CN115493773B - 一种铸造件气密性检测装置及其检测方法 - Google Patents

Abstract

本发明涉及铸造件气密性检测技术领域，公开了一种铸造件气密性检测装置及其检测方法，包括操作台上的支架，所述支架上设有相连接的气缸和检测工装，定位工装上开设有通孔，定位工装的底部还设有用于顶出铸造件并与通孔同轴布置的扁平气囊，以及控制扁平气囊与铸造件接触的光圈组件，光圈组件的外围还设有用于驱动光圈组件运行的活塞组件，延长座的外壁上设有卡座，驱动弯管的外壁上连接有与卡座相适配的卡块，操作台上还设有用于固定扁平气囊的底座，扁平气囊的外壁与底座的顶端分别设有相连接的连接环和延长环。相较于现有技术，本申请解决了铸造件气密性检测时需要人工手动从定位工装上“拔出”铸造件造成检测效率低等系列问题。

Description

一种铸造件气密性检测装置及其检测方法

技术领域

本发明涉及铸造件气密性检测技术领域，具体为一种铸造件气密性检测装置及其检测方法。

背景技术

液体金属浇铸到与零件形状相适应的铸造空腔中，待其冷却凝固后，以获得零件或毛坯的方法叫铸造，用铸造方法获得铸件叫铸造件，铸造工艺在机械领域至关重要，铸造件也是汽车的重要组成部分，如发动机缸盖、变速器箱盖等都是汽车的重要结构。对于如发动机缸盖等铸造件的气密性检测对于铸造件的品控至关重要，而气密性检测技术已是现有较为成熟的检测技术，如对铸造件的下部和外侧密封，从上部充气，通过压力反馈来确定铸造件的密封性能。

现有技术中，公开号为CN217032908U的中国专利文献中提出了一种铸造件气密性检测设备，利用设置的预定位组件用于定位铸造件的长度、夹持稳定组件用于夹紧铸造件，能够较为精准的对铸造件进行定位，再用夹持稳定组件夹持稳定，提高了铸造件的稳定性和放置位置的可靠性，避免铸造件在检测时产生抖动的事故，提高了检测的精度；检测平台还具有移动的功能，可微调位置，进一步提高了定位的精度，但是在实际使用过程中，该类铸造件气密性检测装置在检测结束时，依旧需要人工手动将铸造件从定位工装上“拔出”取下，操作起来费时费力还影响铸造件的批量化检测效率，因此，本申请公开了一种铸造件气密性检测装置及其检测方法来满足铸造件的高效气密性检测需求。

发明内容

（一）解决的技术问题

针对现有技术的不足，本发明提供了一种铸造件气密性检测装置及其检测方法，具备自主稳定卸料等优点，解决了铸造件气密性检测时需要人工手动从定位工装上“拔出”铸造件造成检测效率低等系列问题。

（二）技术方案

为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：一种铸造件气密性检测装置，包括位于操作台上的支架，所述支架上设有相连接的气缸和检测工装，所述操作台上还设有与所述检测工装相适配的定位工装，所述定位工装用于固定铸造件，所述检测工装用于密封所述铸造件并形成待检测的腔体，所述检测工装还能向所述腔体内充气，并通过所述腔体内的气压变化反馈所述铸造件的气密性强度，所述定位工装上开设有通孔，所述定位工装的底部还设有用于顶出所述铸造件并与所述通孔同轴布置的扁平气囊，以及控制所述扁平气囊与所述铸造件接触的光圈组件，所述光圈组件的外围还设有用于驱动所述光圈组件运行的活塞组件，所述活塞组件包括与所述光圈组件同轴布置的弯管活塞和弧形连杆，所述弯管活塞套设在驱动弯管内，所述操作台上还设有第一进气室和第二进气室，所述第一进气室内设有所述气缸同步驱动升降的第一活塞，所述第一活塞与所述第一进气室上还分别设有进气单向阀和泄压单向阀，所述驱动弯管的两端分别设有第一限位圈与第二限位圈，所述第二进气室内设有通过延长弹簧与所述气缸伸缩端相连接的第二活塞，且所述第一进气室与所述第二进气室分别与驱动弯管及所述扁平气囊相连通；所述光圈组件安装在延长座上，所述延长座的外壁上设有卡座，所述驱动弯管的外壁上连接有与所述卡座相适配的卡块，所述操作台上还设有用于固定所述扁平气囊的底座，所述扁平气囊的外壁与所述底座的顶端分别设有相连接的连接环和延长环。

