CN115507087A - 一种防油液粘连的液压油缸 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种防油液粘连的液压油缸，包括缸体、活塞以及活塞杆，所述活塞的外圈上开设有第一安装槽，第一安装槽内环嵌有第一密封件，所述第一密封件的外圈设置呈第一螺旋部，活塞的端面开设有导流槽，导流槽内插设螺旋叶片；所述缸体的至少一部分内壁上设置有第二螺旋部，第二螺旋部与第一螺旋部相配合，缸体的一端设置有开口部，活塞杆从开口部伸入缸体，并与活塞相连；所述第一密封件与缸体内壁之间采用转动配合的方式，液压油能够随第一密封件与活塞一同转动，所述导流槽起到辅助推进的作用，本发明能够改善液压油的流动性，防止液压油粘连在第一密封件上，从而减少第一密封件周围的杂质，能够有效延缓第一密封件的老化进程。

Description

一种防油液粘连的液压油缸

技术领域

本发明属于液压油缸技术领域，特别涉及一种防油液粘连的液压油缸。

背景技术

液压油缸主要包括缸筒、活塞、活塞杆、密封圈以及端盖等零件，其中，密封圈对于保证液压油缸的正常工作具有重要作用。密封圈套设在活塞与活塞杆上，将液压油缸内分隔为两个密封腔，密封圈能够防止油液溢出或通过，活塞在缸筒内往复移动，套设在活塞上的密封圈与缸筒的内壁往复摩擦，在液压系统的实际工作过程中，缸筒内会不可避免地混入或产生杂质，使液压油粘滞在密封圈的侧面，若这些杂质进入密封圈与缸筒内壁之间容易加速密封圈的老化、损坏，密封圈损坏后就会导致密封失效，进而影响液压油缸工作。

发明内容

发明目的：为了克服以上不足，本发明的目的是提供一种防油液粘连的液压油缸，其设计合理，设置于活塞上的第一密封件与缸体的内壁通过第一螺旋部与第二螺旋部实现转动配合，相较于滑动配合，第一螺旋部与第二螺旋部的转动配合能够促进第一密封件侧面的液压油一同转动，设置于活塞端面的导流槽起到辅助推进的作用，本发明能够改善液压油的流动性，防止液压油粘连在第一密封件上，同时也能够减少粘连在第一密封件侧面的杂质，能够有效延缓第一密封件的老化进程。

技术方案：为了实现上述目的，本发明提供了一种防油液粘连的液压油缸，包括缸体、活塞以及活塞杆，所述活塞的外圈上开设有第一安装槽，所述第一安装槽内环嵌有第一密封件，所述第一密封件的外圈设置呈第一螺旋部，所述活塞的端面开设有导流槽，所述导流槽内插设若干相同旋向的螺旋叶片，所述螺旋叶片的旋向与第一螺旋部的旋向相同，所述导流槽上开设有内倒角；所述缸体的至少一部分内壁上设置有第二螺旋部，所述第二螺旋部与所述第一螺旋部相配合，所述缸体的一端设置有开口部，所述开口部上开设有第二安装槽，所述第二安装槽内环嵌有第二密封件，所述第二密封件与活塞杆的外圈相配合；所述活塞杆从所述开口部伸入缸体，并与所述活塞相连；基于所述第一螺旋部与第二螺旋部，所述第一密封件与缸体内壁采用转动配合的方式，相较于滑动配合，第一密封件侧面的液压油能够随第一密封件与活塞一同转动，所述导流槽起到辅助推进的作用，本发明能够改善液压油的流动性，从而防止液压油粘连在第一密封件上，也能够减少第一密封件周围的杂质，能够有效延缓第一密封件的老化进程。

进一步的，上述的防油液粘连的液压油缸，所述活塞上设置有转动件，所述转动件上开设有安装位，所述活塞杆伸入缸体的一端设置于所述安装位内，所述活塞杆通过所述转动件可与所述活塞相对转动；所述活塞通过第一密封件与缸体内壁转动配合，活塞在缸体内呈转动式推进，通过转动件的设置，可以使活塞与活塞杆在缸体内具有不同的推进方式，使活塞与活塞杆的推进过程互不干扰。

进一步的，上述的防油液粘连的液压油缸，在所述活塞的往复行程中，所述第二螺旋部的长度覆盖所述第一螺旋部在所述缸体内的移动范围；使第一螺旋部完全在所述第二螺旋部内推进，能够提高第一密封件的密封性能。

