CN115519852B - 一种多层结构薄膜复合体增强的安全玻璃板及其制造方法 - Google Patents

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Abstract

一种多层结构薄膜复合体增强的安全玻璃板及其制造方法，用于汽车天窗，该安全玻璃板由多层结构薄膜复合体与车用拱曲面玻璃板稳固层合而成，该多层结构薄膜复合体采用耐高温、高透光性的聚合物或其复合物复合而成。该安全玻璃板的制造方法为：将多层结构薄膜复合体与车用拱曲面玻璃板放入高压及真空层合装置，利用模具压力及真空压差的将该多层结构薄膜复合体平顺完整地贴敷在该车用拱曲面玻璃板上，得到该多层结构薄膜复合体增强的安全玻璃板。该安全玻璃板具有极高的光学透明度和极小的光学失真，且具有高抗拉强度。

Description

一种多层结构薄膜复合体增强的安全玻璃板及其制造方法
技术领域
本发明属于汽车玻璃领域，具体涉及一种多层结构薄膜复合体增强的安全玻璃板及其制造方法。
背景技术
随着消费者对乘用车内采光、视觉体验需求的日益增长，在明亮的汽车内饰光线、透明车顶系统营造幸福感等方面的需求尤其突出。拱面安全玻璃板作为汽车行业的基 本材料，在透明车顶系统的应用比例逐年增加。
传统的汽车天窗玻璃一般采用钢化玻璃，厚度为5mm以上，比较笨重，增加了汽车的能耗，不利于目前电动汽车所要求的轻量化。此外，钢化玻璃具有一定的自爆率， 钢化玻璃自爆或因外力破坏而爆裂时，会形成很多碎渣掉落在乘客身上，虽然汽车钢 化玻璃对碎渣的尺寸等有要求，可以尽量避免碎渣成为锋利的刀片状，但还是可能会 擦伤乘客，并且碎裂的天窗玻璃碎渣掉落在乘客身上，可能会使乘客受到惊吓，存在 一定的安全隐患。
为解决以上问题，2006年韦巴斯特公司率先提出玻璃-塑料复合材料在车用拱曲型玻 璃板装置制造方面的应用，利用高度抗撕裂的PET薄片(聚对苯二甲酸乙二酯)与玻璃层 复合，相比传统层压板安全玻璃实现减重10％至15％。在实际应用中，PET薄片是通过两轴拉伸制造的，较厚的PET薄片制造困难，且PET薄片越厚薄膜面内厚度标准差越大，从而导致PET薄片与玻璃层复合后在均一透明感、透过玻璃看到景象失真等方面 的问题。因此，两轴拉伸制造的PET薄片厚度，在车用拱面安全玻璃板实际应用中通 常不超过250um。但由于现代汽车对于轻量化、功能化透明车顶系统提出了更高的安 全要求，因此对玻璃-塑料复合材料中PET覆盖薄膜结构的厚度以及玻璃-PET复合结 构整体力学强度提出了更高的要求，给车用拱曲面玻璃板的制造带来了更多的问题。 如何解决两轴拉伸的PET薄片厚度均一性需要厚度较薄与抗撕裂特性对于厚度依赖的 两难问题，目前仍未有相关技术报道。
在专利CN101189127A(公开日：2008.05.28)中描述了一种类似的方法，在该文 献中，借助模板将边缘区域具有穿孔结构的单层PET覆盖薄膜压到拱曲面玻璃板上， 其中，在该覆盖薄膜与玻璃板之间置入一个粘结材料层，以便该覆盖薄膜固定在该玻 璃板上；其中，覆盖薄膜压到拱曲面玻璃板之间。设置柔性的中间隔垫片以减小或避 免在层合过程中夹入空气，由此在层合产品中不出现表现为光学失真的凹陷或空腔形 式的表面结构的干扰。
发明内容
为了克服现有技术缺陷，本发明的一个目的是提供一种多层结构薄膜复合体；本发明 的另一个目的是提供一种多层结构薄膜复合体增强的安全玻璃板；本发明的又一个目的 是提供一种多层结构薄膜复合体增强的安全玻璃板的制造方法。