优选地，所述支架固定安装在所述操作台的顶部，所述气缸安装在所述支架上中心位置，所述气缸的伸缩端贯穿所述支架的顶部并连接有升降板，所述检测工装安装在所述升降板的底部并与所述铸造件的位置相对应。

优选地，所述支架上还连接有固定台，所述固定台上设有第一定位销，所述定位工装的底部开设有与所述第一定位销相适配的第一定位槽，所述定位工装的顶部开设有与所述铸造件相适配的第二定位槽。

优选地，所述光圈组件包括相适配的固定盘与转动盘，所述固定盘固定套接在所述延长座的内壁上，两个所述转动盘分别转动安装在所述固定盘的两侧，所述转动盘上还开设有多个弧形导槽，所述弧形导槽内滑动卡设有操纵杆，所述操纵杆的另一端连接有闭合块，多个所述闭合块的一端可同步运转并相互靠近或远离。

优选地，所述延长座的侧壁上开设有弧形延长孔，所述转动盘的一端滑动卡设在对应的所述弧形延长孔内，两个所述转动盘的一端均延伸至所述延长座外并螺纹套接有同一个螺栓；所述驱动弯管及所述弯管活塞均与所述固定盘同轴布置，所述弧形连杆连接在所述弯管活塞的一端，所述弧形连杆的另一端套设在所述螺栓上，所述第一限位圈及所述第二限位圈分别固定套接在所述驱动弯管的一端内壁上。

优选地，所述升降板的侧壁上连接有衔接板，所述衔接板上连接有并列的第一推杆和第二推杆，所述第一活塞连接在所述第一推杆的底端，所述第一进气室的底端通过第一进气管与所述驱动弯管的一端相连通，所述弯管活塞的一端与所述第二限位圈相抵触时，所述泄压单向阀运行；所述弯管活塞的另一端与所述第一限位圈相抵触时，所述进气单向阀运行。

优选地，所述第二推杆的底端滑动套设有升降杆，所述第二活塞连接在所述升降杆的底端，所述延长弹簧套设在所述升降杆上，所述第二推杆的底端还套接有固定片，所述延长弹簧的两端分别连接在所述第二活塞与所述固定片上，所述第二进气室的底端内壁上还固定套接有与所述第二活塞相适配的止挡环，所述第二进气室的底端通过第二进气管与所述扁平气囊相连通。

优选地，所述卡块与所述卡座的曲率一致，且所述卡块卡设在所述卡座内，所述卡块的顶端延伸至所述卡座的顶端外。

优选地，所述连接环为实心橡胶材质，多个所述连接环内均套设有同一个连通环，所述底座的顶端开设有多个分布均匀的连接孔，多个所述延长环分别套设在对应的所述连接孔与所述连通环上。

一种铸造件气密性检测方法，具体使用到上述提及的铸造件气密性检测装置，包括以下操作步骤：

S1、定位：首先将定位工装通过第一定位销安装在固定台上，随后将铸造件通过第二定位槽安装在定位工装上；

S2、检测：气缸正向运行，利用检测工装对铸造件进行密封并完成充气检测；

S3、取料：气缸反向运行，解除检测工装对铸造件的抵紧效果，在扁平气囊的顶出作用下，将完成检测的铸造件从定位工装上顶起，将铸造件取下，并放置下一铸造件，重复步骤S1至S3。