进一步的，上述的防油液粘连的液压油缸，在所述活塞的部分往复行程中，所述第一螺旋部的牙顶与所述缸体的内壁相配合；通过第一螺旋部与第二螺旋部配合，第一螺旋部的一部分行程通过第二螺旋部推进，通过第一螺旋部的牙顶与缸体内壁配合，第一螺旋部的另一部分行程通过不设第二螺旋部的缸体内壁推进，这样就可保证密封性能的同时减少第一密封件与缸体内壁的磨损。

进一步的，上述的防油液粘连的液压油缸，所述第一安装槽内设置有第一凹凸部，所述第一密封件的内圈设置呈第二凹凸部，所述第一凹凸部与所述第二凹凸部相配合；通过所述第一凹凸部与第二凹凸部卡合，增加所述第一密封件与第一安装槽连接的稳定性。

进一步的，上述的防油液粘连的液压油缸，所述第二密封件的内圈设置呈第三螺旋部，所述活塞杆的至少一部分外圈上设置有第四螺旋部，所述第四螺旋部与所述第三螺旋部相配合；第二密封件与活塞杆转动配合，相较于滑动配合，开口部内侧的液压油能够随同转动，能够促进液压油的流动，防止液压油粘连在第二密封件上，也可以减少第二密封件周围的杂质，能够有效延缓第二密封件的老化进程。

进一步的，上述的防油液粘连的液压油缸，在所述活塞杆的往复行程中，所述第四螺旋部的长度覆盖所述第三螺旋部；使第三螺旋部完全处于所述第四螺旋部内，能够提高第二密封件的密封性能。

进一步的，上述的防油液粘连的液压油缸，在所述活塞杆的部分往复行程中，所述第三螺旋部的牙顶与所述活塞杆的外圈相配合；通过第三螺旋部与第四螺旋部配合，第四螺旋部的一部分行程在第三螺旋部内推进，通过第三螺旋部与活塞杆配合，第四螺旋部的另一部分行程在不设第三螺旋部的开口部内推进，这样就可保证密封性能的同时减小第二密封件与活塞杆的磨损。

进一步的，上述的防油液粘连的液压油缸，所述第二安装槽内设置有第三凹凸部，所述第二密封件的外圈设置呈第四凹凸部，所述第三凹凸部与所述第四凹凸部相配合；通过所述第三凹凸部与第四凹凸部的卡合，增加所述第二密封件与第二安装槽连接的稳定性。

进一步的，上述的防油液粘连的液压油缸，所述第一螺旋部与第二螺旋部的螺纹旋向相同，所述第三螺旋部与第四螺旋部的螺纹旋向相同。

上述技术方案可以看出，本发明具有如下有益效果：

1.本发明提供的一种防油液粘连的液压油缸，所述第一密封件的外圈设置呈第一螺旋部，所述缸体的内壁上设置有与第一螺旋部相配合的第二螺旋部，所述第一密封件与缸体内壁采用转动配合的方式，相较于滑动配合，第一密封件侧面的液压油能够随第一密封件与活塞一同转动，导流槽起到辅助推进的作用，本发明能够改善液压油的流动性，防止液压油粘连在第一密封件上，同时也能够减少粘连在第一密封件侧面的杂质，能够有效延缓第一密封件的老化进程。

2.所述第二密封件的内圈设置呈第三螺旋部，所述活塞杆的外圈上设置有与第三螺旋部相配合的第四螺旋部，所述第二密封件与活塞杆采用转动配合的方式，相较于滑动配合，开口部内侧的液压油能够随同活塞杆一同转动，从而促进液压油的流动，防止液压油粘连在第二密封件上，同时也能够减少粘连在第二密封件侧面的杂质，有效延缓了第二密封件的老化进程。

3.通过第一凹凸部与第二凹凸部增强第一密封件与第一安装槽连接的稳定性；通过第三凹凸部与第四凹凸部增强第二密封件与第二安装槽连接的稳定性。

4.所述活塞通过第一密封件与缸体内壁转动配合，活塞在缸体内呈转动式推进，通过转动件的设置，可以使活塞与活塞杆在缸体内具有不同的推进方式，使活塞与活塞杆的推进过程互不干扰。