为了实现上述目的，本发明采用的技术方案如下：
本发明的一个方面提供一种多层结构薄膜复合体，用于汽车天窗，包括第一复合层、 粘结层和苯二甲酸乙二酯层，其中：
所述第一复合层与所述苯二甲酸乙二酯层通过所述粘结层复合；
所述第一复合层由至少由两层薄膜复合而成，所述薄膜为芳香族尼龙、聚甲基丙烯酸 甲酯、聚碳酸酯、热塑性聚氨酯、聚砜或其复合物。
优选地，所述第一复合层由三层薄膜通过熔融三层共挤的方式复合而成，其中：
第一层薄膜为聚碳酸酯；
第二层薄膜为聚甲基丙烯酸甲酯；
第三层薄膜为热塑性聚氨酯。
优选地，所述第一层薄膜厚度为50-300um；所述第二层薄膜厚度为20-100um；所述第三层薄膜厚度为50-300um；所述苯二甲酸乙二酯层厚度为50-300m。
优选地，所述粘结层为压敏胶或热熔胶。
本发明的另一个方面提供了一种多层结构薄膜复合体增强的安全玻璃板，用于汽车天 窗，所述安全玻璃板由所述多层结构薄膜复合体与车用拱曲面玻璃板通过OCA光学胶稳 固层合而成。
优选地，所述车用拱曲面玻璃板包括底涂层，所述底涂层底涂在所述车用拱曲面玻璃 板的凹面内侧。
优选地，在所述底涂层上淋膜所述OCA光学胶形成胶粘层，所述车用拱曲面玻璃板与所述多层结构薄膜复合体通过所述胶粘层稳固层合。
优选地，所述多层结构薄膜复合体以折边和穿孔的形式与所述车用拱曲面玻璃板稳固 层合。
优选地，所述多层结构薄膜复合体包括中心区域和边缘区域，其中：
所述边缘区域环绕所述中心区域；
所述边缘区域包括连续的、环绕所述中心区域的穿孔。
优选地，所述多层结构薄膜复合体在所述边缘区域的外侧设有折边区域，所述折边区 域环绕所述边缘区域。
本发明的又一个方面提供一种所述多层结构薄膜复合体增强的安全玻璃板的制造方 法，包括：
将OCA光学胶贴合在所述车用拱曲面玻璃板的凹面表面；
将所述车用拱曲面玻璃板与所述多层结构薄膜复合体放入高压及真空层合装置，所述 车用拱曲面玻璃板的凹面与所述多层结构薄膜复合体贴合；
通过所述高压及真空层合装置推动所述多层结构薄膜复合体；
所述多层结构薄膜复合体经过推动与所述车用拱曲面玻璃板稳固层合，得到所述多层 结构薄膜复合体增强的安全玻璃板。
优选地，所述通过所述高压及真空层合装置推动所述多层结构薄膜复合体，包括：
将所述高压及真空层合装置合模；
对所述高压及真空层合装置抽真空；
对所述车用拱曲面玻璃板与所述多层结构薄膜复合体加热和光辐照；
通过加压空气和抽真空推动所述多层结构薄膜复合体。
优选地，所述高压及真空层合装置包括上模板、下模板、上挡块、下挡块、真空腔室和密闭腔室，其中：
所述多层结构薄膜复合体与所述下模板真空吸附，在对所述多层结构薄膜复合体加热 时，所述多层结构薄膜复合体与所述下挡块紧密压合和紧固，形成折边结构；
所述车用拱曲面玻璃板与所述上模板真空吸附，通过所述上挡块调整所述车用拱曲面 玻璃板的位置并紧固；
所述真空腔室由所述下挡块、所述车用拱曲面玻璃板和所述多层结构薄膜复合体形成；
在对所述车用拱曲面玻璃板与多层结构薄膜复合体加热时，所述上模板和所述下模板 逐渐贴合，并与所述上挡块、下挡块形成密闭腔室；
在所述加压空气时，所述真空腔室对所述密闭腔室抽真空。
本发明的再一个方面提供了另一种所述多层结构薄膜复合体增强的安全玻璃板的制 造方法，包括：
清洁所述车用拱曲面玻璃板的凹面表面，在所述凹面表面涂刷底涂层；
在所述车用拱曲面玻璃板的凹面表面淋膜OCA光学胶，形成固态的OCA光学胶层；