（三）有益效果

与现有技术相比，本发明提供了一种铸造件气密性检测装置及其检测方法，具备以下有益效果：

1、该铸造件气密性检测装置及其检测方法，通过将定位工装和铸造件安装好后，控制气缸正向运行，促使扁平气囊膨胀，这一过程中，还能在光圈组件完全闭合后，也即弯管活塞的一端与第二限位圈抵触保持静止时，驱动弯管内的气压达到最大值，伴随第一活塞的持续下压，泄压单向阀开启，将第一进气室内的多余气体排至外部，同时，扁平气囊持续充气并形变挤压在延长座内，当第二活塞移动至与止挡环抵触时，延长弹簧保持压缩蓄力状态，并通过气缸反向运行，带动第一推杆上拉第一活塞，从而通过第一进气管吸附弯管活塞在驱动弯管内反向移动，从而带动多个闭合块转动并开启扁平气囊与铸造件底部之间的接触通道，这一过程中，配合进气单向阀的进气速率，对应控制上述接触通道缓慢打开，而在延长弹簧的弹力作用下，第二推杆上移时，第二活塞能够保持较短时间内的静止，从而使得膨胀后的扁平气囊透过该接触通道与定位工装上的通孔，并挤压铸造件，将其向上顶出，实现稳定卸料，相较于现有技术，能够在铸造件气密性检测结束后主动卸料，无需人工手动将检测后的铸造件从定位工装中“拔出”，不但省时省力，还能提高铸造件的批量化检测效率。

2、该铸造件气密性检测装置及其检测方法，通过连通环与延长环的拉紧作用，使得扁平气囊膨胀时不会脱离底座，并对其膨胀起到“导向”作用，伴随气体的持续充入，扁平气囊的中心位置能够稳定向上凸起，并贯穿光圈组件和定位工装，对铸造件起到稳定顶出效果，提高了整个检测装置使用时的稳定性。

附图说明

图1为本发明装置的第一视角立体结构示意图；

图2为本发明装置的第二视角立体结构示意图；

图3为本发明部分装置正视结构示意图；

图4为本发明固定台剖开立体结构示意图；

图5为本发明固定台剖开另一视角立体结构示意图；

图6为本发明固定台剖开俯视立体结构示意图；

图7为本发明底座剖开立体结构示意图；

图8为本发明扁平气囊立体结构示意图；

图9为本发明延长座立体结构示意图；

图10为本发明光圈组件第一视角立体结构示意图；

图11为本发明光圈组件第二视角立体结构示意图；

图12为本发明驱动弯管剖开立体结构示意图；

图13为本发明第一进气室与第二进气室剖开立体结构示意图；

图14为本发明第一进气室与第二进气室部分剖开立体结构示意图。

图中：1、操作台；2、支架；3、气缸；4、铸造件；5、定位工装；6、检测工装；7、固定台；8、第一定位销；9、第二定位槽；10、底座；11、扁平气囊；12、延长座；13、固定盘；14、转动盘；15、弧形导槽；16、闭合块；17、操纵杆；18、弧形延长孔；19、螺栓；20、驱动弯管；21、弯管活塞；22、弧形连杆；23、第一限位圈；24、第二限位圈；25、第一进气室；26、衔接板；27、第一推杆；28、第一活塞；29、第一进气管；30、连接环；31、连通环；32、延长环；33、进气单向阀；34、泄压单向阀；35、第二推杆；36、第二活塞；37、止挡环；38、固定片；39、延长弹簧；40、第二进气管；41、第二进气室；42、卡座；43、卡块。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

