CN115491497B - 一种回收铁渣中有价金属元素的方法及其应用 - Google Patents
一种回收铁渣中有价金属元素的方法及其应用 Download PDFInfo
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Abstract
本发明涉及湿法冶金技术领域，具体而言，涉及一种回收铁渣中有价金属元素的方法及其应用。所述回收铁渣中有价金属元素的方法包括：向含有铁渣和碱液的混合物料中加入络合剂，进行络合反应，待所述络合反应完成后固液分离，得到浸出液；所述浸出液在负压下经过脱氨处理后固液分离，得到有价金属元素的氢氧化物；所述有价金属元素包括Co元素、Ni元素和Cu元素中的至少一种；所述络合剂包括氨气、氨水、碳酸铵溶液和碳酸氢铵溶液中的至少一种。该方法不仅能够提高有价金属元素的回收率，而且络合剂和碱液可回收、循环再利用，试剂消耗量低。
Description
技术领域
本发明涉及湿法冶金技术领域，具体而言，涉及一种回收铁渣中有价金属元素的方法及其应用。
背景技术
锌厂湿法冶炼的工艺后端容易产生大量的铁渣，其主要成分为铁的氢氧化物，夹带少量Co、Cu、Ni等有价金属的氢氧化物。目前对这部分元素进行回收的主要方法为酸溶法。即，使用硫酸或者盐酸等介质对铁渣进行浸出，将渣中的Co、Cu、Ni、Fe等元素返溶回溶液中，再根据Fe相比于其它金属离子在水相中的溶度积的差异再进行分离。
但是，上述方法不仅试剂消耗量大，而且浸出剂的选择性差，对有价元素的回收效率低。
有鉴于此，特提出本发明。
发明内容
本发明的第一目的在于提供一种回收铁渣中有价金属元素的方法，通过加入络合剂，络合剂与有价金属元素发生络合，而不与铁元素发生络合，可实现铁元素与有价金属元素的分离；随后在负压环境下进行脱氨处理，使络合剂(氨气)脱出，可得到有价金属元素的氢氧化物，不仅提高了有价金属元素的回收率，并且络合剂和碱液可回收循环利用，试剂消耗量低。
本发明的第二目的在于提供一种锂离子电池正极材料的制备方法。
为了实现本发明的上述目的，特采用以下技术方案：
第一方面，本发明提供了一种回收铁渣中有价金属元素的方法，包括以下步骤：
向含有铁渣和碱液的混合物料中加入络合剂，进行络合反应，待所述络合反应完成后固液分离，得到浸出液。
所述浸出液在负压下经过脱氨处理后固液分离，得到有价金属元素的氢氧化物。
其中，所述有价金属元素包括Co元素、Ni元素和Cu元素中的至少一种。
所述有价金属元素的氢氧化物包括Co(OH)2、Ni(OH)2和Cu(OH)2中的至少一种。
有价金属元素的具体种类取决于铁渣中所包含的元素种类。若铁渣中同时含有Co元素、Ni元素和Cu元素，则反应后制得的有价金属元素的氢氧化物为Co(OH)2、Ni(OH)2和Cu(OH)2的混合。若铁渣中仅含有Co元素、Ni元素、Cu元素中的一种或两种，则反应后制得的有价金属元素的氢氧化物为对应元素的氢氧化物，即Co(OH)2、Ni(OH)2、Cu(OH)2中的一种或两种。
所述络合剂包括氨气、氨水、碳酸铵溶液和碳酸氢铵溶液中的至少一种。采用特定种类的络合剂，其对铁渣中的有价金属元素具有明显的选择性浸取，从而达到与铁渣分离的目的。
本发明通过采用特定种类的络合剂，将络合剂加入(通入)至含有铁渣和碱液的混合体系中，利用铁渣中的Fe与Co、Ni、Cu等有价金属的浸出能力的差异，将有价金属元素浸入溶液(得到浸出液)，而Fe则稳定留在渣中，达到分离效果。
即，铁渣中的Co、Ni、Cu等有价金属元素的氢氧化物在碱性条件下与络合剂反应形成络合物，但是铁渣中的铁不会发生络合，从而达到分离的目的。其中所涉及的反应原理如下：
Me(OH)2+nNH3＝Me·(NH3)n(OH)2。
其中，Me指有价金属元素，Me包括Co、Ni、Cu中的至少一种。
当所述络合剂采用氨水、碳酸铵溶液和碳酸氢铵溶液时，还涉及氨水、碳酸铵溶液和碳酸氢铵溶液分解的过程。
随后，将上述步骤中所得的浸出液在负压条件下进行脱氨(脱出氨气)，浸出液中的Co、Ni、Cu等有价金属会以氢氧化物的形式沉淀、析出，固液分离后得到滤渣和滤液，将滤渣进行回收，滤渣即为有价金属元素的氢氧化物。其中所涉及的反应原理如下：