附图说明

图1为本发明实施例提供的防油液粘连的液压油缸的结构示意图；

图2为本发明实施例提供的活塞的结构示意图；

图3为本发明实施例提供的转动件的结构示意图；

图4为本发明实施例提供的第一螺旋部与第二螺旋部的配合示意图；

图5为本发明实施例提供的第一密封件的结构示意图；

图6为本发明实施例提供的液压油缸的另一种结构示意图；

图7为本发明实施例提供的第三螺旋部与第四螺旋部的配合示意图；

图8为本发明实施例提供的第二安装槽的结构示意图；

图9为本发明实施例提供的第二密封件的结构示意图；

图10为本发明实施例提供的第三螺旋部与活塞杆外圈的配合示意图；

图11为本发明实施例提供的第一螺旋部与缸体内壁的配合示意图。

图中：1-缸体、11-第二螺旋部、12-开口部、13-第二安装槽、14-第二密封件、15-第三螺旋部、16-第三凹凸部、17-第四凹凸部、2-活塞、21-第一安装槽、22-第一密封件、23-第一螺旋部、24-导流槽、241-内倒角、25-螺旋叶片、26-转动件、27-第一凹凸部、28-第二凹凸部、3-活塞杆、31-第四螺旋部。

具体实施方式

下面结合附图和具体实施例，进一步阐明本发明。

下面详细描述本发明的实施例，所述实施例的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，旨在用于解释本发明，而不能理解为对本发明的限制。

在本发明的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”“内”、“顺时针”、“逆时针”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。

此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。在本发明的描述中，除非另有说明，“多个”的含义是两个或两个以上，除非另有明确的限定。

在本发明中，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”等术语应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

在本发明中，除非另有明确的规定和限定，第一特征在第二特征之“上”或之“下”可以包括第一和第二特征直接接触，也可以包括第一和第二特征不是直接接触而是通过它们之间的另外的特征接触。而且，第一特征在第二特征“之上”、“上方”和“上面”包括第一特征在第二特征正上方和斜上方，或仅仅表示第一特征水平高度高于第二特征。第一特征在第二特征“之下”、“下方”和“下面”包括第一特征在第二特征正下方和斜下方，或仅仅表示第一特征水平高度小于第二特征。

实施例一

本发明实施例提供的防油液粘连的液压油缸，如图1和图2所示，包括缸体1、活塞2以及活塞杆3，所述活塞2的外圈上开设有第一安装槽21，所述第一安装槽21内环嵌有第一密封件22，所述第一密封件22的外圈设置呈第一螺旋部23，所述活塞2的端面开设有导流槽24，所述导流槽24内插设若干相同旋向的螺旋叶片25，所述螺旋叶片25的旋向与第一螺旋部23的旋向相同，所述导流槽24上开设有内倒角241；所述缸体1的至少一部分内壁上设置有第二螺旋部11，所述第二螺旋部11与所述第一螺旋部23相配合，所述缸体1的一端设置有开口部12，所述开口部12上开设有第二安装槽13，所述第二安装槽13内环嵌有第二密封件14，所述第二密封件14与活塞杆3的外圈相配合；所述活塞杆3从所述开口部12伸入缸体1，并与所述活塞2相连。

具体的，所述活塞2设置于缸体1内，所述活塞杆3的一部分设置于缸体1内，其另一部分从缸体1的开口部12伸出，所述活塞杆3位于缸体1内的一端与活塞2相连，所述活塞2将缸体1内部划分为两部分，分别为有杆腔与无杆腔，所述有杆腔为包含活塞杆3的密封腔室，所述无杆腔为不包含活塞杆3的密封腔室，可以想到的是，所述有杆腔与无杆腔分别与一个进出油口连通，所述进出油口可呈横向或纵向设置，当液压油从进出油口交替输入有杆腔与无杆腔时，液压油推动活塞2运动。所述活塞2的外径略小于所述缸体1的内径，所述活塞2的外圈上设置有至少一个第一安装槽21，所述第一安装槽21内环嵌有至少一个第一密封件22，所述第一密封件22的内圈与所述第一安装槽21紧密连接，所述第一密封件22隔绝有杆腔与无杆腔，使液压油无法在有杆腔与无杆腔之间流通。