正如背景技术所介绍的，现有技术中存在的不足，为了解决如上的技术问题，本申请提出了一种铸造件气密性检测装置及其检测方法。

本申请的一种典型的实施方式中，如图1-14所示，一种铸造件气密性检测装置，包括位于操作台1上的支架2，支架2上设有相连接的气缸3和检测工装6，操作台1上还设有与检测工装6相适配的定位工装5，定位工装5用于固定铸造件4，检测工装6用于密封铸造件4并形成待检测的腔体，检测工装6还能向腔体内充气，并通过腔体内的气压变化反馈铸造件4的气密性强度，定位工装5上开设有通孔，定位工装5的底部还设有用于顶出铸造件4并与通孔同轴布置的扁平气囊11，以及控制扁平气囊11与铸造件4接触的光圈组件，光圈组件的外围还设有用于驱动光圈组件运行的活塞组件，活塞组件包括与光圈组件同轴布置的弯管活塞21和弧形连杆22，弯管活塞21套设在驱动弯管20内，操作台1上还设有第一进气室25和第二进气室41，第一进气室25内设有气缸3同步驱动升降的第一活塞28，第一活塞28与第一进气室25上还分别设有进气单向阀33和泄压单向阀34，驱动弯管20的两端分别设有第一限位圈23与第二限位圈24，第二进气室41内设有通过延长弹簧39与气缸3伸缩端相连接的第二活塞36，且第一进气室25与第二进气室41分别与驱动弯管20及扁平气囊11相连通；光圈组件安装在延长座12上，延长座12的外壁上设有卡座42，驱动弯管20的外壁上连接有与卡座42相适配的卡块43，操作台1上还设有用于固定扁平气囊11的底座10，扁平气囊11的外壁与底座10的顶端分别设有相连接的连接环30和延长环32，值得注意的是，采用本申请中的检测装置检测铸造件4时，需要对于铸造件4配套使用的定位工装5进行改造，与传统的定位工装5不同的是，需要在定位工装5的底部开设通孔，也即，不论所需要检测的铸造件4为何种形状，均需要在对应的定位工装5上开设通孔，一方面是为了后续方便扁平气囊11将铸造件4顶出卸料，另一方面也减轻了定位工装5的整体重量，缩减成本，此外，采用本申请检测装置检测气密性的铸造件4的底端尽管能够开孔，但是开孔的孔径大小应该小于光圈组件的最小内径大小，以确保扁平气囊11能够与铸造件4的底端正确接触，检测铸造件4的气密性时，先后将定位工装5和铸造件4安装好，随即控制气缸3正向运行，控制检测工装6下降堵住铸造件4上对应开口从而形成待检测腔体的同时，一侧的第一活塞28和第二活塞36同步下降，一方面，利用第一进气室25内的气体推动光圈组件运行，关闭扁平气囊11与铸造件4之间的接触通道，并同步将第二进气室41内的气体充入扁平气囊11内，使其膨胀，这一过程中，还能在光圈组件完全闭合后，扁平气囊11持续充气并形变挤压在延长座12内，当气密性检测结束气缸3反向运行时，在延长弹簧39的弹力作用下，使得第一活塞28优先带动光圈组件开启扁平气囊11与铸造件4之间的接触通道，从而利用扁平气囊11逐渐延伸至该接触通道，并将铸造件4向上缓慢顶出，实现稳定卸料，无需人工手动将检测后的铸造件4从定位工装5上“拔出”，不但省时省力，还能提高铸造件4的批量化检测效率，另外，通过设置的卡座42和卡块43，方便拆装驱动弯管20等部件，在使用一段时间后，微调驱动弯管20等部件的位置，防止长时间驱动，使其与光圈组件之间的连接位置出现偏差，从而确保稳定驱动，此外，使用连接环30和延长环32，还能在扁平气囊11膨胀时对其起到导向膨胀效果，避免出现扁平气囊11脱离底座10的现象，进一步提高了装置运行时的稳定性。