根据所述车用拱曲面玻璃板的外形尺寸结构对所述多层结构薄膜复合体进行裁切、激 光穿孔；
将所述多层结构薄膜复合体和车用拱曲面玻璃板进行预热，放入高压及真空层合装置 进行压合，得到所述多层结构薄膜复合体增强的安全玻璃板；
将所述多层结构薄膜复合体增强的安全玻璃板进行紫外光辐照；
将所述多层结构薄膜复合体增强的安全玻璃板避光放置72小时以上。
本发明的多层结构薄膜复合体增强的安全玻璃板由多层结构薄膜复合体与车用拱曲 面玻璃板稳固层合而成，所述多层结构薄膜复合体与现有技术相比，在苯二甲酸乙二酯层 (PET)的基础上，增加了第一复合层，所述第一复合层采用耐高温、高透光性的聚合物或其复合物复合而成。多层结构薄膜复合体增强的安全玻璃板的制造方法为：将多层结构薄膜复合体与车用拱曲面玻璃板放入高压及真空层合装置，利用模具压力及真空压差的将多层结构薄膜复合体平顺完整地贴敷在该车用拱曲面玻璃板上，得到该多层结构薄膜复合体增强的安全玻璃板。本发明的多层结构薄膜复合体增强的安全玻璃板具有极高的光学透明度、高耐温性，且具有高抗拉强度。此外，本发明的多层结构薄膜复合体增强的安全玻 璃板的制造方法避免了层合过程中形成导致光学失真凹陷或空腔，使所述多层结构薄膜复合体增强的安全玻璃板具有极小的光学失真。
附图说明
读者在参照附图阅读了本发明的具体实施方式以后，将会更加清楚地了解本发明的各 个方面。其中，
图1为本发明的一个实施例的多层结构薄膜复合体的剖视图；
图2为本发明的一个实施例的车用拱曲面玻璃板的俯视图；
图3为本发明的一个实施例的多层结构薄膜复合体增强的安全玻璃板的剖视图；
图4为本发明的一个实施例的多层结构薄膜复合体的俯视图；
图5为本发明的一个实施例的高压及真空层合装置的剖视图；
图6为本发明的一个实施例的多层结构薄膜复合体增强的安全玻璃板的制造方法的流 程图；
图7为本发明的又一个实施例的多层结构薄膜复合体增强的安全玻璃板的制造方法的 流程图。
附图标记说明：
1：多层结构薄膜复合体增强的安全玻璃板；2：高压及真空层合装置
11：多层结构薄膜复合体；12：车用拱曲面玻璃板；13：胶粘层；
111：第一复合层；112：粘结层；113：苯二甲酸乙二酯层；114：中心区域；115：边 缘区域；116：折边区域；
1111：第一层薄膜；1112：第二层薄膜；1113：第三层薄膜；
1151：穿孔；
121：底涂层；
21：上模板；22：下模板；23：上挡片；24：下挡片；25：真空腔室；26：密闭腔室。
具体实施方式
为了使本申请所揭示的技术内容更加详尽与完备，可参照附图以及本发明的下述具体 实施例。然而，本技术领域的普通技术人员应当理解，下文中所提供的实施例并非用来限 制本发明所涵盖的范围。此外，附图仅仅用于示意性地加以说明，并未依照其原尺寸进行绘制。
本发明的说明书和权利要求书及上述附图中的术语“第一”、“第二”、“第三”“第四” 等(如果存在)是用于区别类似的对象，而不必用于描述特定的顺序或先后次序。应该理解这样使用的数据在适当情况下可以互换，以便这里描述的本发明的实施例能够以除了在 这里图示或描述的那些以外的顺序实施。此外，术语“包括”和“具有”以及它们的任何变形，意图在于覆盖不排他的包含，例如，包含了一系列步骤或单元的过程、方法、系统、 产品或设备不必限于清楚地列出的那些步骤或单元，而是可包括没有清楚地列出的或对于这些过程、方法、产品或设备固有的其它步骤或单元。