所述第一密封件22与缸体1的内壁紧密连接，填充所述活塞2与缸体1内壁的间隙。其中，所述第一密封件22与缸体1的至少一部分内壁采用转动配合的方式，所述转动配合具体为螺旋配合。其中，所述第一密封件22分为两部分，分别为外圈和内圈，所述外圈设置呈第一螺旋部23。所述缸体1的内壁上设置有第二螺旋部11，可以想到的是，所述第一螺旋部23作为外螺纹，所述第二螺旋部11作为内螺纹，所述第一螺旋部23旋入第二螺旋部11，起到密封的效果，且所述第一螺旋部23可沿第二螺旋部11螺旋推进。

如图2所示，所述活塞2的端面开设导流槽24，所述导流槽24的横截面呈圆形或环形，当液压油进入缸体1后，所述螺旋叶片25起到辅助推进的作用。所述导流槽24上开设内倒角241，可以想到的是，所述导流槽24的内壁呈倾斜设置，若所述导流槽24的横截面为圆形，则导流槽24呈圆台状，若所述导流槽24的横截面为环形，则导流槽24的内圈与外圈均开设内倒角241，当液压油进入缸体1后，所述内倒角241与倾斜内壁起到使液压油压力向螺旋叶片25集中的作用。

可以想到的是，所述导流槽24的内壁包括两种设置方法，其一，其内壁设置呈直线作用的斜面，液压油在直线作用下推动螺旋叶片25，其二，其内壁设置呈旋转作用的斜螺旋面，液压油在旋转作用下推动螺旋叶片25，能够提高活塞2推进效率。

所述有杆腔的两端均需要设置密封件，其一端通过设置于活塞2上第一密封件22完成密封，另一端则通过缸体1的开口部12与活塞杆3之间的第二密封件14完成密封。其中，所述开口部12上设置有第二安装槽13，所述第二安装槽13内环嵌有第二密封件14，所述第一密封件22与活塞杆3的外圈紧密连接，填充所述开口部12与活塞杆3外圈的间隙。

进一步的，如图3所示，所述活塞2上设置有转动件26，所述转动件26上开设有安装位，所述活塞杆3伸入缸体1的一端设置于所述安装位内，所述活塞杆3通过转动件26可与所述活塞2相对转动。

具体的，所述转动件26设置为转动轴承，所述转动轴承包括内圈与外圈，所述内圈即安装位，所述活塞杆3与转动轴承的内圈通过螺纹或焊接相连，所述内圈与外圈之间扣封有第三密封件，所述第三密封件能够防止液压油进入所述转动件26内。所述转动件26根据活塞2的结构包括两种设置方法，其一，所述活塞2的轴向设置一通孔，所述转动件26设置于所述通孔内，其二，所述活塞2面向有杆腔的端面设置一盲孔，所述转动件26嵌于所述盲孔内。当所述活塞2通过所述第一螺旋部23沿第二螺旋部11螺旋推进时，所述活塞杆3与所述缸体1的开口部12可保持滑动推进，如此可以调节所述活塞杆3与活塞2的推进方式，可以理解的是，由于所述活塞2在缸体1内呈螺旋推进，所述活塞杆3在推进过程中可能会产生小幅度的转动，并非完全呈滑动推进。

进一步的，在所述活塞2的往复行程中，所述第二螺旋部11的长度覆盖所述第一螺旋部23在所述缸体1内的移动范围。

具体的，所述第二螺旋部11设置于缸体1的内壁上，所述第二螺旋部11的长度决定了其与第一螺旋部23旋合的长度。在本实施例中，根据所述第一螺旋部23在缸体1内的移动范围设定第二螺旋部11的长度，以所述缸体1为参照物，如图4所示，所述活塞2全程均在缸体1内部移动，当液压油进入缸体内部时，所述第一螺旋部23与第二螺旋部11产生相对运动，当所述第一螺旋部23从缸体1的一端移动至另一端后，产生一个移动范围，需要说明的是，所述移动范围为第一螺旋部23在移动过程中所覆盖的范围，因此所述移动范围包括第一螺旋部23本体在内，即移动范围等于第一螺旋部23的移动长度与本体长度之和。所述第一螺旋部23的移动范围完全落于所述第二螺旋部11的长度内，即所述第一螺旋部23始终在所述第二螺旋部11内移动，在所述第一螺旋部23的一个往复行程内，所述第一螺旋部23与第二螺旋部11均为螺旋配合。