作为本实施例中的一种优选实施方式，参考附图3-6，支架2固定安装在操作台1的顶部，气缸3安装在支架2上中心位置，气缸3的伸缩端贯穿支架2的顶部并连接有升降板，检测工装6安装在升降板的底部并与铸造件4的位置相对应，支架2上还连接有固定台7，固定台7上设有第一定位销8，定位工装5的底部开设有与第一定位销8相适配的第一定位槽，定位工装5的顶部开设有与铸造件4相适配的第二定位槽9，与传统方式不同的是，不论待检测的铸造件4是何种形状，均需要在其配套使用的定位工装5的底部开设第一定位槽和通孔，这样做的好处是可以利用第一定位槽适配固定台7上的第一定位销8，从而实现不同定位工装5的快速固定，随后在利用定位工装5上自带的第二定位槽9完成铸造件4的快速固定。

作为本实施例中的一种优选实施方式，参考附图3-14，光圈组件包括相适配的固定盘13与转动盘14，固定盘13固定套接在延长座12的内壁上，两个转动盘14分别转动安装在固定盘13的两侧，转动盘14上还开设有多个弧形导槽15，弧形导槽15内滑动卡设有操作杆17，操作杆17的另一端连接有闭合块16，多个闭合块16的一端可同步运转并相互靠近或远离，延长座12的侧壁上开设有弧形延长孔18，转动盘14的一端滑动卡设在对应的弧形延长孔18内，两个转动盘14的一端均延伸至延长座12外并螺纹套接有同一个螺栓19；驱动弯管20及弯管活塞21均与固定盘13同轴布置，弧形连杆22连接在弯管活塞21的一端，弧形连杆22的另一端套设在螺栓19上，第一限位圈23及第二限位圈24分别固定套接在驱动弯管20的一端内壁上，升降板的侧壁上连接有衔接板26，衔接板26上连接有并列的第一推杆27和第二推杆35，第一活塞28连接在第一推杆27的底端，第一进气室25的底端通过第一进气管29与驱动弯管20的一端相连通，弯管活塞21的一端与第二限位圈24相抵触时，泄压单向阀34运行；弯管活塞21的另一端与第一限位圈23相抵触时，进气单向阀33运行，第二推杆35的底端滑动套设有升降杆，第二活塞36连接在升降杆的底端，延长弹簧39套设在升降杆上，第二推杆35的底端还套接有固定片38，延长弹簧39的两端分别连接在第二活塞36与固定片38上，第二进气室41的底端内壁上还固定套接有与第二活塞36相适配的止挡环37，第二进气室41的底端通过第二进气管40与扁平气囊11相连通，检测铸造件4的气密性时，将定位工装5和铸造件4安装好后，随即控制气缸3正向运行，使其伸缩端通过升降板带动检测工装6下降，堵住铸造件4上对应开口从而形成待检测腔体的同时，衔接板26带动其上的第一推杆27和第二推杆35同步下移，进而使得第一活塞28和第二活塞36同步下降，一方面，利用第一活塞28将第一进气室25内的气体通过第一进气管29输送至驱动弯管20内，推动弯管活塞21在驱动弯管20内正向滑移，从而通过弧形连杆22推动转动盘14转动，进而在多个弧形导槽15的导向作用下，使得操作杆17带动对应的闭合块16同步转动，关闭扁平气囊11与铸造件4底部之间的接触通道，同时，利用第二活塞36下移将第二进气室41内的气体通过第二进气管40充入扁平气囊11内，促使扁平气囊11膨胀，这一过程中，还能在光圈组件完全闭合后，也即弯管活塞21的一端与第二限位圈24抵触保持静止时，驱动弯管20内的气压达到最大值，伴随第一活塞28的持续下压，泄压单向阀34开启，将第一进气室25内的多余气体排至外部，同时，扁平气囊11持续充气并形变挤压在延长座12内，当第二活塞36移动至与止挡环37抵触时，延长弹簧39保持压缩蓄力状态，当气密性检测结束气缸3反向运行时，带动第一推杆27上拉第一活塞28，从而通过第一进气管29吸附弯管活塞21在驱动弯管20内反向移动，从而带动多个闭合块16转动并开启扁平气囊11与铸造件4底部之间的接触通道，这一过程中，配合进气单向阀33的进气速率，对应控制上述接触通道缓慢打开，而在延长弹簧39的弹力作用下，第二推杆35上移时，第二活塞36能够保持较短时间内的静止，从而使得膨胀后的扁平气囊11透过该接触通道与定位工装5上的通孔，并挤压铸造件4，将其向上顶出，实现稳定卸料，伴随第二推杆35的持续上移，延长弹簧39带动第二活塞36上移，并将扁平气囊11内的气体吸附至第二进气室41内，从而准备下一次气密性检测实验，相较于现有技术，能够在铸造件4气密性检测结束后主动卸料，无需人工手动将检测后的铸造件4从定位工装5中“拔出”，不但省时省力，还能提高铸造件4的批量化检测效率。