下面具体地对本发明的技术方案进行详细说明，以下实施例可以相互结合，对于相同 或相似的概念或过程可能在某些实施例中不再赘述。
实施例一：
本实施例提供了一种多层结构薄膜复合体11，用于汽车天窗，包括第一复合层111、 粘结层112和苯二甲酸乙二酯层(PET)113，其中：
所述第一复合层111与所述苯二甲酸乙二酯层(PET)113通过所述粘结层112复合；
所述第一复合层111由至少由两层薄膜复合而成，所述薄膜为芳香族尼龙(PA)、聚甲基丙烯酸甲酯(PMMA)、聚碳酸酯(PC)、热塑性聚氨酯(TPU)、聚砜(PPS)或其复 合物。
在本实施例中，所述第一复合层111由三层薄膜通过熔融三层共挤的方式复合而成， 其中：
第一层薄膜为聚碳酸酯(PC)1111；
第二层薄膜为聚甲基丙烯酸甲酯(PMMA)1112；
第三层薄膜为热塑性聚氨酯(TPU)1113。
在本发明的另一实施例中，所述第一复合层111由三层薄膜通过熔融三层共挤的方式 复合而成，其中：
第一层薄膜为聚甲基丙烯酸甲酯(PMMA)；
第二层薄膜为聚碳酸酯(PC)；
第三层薄膜为热塑性聚氨酯(TPU)。
在本实施例中，所述第一层薄膜厚度为50-300um；所述第二层薄膜厚度为20-100um； 所述第三层薄膜厚度为50-300um；所述苯二甲酸乙二酯层(PET)厚度为50-300um。
在本实施例中，所述粘结层112为压敏胶或热熔胶。
具体地，所述多层结构薄膜复合11体由四层或四层以上不同厚度、不同材质的薄膜通 过热熔、层压、黏合等方式复合而成，所述薄膜的材质包括芳香族尼龙(PA)、聚甲基丙烯 酸甲酯(PMMA)、聚碳酸酯(PC)、热塑性聚氨酯(TPU)、聚砜(PPS)以及聚对苯二甲酸乙二酯(PET)等多种具有耐高温、高透光性的聚合物及其复合物。具体地，所述多层结构薄膜复合体11由五层不同薄膜层叠构成，请参阅图1，所述多层结构薄膜复合体11包括PC层 1111、PMMA层1112、TPU层1113、粘结层112和PET层113，其中，所述粘结层112 可采用压敏胶或热熔胶等为行业所共知的粘结剂，所述PMMA层1112、PC层1111和TPU 层1113采用熔融三层共挤的方式得到所述第一复合层111，其中所述PMMA层1112的厚 度为50-80um，所述PC层1111的厚度为100-200um，所述TPU层1113的厚度为100-200um。 将所述第一复合层111与两轴拉伸的PET薄膜(厚度为100-200um，在另一个实施例中， 所述PET层厚度为125-175um)通过熔融、胶粘复合，得到所述多层结构薄膜复合体11， 所述多层结构复合体11具有较高透光性(透光性>90％)、高耐温性(>180℃)以及高抗拉 强度(>50MPa)。
实施例二：
本实施例提供了一种多层结构薄膜复合体增强的安全玻璃板1，用于汽车天窗，所述 安全玻璃板1由所述多层结构薄膜复合体11与车用拱曲面玻璃板12通过OCA光学胶稳固层合而成。
在本实施例中，所述车用拱曲面玻璃板12包括底涂层121，请参阅图2，所述底涂层121设置在所述车用拱曲面玻璃板12的凹面内侧。具体地，所述底涂层淋膜在所述车用拱曲面玻璃板12的凹面整体表面；具体地，所述车用拱曲面玻璃板12可以采用钢化玻璃， 根据使用目的，既可以是着色的，也可以是透明的；此外，为了节省能源，还可以对所述 车用拱曲面玻璃板12进行金属层加工。具体地，所述底涂层121用于提高所述多层结构 薄膜复合体增强的安全玻璃板1与汽车天窗包边粘结工艺性，具体地，所述包边粘结工艺 性包括粘结强度和均匀性；具体地，所述底涂层121由底涂液或底涂剂通过涂刷、热压、 喷涂、刮刀、真空涂敷等工艺得到，所述底涂层121具有一定厚度，在本实施例中，所述 底涂层121的厚度范围为1-100um，优选5-40um，进一步地，所述底涂液或底涂剂可采用 单/双组分PU、热熔胶等为行业所共知的粘结剂，如BETAPRIMETM等。