进一步的，所述第一螺旋部23与第二螺旋部11的螺纹旋向相同，本实施例采用右旋螺纹。此外，在涉及螺旋配合时，所述第一螺旋部23与第二螺旋部11的牙型相同、公称直径相同、螺距相同以及线数相同。

进一步的，如图2所示，所述第一安装槽21内设置有第一凹凸部27，如图5所示，所述第一密封件22的内圈设置呈第二凹凸部28，所述第一凹凸部27与所述第二凹凸部28相配合。

具体的，所述第一凹凸部27包括若干凸起与若干凹陷，所述第二凹凸部28包括若干凸起与凹陷，其中，所述第一凹凸部27的凸起嵌入所述第二凹凸部28的凹陷，所述第二凹凸部28的凸起嵌入所述第一凹凸部27的凹陷，所述凸起与凹陷起到连接作用，所述第一凹凸部27与第二凹凸部28能够防止在活塞2移动过程中第一密封件22脱离第一安装槽21。

可以想到的是，所述第一凹凸部27与第二凹凸部28的凸起与凹陷包括两种设置方法，其一，所述的凸起与凹陷垂直于其与第一安装槽21相连处的切面，其二，所述的凸起与凹陷倾斜于其与第一安装槽21相连处的切面，一部分凸起与凹陷的倾斜方向与第一螺旋部23的螺纹旋向相反，另一部分凸起与凹陷的倾斜方向与第一螺旋部23的螺纹旋向相同，可以理解的是，相邻的凸起之间呈反向倾斜，相邻的凹陷之间呈反向倾斜，如此倾斜设置可以增加第一密封件22的稳定性。

进一步的，所述缸体1密封除了需要设置所述第一密封件22外，还包括若干密封措施，具体的，所述开口部12与活塞杆3之间设置有密封件，所述缸体1的一端设置有端盖，所述端盖的外侧设置有防尘圈，所述防尘圈用于防止外部污染物进入缸体1，所述防尘圈可采取卡入式或压入式结构；所述第一密封件22设置于端盖的内侧；所述第一密封件22的内侧设置有缓冲密封圈，所述缓冲密封圈作为活塞杆3的辅助密封圈，用于保护活塞杆3；所述端盖与缸体1之间设置有端盖密封圈，所述端盖密封圈用于防止液压油从端盖和缸体1的间隙漏出。

实施例二

本实施例与实施例一基本相同，不同之处在于，如图6所示，所述第二密封件14的内圈设置呈第三螺旋部15，所述活塞杆3的至少一部分外圈上设置有第四螺旋部31，所述第四螺旋部31与所述第三螺旋部15相配合。

具体的，所述第二密封件14与活塞杆3的至少一部分外圈采用转动配合的方式，所述转动配合具体为螺旋配合。其中，所述第二密封件14分为两部分，分别为外圈与内圈，与所述第一密封件22不同之处在于，所述外圈与第二安装槽13紧密连接，所述内圈设置呈第三螺旋部15，所述活塞杆3的直径略小于开口部12的内径，所述活塞杆3的外圈上设置第四螺旋部31，可以想到的是，所述第三螺旋部15作为内螺纹，所述第四螺旋部31作为外螺纹，所述第四螺旋部31旋入第三螺旋部15，起到密封的效果，且所述第四螺旋部31可沿第三螺旋部15推进。

进一步的，在所述活塞杆3的往复行程中，所述第四螺旋部31的长度覆盖所述第三螺旋部15。

具体的，所述第四螺旋部31的长度决定了其与第三螺旋部15旋合的长度。所述第三螺旋部15与第二螺旋部11均设置于缸体1上，以所述缸体1为参照物时，所述第三螺旋部15与第二螺旋部11均保持静止，所述第四螺旋部31与第一螺旋部23运动，如图7所示，当液压油进入缸体1内部时，所述活塞杆3往复穿梭于所述开口部12，即所述活塞杆3的一部分往复进出于所述开口部12，所述第三螺旋部15与第四螺旋部31产生相对运动，所述活塞2、第一螺旋部23、活塞杆3、第四螺旋部31保持同步运动。若以所述活塞杆3为参照物，当所述第三螺旋部15从活塞杆的一端移动至另一端后，产生一个移动范围，需要说明的是，所述移动范围包括第三螺旋部15本体在内，即移动范围等于第三螺旋部15的移动长度与本体长度之和，所述第三螺旋部15的移动范围完全落于所述第四螺旋部31的长度内，若以所述缸体1为参照物，则所述第四螺旋部31的长度覆盖第三螺旋部15，在所述活塞杆3的一个往复行程中，所述第三螺旋部15与第四螺旋部31均为螺旋配合。