作为本实施例中的一种优选实施方式，卡块43与卡座42的曲率一致，且卡块43卡设在卡座42内，卡块43的顶端延伸至卡座42的顶端外，连接环30为实心橡胶材质，多个连接环30内均套设有同一个连通环31，底座10的顶端开设有多个分布均匀的连接孔，多个延长环32分别套设在对应的连接孔与连通环31上，上述扁平气囊11在膨胀过程中，通过连通环31与延长环32的拉紧作用，使其不会脱离底座10，并对其膨胀起到“导向”作用，伴随气体的持续充入，扁平气囊11的中心位置能够稳定向上凸起，并贯穿光圈组件和定位工装5，对铸造件4起到稳定顶出效果，提高了整个检测装置使用时的稳定性，另外，通过设置卡座42与卡块43相互卡设的安装方式，提高了安装速率。

一种铸造件气密性检测方法，具体使用到上述提及的铸造件气密性检测装置，包括以下操作步骤：

S1、定位：首先将定位工装5通过第一定位销8安装在固定台7上，随后将铸造件4通过第二定位槽9安装在定位工装5上；

S2、检测：气缸3正向运行，利用检测工装6对铸造件4进行密封并完成充气检测；

S3、取料：气缸3反向运行，解除检测工装6对铸造件4的抵紧效果，在扁平气囊11的顶出作用下，将完成检测的铸造件4从定位工装5上顶起，将铸造件4取下，并放置下一铸造件4，重复步骤S1至S3。

本发明工作原理：检测铸造件4的气密性时，将定位工装5和铸造件4安装好后，随即控制气缸3正向运行，使其伸缩端通过升降板带动检测工装6下降，堵住铸造件4上对应开口从而形成待检测腔体的同时，衔接板26带动其上的第一推杆27和第二推杆35同步下移，进而使得第一活塞28和第二活塞36同步下降，一方面，利用第一活塞28将第一进气室25内的气体通过第一进气管29输送至驱动弯管20内，推动弯管活塞21在驱动弯管20内正向滑移，从而通过弧形连杆22推动转动盘14转动，进而在多个弧形导槽15的导向作用下，使得操作杆17带动对应的闭合块16同步转动，关闭扁平气囊11与铸造件4底部之间的接触通道，同时，利用第二活塞36下移将第二进气室41内的气体通过第二进气管40充入扁平气囊11内，促使扁平气囊11膨胀，这一过程中，还能在光圈组件完全闭合后，也即弯管活塞21的一端与第二限位圈24抵触保持静止时，驱动弯管20内的气压达到最大值，伴随第一活塞28的持续下压，泄压单向阀34开启，将第一进气室25内的多余气体排至外部，同时，扁平气囊11持续充气并形变挤压在延长座12内，当第二活塞36移动至与止挡环37抵触时，延长弹簧39保持压缩蓄力状态，当气密性检测结束气缸3反向运行时，带动第一推杆27上拉第一活塞28，从而通过第一进气管29吸附弯管活塞21在驱动弯管20内反向移动，从而带动多个闭合块16转动并开启扁平气囊11与铸造件4底部之间的接触通道，这一过程中，配合进气单向阀33的进气速率，对应控制上述接触通道缓慢打开，而在延长弹簧39的弹力作用下，第二推杆35上移时，第二活塞36能够保持较短时间内的静止，从而使得膨胀后的扁平气囊11透过该接触通道与定位工装5上的通孔，并挤压铸造件4，将其向上顶出，实现稳定卸料，伴随第二推杆35的持续上移，延长弹簧39带动第二活塞36上移，并将扁平气囊11内的气体吸附至第二进气室41内，从而准备下一次气密性检测实验，相较于现有技术，能够在铸造件4气密性检测结束后主动卸料，无需人工手动将检测后的铸造件4从定位工装5中“拔出”，不但省时省力，还能提高铸造件4的批量化检测效率。

