着散粒滑道(42)滚动得到更加圆润紧实的颗粒，同时未紧实的颗粒滚落到散粒滑道(42)底端并在重力的作用下破碎，进入碎料收集座(5)内部，紧实的颗粒从散粒滑道(42)另一端飞出，此时在液泵(432)的作用下将分散速干胶沿着喷射管(431)以及雾化喷头喷出对飞起的紧实颗粒进行包裹分散；
S4、回流：破碎以及直径不符的颗粒则是通过抽吸泵以及回流管(501)进入造粒筒(3)内部重新造粒；
S5、收集：分散包裹后的颗粒通过出料管(44)排出并被工作人员收集。
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