在本实施例中，在所述底涂层上淋膜所述OCA光学胶形成胶粘层13，请参阅图3，所述车用拱曲面玻璃板12与所述多层结构薄膜复合体11通过所述胶粘层13稳固层合。具体地，所述胶粘层13的厚度范围为1-100um，优选5-30um。
在本实施例中，所述多层结构薄膜复合体11以折边和穿孔的形式与所述车用拱曲面玻 璃板12稳固层合。
在本实施例中，所述多层结构薄膜复合体11包括中心区域114和边缘区域115，请参 阅图4，所述边缘区域115环绕所述中心区域114；所述边缘区域115包括连续的、环绕所述中心区域的穿孔1151。具体地，所述多层结构薄膜复合体11根据所述车用拱曲面玻璃 板12的凹面铺展进行裁切并边缘穿孔，所述边缘区域115可借助所述穿孔1151在所述多 层结构薄膜复合体11与所述车用拱曲面玻璃板12层合后与所述底涂层121贴合。具体地， 在所述多层结构薄膜复合体11与车辆车身或一个与车辆车身连接的保持元件连接时，所述穿孔1151用于使粘结材料或发泡包封物质可以穿过所述多层结构薄膜复合体11，以此方 式使所述多层结构薄膜复合体11锚接在发泡封接部分或粘结部分中，由此确保所述多层结 构薄膜复合体11能够为所述车用拱曲面玻璃板12提供非常高的抗拉断力。
在本实施例中，所述多层结构薄膜复合体11在所述边缘区域115的外侧设有折边区域 116，所述折边区域116环绕所述边缘区域115。具体地，通过冲裁、折压等方式在所述边 缘区域115外侧形成所述折边区域116，所述折边区域116用来与车辆车身或一个与车辆车身连接的保持元件连接，以此方式与车辆车身或一个与车辆车身连接的保持元件共同锚接在发泡封接部分或粘结部分，由此确保所述多层结构薄膜复合体11能够将所述车用拱曲面玻璃板12变形施加的拉断力传导至车辆车身或一个与车辆车身连接的保持元件，进一步提高所述多层结构薄膜复合体11对于所述车用拱曲面玻璃板12的增强作用，以及可靠的碎片保护功能。
实施例三：
本实施例提供了一种多层结构薄膜复合体增强的安全玻璃板1的制造方法，请参阅图 6，包括：
S11：将OCA光学胶贴合在所述车用拱曲面玻璃板12的凹面表面；
S12：将所述车用拱曲面玻璃板12与所述多层结构薄膜复合体11放入高压及真空层 合装置2，所述车用拱曲面玻璃板12的凹面与所述多层结构薄膜复合体11贴合；
S13：通过所述高压及真空层合装置2推动所述多层结构薄膜复合体11，具体地，所述高压及真空层合装置2通过合模、抽真空、加热及光辐照、再加压空气且抽真空来推动 所述多层结构薄膜复合体11；
S14：所述多层结构薄膜复合体11经过推动与所述车用拱曲面玻璃板12稳固层合，得到所述多层结构薄膜复合体增强的安全玻璃板1，具体地，所述多层结构薄膜复合体11因压力差、OCA光学胶粘结，进而稳固层合贴敷于所述车用拱曲面玻璃板12。
在本实施例中，所述S13：通过所述高压及真空层合装置2推动所述多层结构薄膜复 合体11，包括：
S131：将所述高压及真空层合装置2合模；
S132：对所述高压及真空层合装置2抽真空；
S133：对所述车用拱曲面玻璃板12与所述多层结构薄膜复合体11加热和光辐照；