进一步的，所述第三螺旋部15与第四螺旋部31的螺纹旋向相同，本实施例采用右旋螺纹。此外，在涉及螺旋配合时，所述第三螺旋部15与第四螺旋部31的牙型相同、公称直径相同、螺距相同以及线数相同。

进一步的，如图8所示，所述第二安装槽13内设置有第三凹凸部16，如图9所示，所述第二密封件14的外圈设置呈第四凹凸部17，所述第三凹凸部16与所述第四凹凸部17相配合。

具体的，所述第三凹凸部16包括若干凸起与若干凹陷，所述第四凹凸部17包括若干图区与若干凹陷，其中，所述第三凹凸部16的凸起嵌入所述第四凹凸部17的凹陷，所述第四凹凸部17的凸起嵌入所述第三凹凸部16的凹陷，所述凸起与凹陷起到连接作用，所述第三凹凸部16与第四凹凸部17能够防止在活塞杆3移动过程中第二密封件14脱离第二安装槽13。

可以想到的是，所述第三凹凸部16与第四凹凸部17的凸起与凹陷包括两种设置方法，其一，所述的凸起与凹陷垂直于其与第二安装槽13相连处的切面，其二，所述的凸起与凹陷倾斜于其与第二安装槽13相连处的切面，一部分凸起与凹陷的倾斜方向与第三螺旋部15的螺纹旋向相反，另一部分凸起与凹陷的倾斜方向与第三螺旋部15的螺纹旋向相同，可以理解的是，相邻的凸起之间呈反向倾斜，相邻的凹陷之间呈反向倾斜，如此倾斜设置可以增加第二密封件14的稳定性。

本实施例还提供另一种开口部12结构，所述开口部12内固定设置一轴承，所述第二密封件14固定设置于所述轴承的内圈上，所述第二密封件14可通过所述轴承在开口部12内转动。

可以想到的是，所述活塞杆3包括两个端部，分别为内端部与外端部，所述内端部与活塞2相连，所述外端部与缸体1外的工作件相连，所述外端部可设置呈环状、球状或螺纹状等结构，当所述第二密封件14与开口部12转动相连时，所述外端部与活塞杆3的主体采用一体式设计，当所述第二密封件14与开口部12固定相连时，所述外端部与活塞杆3的主体采用分离式设计，所述外端部可独立转动，当所述外端部与工作件相连时，所述工作件可不受活塞杆3转动带来的影响。

实施例三

本实施例与实施例二基本相同，不同之处在于，在所述活塞杆3的部分往复行程中，所述第三螺旋部15的牙顶还与所述活塞杆3的外圈相配合。

具体的，在实施例二中，所述活塞杆3与第三螺旋部15全程均为螺旋配合。在本实施例中，如图10所示，所述活塞杆3与第三螺旋部15为螺旋配合与滑动配合的结合，所述活塞杆3的一部分上设置第四螺旋部31，另一部分为光滑外圈，以所述缸体1为参照物，在所述活塞杆3的一个往复行程中，所述活塞杆3与第二密封件14需要全程保持密封，所述第二密封件14的内圈为第三螺旋部15的牙顶，需要解释的是，螺旋部的牙型根据其螺纹的大径与小径定义，大径对应牙顶，小径对应凹陷牙型，除了所述第四螺旋部31与第三螺旋部15配合外，所述活塞杆3上未设第四螺旋部31的部分也需与第二密封件14保持密封，可以想到的是，所述活塞杆3上未设第四螺旋部31的部分是与第二密封件14的内圈/第三螺旋部15的牙顶接触，因此第三螺旋部15的牙顶还与活塞杆3上未设第四螺旋部31的光滑外圈紧密连接。