上述扁平气囊11在膨胀过程中，通过连通环31与延长环32的拉紧作用，使其不会脱离底座10，并对其膨胀起到“导向”作用，伴随气体的持续充入，扁平气囊11的中心位置能够稳定向上凸起，并贯穿光圈组件和定位工装5，对铸造件4起到稳定顶出效果，提高了整个检测装置使用时的稳定性。

尽管已经示出和描述了本发明的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本发明的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本发明的范围由所附权利要求及其等同物限定。

Claims (8)

1.一种铸造件气密性检测装置，包括位于操作台（1）上的支架（2），所述支架（2）上设有相连接的气缸（3）和检测工装（6），所述操作台（1）上还设有与所述检测工装（6）相适配的定位工装（5），所述定位工装（5）用于固定铸造件（4），所述检测工装（6）用于密封所述铸造件（4）并形成待检测的腔体，所述检测工装（6）还能向所述腔体内充气，并通过所述腔体内的气压变化反馈所述铸造件（4）的气密性强度，其特征在于：所述定位工装（5）上开设有通孔，所述定位工装（5）的底部还设有用于顶出所述铸造件（4）并与所述通孔同轴布置的扁平气囊（11），以及控制所述扁平气囊（11）与所述铸造件（4）接触的光圈组件，所述光圈组件的外围还设有用于驱动所述光圈组件运行的活塞组件，所述活塞组件包括与所述光圈组件同轴布置的弯管活塞（21）和弧形连杆（22），所述弯管活塞（21）套设在驱动弯管（20）内，所述操作台（1）上还设有第一进气室（25）和第二进气室（41），所述第一进气室（25）内设有所述气缸（3）同步驱动升降的第一活塞（28），所述第一活塞（28）与所述第一进气室（25）上还分别设有进气单向阀（33）和泄压单向阀（34），所述驱动弯管（20）的两端分别设有第一限位圈（23）与第二限位圈（24），所述第二进气室（41）内设有通过延长弹簧（39）与所述气缸（3）伸缩端相连接的第二活塞（36），且所述第一进气室（25）与所述第二进气室（41）分别与驱动弯管（20）及所述扁平气囊（11）相连通；

所述光圈组件安装在延长座（12）上，所述延长座（12）的外壁上设有卡座（42），所述驱动弯管（20）的外壁上连接有与所述卡座（42）相适配的卡块（43），所述操作台（1）上还设有用于固定所述扁平气囊（11）的底座（10），所述扁平气囊（11）的外壁与所述底座（10）的顶端分别设有相连接的连接环（30）和延长环（32）；

所述光圈组件包括相适配的固定盘（13）与转动盘（14），所述固定盘（13）固定套接在所述延长座（12）的内壁上，两个所述转动盘（14）分别转动安装在所述固定盘（13）的两侧，所述转动盘（14）上还开设有多个弧形导槽（15），所述弧形导槽（15）内滑动卡设有操纵杆（17），所述操纵杆（17）的另一端连接有闭合块（16），多个所述闭合块（16）的一端可同步运转并相互靠近或远离；