S134：通过加压空气和抽真空推动所述多层结构薄膜复合体11。
在本实施例中，所述高压及真空层合装置2包括上模板21、下模板22、上挡块23、下挡块24、真空腔室25和密闭腔室26，请参阅图5，其中：
所述上模板21和下模板22的相对位置为活动的，可根据需要接近或分离，具体地，将所述上模板21和下模板22分离，将所述车用拱曲面玻璃板12与所述多层结构薄膜复 合体11放入所述高压及真空层合装置2，具体地，将所述多层结构薄膜复合体11与所述 下模板22贴合，将所述上模板21与所述车用拱曲面玻璃板12贴合，此时，所述上模板 21和下模板22相对位置接近；
请参阅图5，所述上挡块23、下挡块24和真空腔室25分别对称设置在所述多层结构薄膜复合体增强的安全玻璃板1的两侧；
所述多层结构薄膜复合体11与所述下模板22真空吸附，在对所述多层结构薄膜复合 体11加热时，所述多层结构薄膜复合体11与所述下挡块24紧密压合和紧固，形成折边结构；
所述车用拱曲面玻璃板12与所述上模板21真空吸附，通过所述上挡块23调整所述车用拱曲面玻璃板12的位置并紧固；
所述真空腔室25由所述下挡块24、所述车用拱曲面玻璃板12和所述多层结构薄膜复 合体11形成；
在所述S133：对所述车用拱曲面玻璃板与多层结构薄膜复合体加热时，所述上模板 21和所述下模板22逐渐贴合，并在贴合过程中与所述上挡块23、下挡块24形成密闭腔室26；
在所述S134：加压空气时，所述真空腔室25对所述密闭腔室26抽真空；具体地，为避免在所述多层结构薄膜复合体增强的安全玻璃板1层合过程中形成导致光学失真的凹陷或空腔，在对所述多层结构薄膜复合体11及所述车用拱曲面玻璃板12施加高压进行层合的过程中，由所述真空腔室25对所述上模板21、下模板22、上挡块23、下挡块24形成 的所述密闭腔室26抽真空。
实施例四：
本实施例提供了另一种多层结构薄膜复合体增强的安全玻璃板的制造方法，请参阅图7，包括：
S21：清洁所述车用拱曲面玻璃板12的凹面表面，在所述凹面表面涂刷底涂层，具体 地，所述车用拱曲面玻璃板12选用2.8mm厚度的钢化玻璃，采用底涂液通过涂刷、热压、喷涂、刮刀、真空涂敷等工艺得到所述底涂层，所述底涂液选用单组份PU底涂剂，底涂 厚为45um；
S22：在所述车用拱曲面玻璃板12的凹面表面淋膜OCA光学胶，形成固态的OCA光学胶层；具体地，经过涂胶、烘培后形成固态的OCA光学胶层，所述固态的OCA光学胶 层厚度为48um，透光率>95％；
S23：将PMMA/PC/IPU/胶粘层/PET五层复合得到多层结构薄膜复合体11，具体地，所述多层结构薄膜复合体11的厚度为300um；
S24：根据所述车用拱曲面玻璃板12的外形尺寸结构对所述多层结构薄膜复合体11 进行裁切、激光穿孔；具体地，所述多层结构薄膜复合体11包括中心区域114和边缘区域115，在所述边缘区域115进行激光穿孔，所述穿孔1151连续的、环绕所述多层结构薄膜 复合体的中心区域114；
S25：将所述多层结构薄膜复合体11和所述车用拱曲面玻璃板12进行预热，放入高压及真空层合装置2进行压合，得到所述多层结构薄膜复合体增强的安全玻璃板1；具体地，所述预热温度为120℃，所述高压及真空装置2进行加热、合模、抽真空，利用模具 压力及真空压差的力量将所述多层结构薄膜复合体11平顺完整地贴敷在所述车用拱曲面 玻璃板12上。