当所述活塞杆3的一部分外圈的上设置第四螺旋部31时，所述第四螺旋部31的位置具有多种选择。一种设置位置为，所述第四螺旋部31仅设置于活塞杆3的一端，当所述第四螺旋部31抵达开口部12时，所述第四螺旋部31的外端覆盖第三螺旋部15的外端，所述第三螺旋部15的内端覆盖第四螺旋部31的内端；另一种设置位置为，所述第四螺旋部31同时设置于活塞杆3的两端，当任一端的第四螺旋部31抵达开口部12时，所述第三螺旋部15的内端覆盖第四螺旋部31的内端，所述第三螺旋部15与第四螺旋部31的外端可覆盖也可开放；另一种设置位置为，所述第四螺旋部31设置于活塞杆的中端，在所述活塞2的一个往复过程中，所述第四螺旋部31的两端均从所述第三螺旋部15内经过。需要说明的是，所述的外端指沿活塞2移动方向在前的一端，所述的内端指沿活塞2移动方向在后的一端，参考图10，当活塞2向下移动时，所述第四螺旋部31的下端为外端，其上端为内端，所述第三螺旋部15的内外端与第四螺旋部31的内外端对应，当活塞2向相反方向移动时，所述第四螺旋部31与第三螺旋部15各自的内外端互换。

可以想到的是，所述活塞杆3与第三螺旋部15为螺旋配合与滑动配合的结合，拆分所述活塞杆3的往复行程，当所述第四螺旋部31进入开口部12时，所述活塞杆3与第三螺旋部15为螺旋配合，当所述第四螺旋部31通过开口部12时，所述活塞杆3与第三螺旋部15为滑动配合，在螺旋配合与滑动配合下液压油缸会产生不同的速度，在油路设置节流阀，所述节流阀可调整进入缸体1的液压油流量，在所述旋合与滑动转换过程中，通过所述节流阀实现调节液压油缸的速度。

实施例四

本实施例与实施例一基本相同，不同之处在于，在所述活塞2的部分往复行程中，所述第一螺旋部23的牙顶还与所述缸体1的内壁相配合。

具体的，在实施例一中，所述第一螺旋部23与缸体1的内壁全程均为螺旋配合。在本实施例中，如图11所示，所述第一螺旋部23与缸体1的内壁为螺旋配合与滑动配合的结合，所述缸体1内壁的一部分上设置有第二螺旋部11，在所述活塞2的一个往复行程中，所述缸体1内壁与第一密封件22需要全程保持密封，除了第一螺旋部23与第二螺旋部11配合外，所述缸体1内壁上未设第二螺旋部11的部分也需与第一密封件22保持密封，可以想到的是，所述缸体1上未设第二螺旋部11的部分是与第一密封件22的外圈/第一螺旋部23的牙顶接触，因此所述第一螺旋部23的牙顶还与缸体1上未设第二螺旋部11的光滑内壁紧密连接，牙顶与光滑内壁的配合方式相较于螺旋配合的配合方式能够减少第一螺旋部23与缸体1内壁的接触面积。

当所述缸体1的一部分内壁上设置第二螺旋部11时，所述第二螺旋部11的位置具有多种选择。一种设置位置为，所述第二螺旋部11仅设置于缸体1内壁的一端，当所述活塞2移动至该端时，所述第一螺旋部23的外端覆盖第二螺旋部11的外端，所述第二螺旋部11的内端覆盖第一螺旋部23的内端；另一种设置位置为，所述第二螺旋部11同时设置于缸体1内壁的两端，当所述活塞2移动至任一端时，所述第一螺旋部23的外端覆盖第二螺旋部11的外端，所述第一螺旋部23与第二螺旋部11的内端可覆盖也可开放；另一种设置位置为，所述第二螺旋部11设置于缸体1内壁的中端，在所述活塞2的一个往复过程中，所述第一螺旋部23的两端均从所述第二螺旋部11内经过。需要说明的是，所述的外端指沿活塞2移动方向在前的一端，所述的内端指沿活塞2移动方向在后的一端，参考图11，当活塞2向下移动时，所述第一螺旋部23的下端为外端，其上端为内端，所述第二螺旋部11的内外端与第一螺旋部23的内外端对应，当活塞2向相反方向移动时，所述第一螺旋部23与第二螺旋部11各自的内外端互换。

实施例五

本实施例与实施例四基本相同，不同之处在于，所述第二密封件14的内圈设置呈第三螺旋部15，所述活塞杆3的至少一部分外圈上设置有第四螺旋部31，所述第四螺旋部31与所述第三螺旋部15相配合。

进一步的，在所述活塞杆3的往复行程中，所述第四螺旋部31的长度覆盖所述第三螺旋部15。

进一步的，如图8所示，所述第二安装槽13内设置有第三凹凸部16，如图9所示，所述第二密封件14的外圈设置呈第四凹凸部17，所述第三凹凸部16与所述第四凹凸部17相配合。