所述延长座（12）的侧壁上开设有弧形延长孔（18），所述转动盘（14）的一端滑动卡设在对应的所述弧形延长孔（18）内，两个所述转动盘（14）的一端均延伸至所述延长座（12）外并螺纹套接有同一个螺栓（19）；所述驱动弯管（20）及所述弯管活塞（21）均与所述固定盘（13）同轴布置，所述弧形连杆（22）连接在所述弯管活塞（21）的一端，所述弧形连杆（22）的另一端套设在所述螺栓（19）上，所述第一限位圈（23）及所述第二限位圈（24）分别固定套接在所述驱动弯管（20）的一端内壁上。

2.根据权利要求1所述的一种铸造件气密性检测装置，其特征在于：所述支架（2）固定安装在所述操作台（1）的顶部，所述气缸（3）安装在所述支架（2）上中心位置，所述气缸（3）的伸缩端贯穿所述支架（2）的顶部并连接有升降板，所述检测工装（6）安装在所述升降板的底部并与所述铸造件（4）的位置相对应。

3.根据权利要求2所述的一种铸造件气密性检测装置，其特征在于：所述支架（2）上还连接有固定台（7），所述固定台（7）上设有第一定位销（8），所述定位工装（5）的底部开设有与所述第一定位销（8）相适配的第一定位槽，所述定位工装（5）的顶部开设有与所述铸造件（4）相适配的第二定位槽（9）。

4.根据权利要求2所述的一种铸造件气密性检测装置，其特征在于：所述升降板的侧壁上连接有衔接板（26），所述衔接板（26）上连接有并列的第一推杆（27）和第二推杆（35），所述第一活塞（28）连接在所述第一推杆（27）的底端，所述第一进气室（25）的底端通过第一进气管（29）与所述驱动弯管（20）的一端相连通，所述弯管活塞（21）的一端与所述第二限位圈（24）相抵触时，所述泄压单向阀（34）运行；所述弯管活塞（21）的另一端与所述第一限位圈（23）相抵触时，所述进气单向阀（33）运行。

5.根据权利要求4所述的一种铸造件气密性检测装置，其特征在于：所述第二推杆（35）的底端滑动套设有升降杆，所述第二活塞（36）连接在所述升降杆的底端，所述延长弹簧（39）套设在所述升降杆上，所述第二推杆（35）的底端还套接有固定片（38），所述延长弹簧（39）的两端分别连接在所述第二活塞（36）与所述固定片（38）上，所述第二进气室（41）的底端内壁上还固定套接有与所述第二活塞（36）相适配的止挡环（37），所述第二进气室（41）的底端通过第二进气管（40）与所述扁平气囊（11）相连通。

6.根据权利要求1所述的一种铸造件气密性检测装置，其特征在于：所述卡块（43）与所述卡座（42）的曲率一致，且所述卡块（43）卡设在所述卡座（42）内，所述卡块（43）的顶端延伸至所述卡座（42）的顶端外。

7.根据权利要求1所述的一种铸造件气密性检测装置，其特征在于：所述连接环（30）为实心橡胶材质，多个所述连接环（30）内均套设有同一个连通环（31），所述底座（10）的顶端开设有多个分布均匀的连接孔，多个所述延长环（32）分别套设在对应的所述连接孔与所述连通环（31）上。

8.一种铸造件气密性检测方法，利用如权利要求3至7任一项所述的铸造件气密性检测装置检测铸造件的气密性；其特征在于，包括以下操作步骤：

S1、定位：首先将定位工装（5）通过第一定位销（8）安装在固定台（7）上，随后将铸造件（4）通过第二定位槽（9）安装在定位工装（5）上；

S2、检测：气缸（3）正向运行，利用检测工装（6）对铸造件（4）进行密封并完成充气检测；

S3、取料：气缸（3）反向运行，解除检测工装（6）对铸造件（4）的抵紧效果，在扁平气囊（11）的顶出作用下，将完成检测的铸造件（4）从定位工装（5）上顶起，将铸造件（4）取下，并放置下一铸造件（4），重复步骤S1至S3。

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