S26：将所述多层结构薄膜复合体增强的安全玻璃板1进行紫外光辐照；具体地，经高压及真空层合的多层结构薄膜复合体增强的安全玻璃板1在60℃下紫外光(365nm,辐照强度>300mw/cm2)下辐照30秒；
S27：将所述多层结构薄膜复合体增强的安全玻璃板1避光放置72小时以上即可使用。
实施例五：
本实施例对所述多层结构薄膜复合体增强的安全玻璃板1进行汽车车顶天窗滚珠顶出 测试(SMTC9631005 PUSH OUT)，以更直观的说明本发明的多层结构薄膜复合体增强的安 全玻璃板的性能。
在本实施例中，因为顶出力Push out测试结果的不确定性，玻璃特性导致所述顶出力 在比较大的范围内波动，可以考虑采用原片玻璃的玻璃总成平均力值，所述玻璃总成平均 力值为1297N，而增加了所述多层结构薄膜复合体的玻璃总成平均力值达到了1741N，由 此可见，采用所述多层结构薄膜复合体增强的安全玻璃板的强度较未采用提高了34.23％，满足乘用车车顶天窗轻质、高强的需求。
本发明的多层结构薄膜复合体增强的安全玻璃板由多层结构薄膜复合体与车用拱曲 面玻璃板稳固层合而成，所述多层结构薄膜复合体与现有技术相比，在苯二甲酸乙二酯层 (PET)的基础上，增加了第一复合层，所述第一复合层采用耐高温、高透光性的聚合物或其复合物复合而成。多层结构薄膜复合体增强的安全玻璃板的制造方法为：将多层结构薄膜复合体与车用拱曲面玻璃板放入高压及真空层合装置，利用模具压力及真空压差的将多层结构薄膜复合体平顺完整地贴敷在该车用拱曲面玻璃板上，得到该多层结构薄膜复合体增强的安全玻璃板。本发明的多层结构薄膜复合体增强的安全玻璃板具有极高的光学透明度、高耐温性，且具有高抗拉强度。此外，本发明的多层结构薄膜复合体增强的安全玻 璃板的制造方法避免了层合过程中形成导致光学失真凹陷或空腔，使所述多层结构薄膜复合体增强的安全玻璃板具有极小的光学失真。
显然，本发明的上述实施例仅仅是为清楚地说明本发明所做的举例，而并非是对本发 明的实施方式的限定，对于所属领域的普通技术人员而言，在上述说明的基础上还可以做 出其他不同形式的变化或变动，本发明所例举的实施例无法对所有的实施方式予以穷尽，凡是属于本发明的技术方案所引申出的显而易见的变化或变动仍处于本发明的保护范围 之列。在本发明中提及的所有文献都在本申请中引用作为参考，就如同一篇文献被单独引 用为参考那样。

Claims (10)

1.一种多层结构薄膜复合体，用于汽车天窗，其特征在于，所述多层结构薄膜复合体包括第一复合层、粘结层和聚对苯二甲酸乙二醇酯层，其中：
所述第一复合层与所述聚对苯二甲酸乙二醇酯层通过所述粘结层复合；
所述第一复合层由三层薄膜通过熔融三层共挤的方式复合而成，其中：
第一层薄膜为聚碳酸酯；
第二层薄膜为聚甲基丙烯酸甲酯；
第三层薄膜为热塑性聚氨酯；
所述第一层薄膜厚度为50-300微米；
所述第二层薄膜厚度为20-100微米；
所述第三层薄膜厚度为50-300微米；
所述聚对苯二甲酸乙二醇酯层厚度为50-300微米；
所述多层结构薄膜复合体以折边和穿孔的形式与车用拱曲面玻璃板稳固层合；
所述多层结构薄膜复合体与车用拱曲面玻璃板通过OCA光学胶稳固层合；
所述多层结构薄膜复合体包括中心区域和边缘区域，在所述边缘区域的外侧设有折边区域，所述折边区域环绕所述边缘区域，所述折边区域用来与车辆车身或一个与车辆车身连接的保持元件连接，以此方式与车辆车身或一个与车辆车身连接的保持元件共同锚接在发泡封接部分或粘结部分，由此确保所述多层结构薄膜复合体能够将所述车用拱曲面玻璃板变形施加的拉断力传导至车辆车身或一个与车辆车身连接的保持元件。