具体的，所述第一螺旋部23与缸体1的内壁为螺旋配合与滑动配合的结合，所述第三螺旋部15与活塞杆3的外圈均为螺旋配合。

实施例六

本实施例与实施例五基本相同，不同之处在于，在所述活塞杆3的部分往复行程中，所述第三螺旋部15的牙顶还与所述活塞杆3的外圈相配合。

具体的，所述第一螺旋部23与缸体1的内壁为螺旋配合与滑动配合的结合，所述第三螺旋部15与活塞杆3的外圈为螺旋配合与滑动配合的结合。

以上所述仅是本发明的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理的前提下，还可以做出若干改进，这些改进也应视为本发明的保护范围。

Claims (10)

1.一种防油液粘连的液压油缸，包括缸体（1）、活塞（2）以及活塞杆（3），其特征在于：

所述活塞（2）的外圈上开设有第一安装槽（21），所述第一安装槽（21）内环嵌有第一密封件（22），所述第一密封件（22）的外圈设置呈第一螺旋部（23），所述活塞（2）的端面开设有导流槽（24），所述导流槽（24）内插设若干相同旋向的螺旋叶片（25），所述螺旋叶片（25）的旋向与第一螺旋部（23）的旋向相同，所述导流槽（24）上开设有内倒角（241）；

所述缸体（1）的至少一部分内壁上设置有第二螺旋部（11），所述第二螺旋部（11）与所述第一螺旋部（23）相配合，所述缸体（1）的一端设置有开口部（12），所述开口部（12）上开设有第二安装槽（13），所述第二安装槽（13）内环嵌有第二密封件（14），所述第二密封件（14）与活塞杆（3）的外圈相配合；

所述活塞杆（3）从所述开口部（12）伸入缸体（1），并与所述活塞（2）相连。

2.根据权利要求1所述的一种防油液粘连的液压油缸，其特征在于：所述活塞（2）上设置有转动件（26），所述转动件（26）上开设有安装位，所述活塞杆（3）伸入缸体（1）的一端设置于所述安装位内，所述活塞杆（3）通过所述转动件（26）可与所述活塞（2）相对转动。

3.根据权利要求1所述的一种防油液粘连的液压油缸，其特征在于：在所述活塞（2）的往复行程中，所述第二螺旋部（11）的长度覆盖所述第一螺旋部（23）在所述缸体（1）内的移动范围。

4.根据权利要求1所述的一种防油液粘连的液压油缸，其特征在于：在所述活塞（2）的部分往复行程中，所述第一螺旋部（23）的牙顶与所述缸体（1）的内壁相配合。

5.根据权利要求1所述的一种防油液粘连的液压油缸，其特征在于：所述第一安装槽（21）内设置有第一凹凸部（27），所述第一密封件（22）的内圈设置呈第二凹凸部（28），所述第一凹凸部（27）与所述第二凹凸部（28）相配合。

6.根据权利要求1所述的一种防油液粘连的液压油缸，其特征在于：所述第二密封件（14）的内圈设置呈第三螺旋部（15），所述活塞杆（3）的至少一部分外圈上设置有第四螺旋部（31），所述第四螺旋部（31）与所述第三螺旋部（15）相配合。

7.根据权利要求6所述的一种防油液粘连的液压油缸，其特征在于：在所述活塞杆（3）的往复行程中，所述第四螺旋部（31）的长度覆盖所述第三螺旋部（15）。

8.根据权利要求6所述的一种防油液粘连的液压油缸，其特征在于：在所述活塞杆（3）的部分往复行程中，所述第三螺旋部（15）的牙顶与所述活塞杆（3）的外圈相配合。

9.根据权利要求6所述的一种防油液粘连的液压油缸，其特征在于：所述第二安装槽（13）内设置有第三凹凸部（16），所述第二密封件（14）的外圈设置呈第四凹凸部（17），所述第三凹凸部（16）与所述第四凹凸部（17）相配合。

10.根据权利要求6所述的一种防油液粘连的液压油缸，其特征在于：所述第一螺旋部（23）与第二螺旋部（11）的螺纹旋向相同，所述第三螺旋部（15）与第四螺旋部（31）的螺纹旋向相同。

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