2.根据权利要求1所述的多层结构薄膜复合体，其特征在于，所述粘结层为压敏胶或热熔胶。
3.一种多层结构薄膜复合体增强的安全玻璃板，用于汽车天窗，其特征在于，所述安全玻璃板由如权利要求1-2所述任一多层结构薄膜复合体与车用拱曲面玻璃板通过OCA光学胶稳固层合而成。
4.根据权利要求3所述的多层结构薄膜复合体增强的安全玻璃板，其特征在于，所述车用拱曲面玻璃板包括底涂层，所述底涂层底涂在所述车用拱曲面玻璃板的凹面内侧。
5.根据权利要求4所述的多层结构薄膜复合体增强的安全玻璃板，其特征在于，在所述底涂层上淋膜所述OCA光学胶形成胶粘层，所述车用拱曲面玻璃板与所述多层结构薄膜复合体通过所述胶粘层稳固层合。
6.根据权利要求5所述的多层结构薄膜复合体增强的安全玻璃板，其特征在于，
所述边缘区域环绕所述中心区域；
所述边缘区域包括连续的、环绕所述中心区域的穿孔。
7.一种如权利要求3-6中任一所述的多层结构薄膜复合体增强的安全玻璃板的制造方法，其特征在于，包括：
将OCA光学胶贴合在所述车用拱曲面玻璃板的凹面表面；
将所述车用拱曲面玻璃板与所述多层结构薄膜复合体放入高压及真空层合装置，所述车用拱曲面玻璃板的凹面与所述多层结构薄膜复合体贴合；
通过所述高压及真空层合装置推动所述多层结构薄膜复合体；
所述多层结构薄膜复合体经过推动与所述车用拱曲面玻璃板稳固层合，得到所述多层结构薄膜复合体增强的安全玻璃板。
8.根据权利要求7所述的多层结构薄膜复合体增强的安全玻璃板的制造方法，其特征在于，所述通过所述高压及真空层合装置推动所述多层结构薄膜复合体，包括：
将所述高压及真空层合装置合模；
对所述高压及真空层合装置抽真空；
对所述车用拱曲面玻璃板与所述多层结构薄膜复合体加热和光辐照；
通过加压空气和抽真空推动所述多层结构薄膜复合体。
9.根据权利要求8所述的多层结构薄膜复合体增强的安全玻璃板的制造方法，其特征在于，所述高压及真空层合装置包括上模板、下模板、上挡块、下挡块、真空腔室和密闭腔室，其中：
所述多层结构薄膜复合体与所述下模板真空吸附，在对所述多层结构薄膜复合体加热时，所述多层结构薄膜复合体与所述下挡块紧密压合和紧固，形成折边结构；
所述车用拱曲面玻璃板与所述上模板真空吸附，通过所述上挡块调整所述车用拱曲面玻璃板的位置并紧固；
所述真空腔室由所述下挡块、所述车用拱曲面玻璃板和所述多层结构薄膜复合体形成；
在对所述车用拱曲面玻璃板与多层结构薄膜复合体加热时，所述上模板和所述下模板逐渐贴合，并与所述上挡块、下挡块形成密闭腔室；
在所述加压空气时，所述真空腔室对所述密闭腔室抽真空。
10.一种如权利要求3-6任一所述的多层结构薄膜复合体增强的安全玻璃板的制造方法，其特征在于，包括：
清洁所述车用拱曲面玻璃板的凹面表面，在所述凹面表面涂刷底涂层；
在所述车用拱曲面玻璃板的凹面表面淋膜OCA光学胶，形成固态的OCA光学胶层；
根据所述车用拱曲面玻璃板的外形尺寸结构对所述多层结构薄膜复合体进行裁切、激光穿孔；
将所述多层结构薄膜复合体和车用拱曲面玻璃板进行预热，放入高压及真空层合装置进行压合，得到所述多层结构薄膜复合体增强的安全玻璃板；
将所述多层结构薄膜复合体增强的安全玻璃板进行紫外光辐照；
将所述多层结构薄膜复合体增强的安全玻璃板避光放置72小时以上。
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