Me·(NH3)n(OH)2＝Me(OH)2↓+nNH3↑。
其中，Me指有价金属元素，Me包括Co、Ni、Cu中的至少一种。
同时，滤液为含有少量杂质的碱液，将其回收后可循环利用。脱除的氨气回收后也可循环利用。这样能够大大降低试剂的消耗量。
此外，NH3在络合反应中作为反应物，又在脱氨处理的反应中作为产物，NH3在整个反应过程中几乎全部进行回收，损耗率很低。
优选地，所述负压的气压小于0.1MPa；包括但不限于0.099MPa、0.095MPa、0.09MPa、0.08MPa、0.07MPa、0.06MPa、0.05MPa、0.04MPa、0.03MPa、0.02MPa、0.01MPa中的任意一者的点值或任意两者之间的范围值。
为了进一步提高有价金属元素的浸出率，本申请对负压的气压范围进行了优化。优选地，所述负压的气压为0.05～0.09MPa，包括但不限于0.055MPa、0.06MPa、0.065MPa、0.07MPa、0.075MPa、0.08MPa、0.085MPa中的任意一者的点值或任意两者之间的范围值。
优选地，所述含有铁渣和碱液的混合物料的pH为10～12；包括但不限于10.3、10.5、10.7、10.9、11、11.2、11.4、11.5、11.7、11.9中的任意一者的点值或任意两者之间的范围值。
其中，所述碱液作为pH值缓冲剂，用于调节络合反应体系的pH，以促进络合反应的进行。
本发明提供的回收铁渣中有价金属元素的方法，对反应体系的pH要求不严苛，更容易实现。
为了进一步提高有价金属元素的浸出率，本申请对铁渣和碱液的比例进行了优化。优选地，所述含有铁渣和碱液的混合物料的液固比为1～10：1，包括但不限于2：1、3：1、4：1、5：1、6：1、7：1、8：1、9：1中的任意一者的点值或任意两者之间的范围值。
其中，液固比是指含有铁渣和碱液的混合物料中的液体物料(即碱液)的体积与固体物料(即铁渣)的质量的比值，单位为mL/g。
优选地，所述碱液包括氢氧化钠溶液、氢氧化钾溶液和氢氧化钡溶液中的至少一种。
优选地，所述碱液的摩尔浓度为0.001～0.01mol/L，包括但不限于0.002mol/L、0.003mol/L、0.004mol/L、0.005mol/L、0.006mol/L、0.007mol/L、0.008mol/L、0.009mol/L中的任意一者的点值或任意两者之间的范围值。
所述碱液采用上述摩尔浓度，有利于提高有价金属元素的回收率。若碱液浓度过高，则会抑制氨气在水中的溶解，降低络合效果。
优选地，所述络合剂中的N元素与所述有价金属元素的摩尔比为5～20：1，包括但不限于6：1、7：1、8：1、9：1、10：1、11：1、12：
1、13：1、14：1、15：1、16：1、17：1、18：1、19：1中的任意一者的点值或任意两者之间的范围值。
优选地，所述络合反应的过程中，混合物料的温度为100～160℃；包括但不限于105℃、110℃、115℃、120℃、125℃、130℃、135℃、140℃、150℃、155℃中的任意一者的点值或任意两者之间的范围值。
和/或，所述络合反应的时间为2～12h，包括但不限于3h、4h、5h、6h、7h、8h、9h、10h、11h中的任意一者的点值或任意两者之间的范围值。
采用上述温度和时间有利于提高有价金属元素的浸出率和回收率。
优选地，在所述脱氨处理之前，还包括将所述浸出液进行浓缩的步骤。
通过将浸出液进行浓缩，有利于提高脱氨效率，并缩短脱氨时间。
优选地，所述浓缩至所述浸出液原体积的4/5～1/2；包括但不限于4/5、2/3、3/5、1/2中的任意一者的点值或任意两者之间的范围值。
在本发明一些具体的实施方式中，所述浓缩可以采用任意的、常规的浓缩工艺，例如双极膜浓缩、反渗透浓缩或者蒸发浓缩。优选为双极膜浓缩。
优选地，所述脱氨处理的过程中，所述浸出液的温度为50～80℃，包括但不限于53℃、55℃、58℃、60℃、62℃、65℃、68℃、70℃、72℃、75℃、78℃中的任意一者的点值或任意两者之间的范围值。通过将脱氨处理的温度控制在该范围内，可以降低水的蒸发效率。
本发明提供的回收铁渣中有价金属元素的方法，通过在负压条件下进行脱氨，反应温度低，反应过程温和，脱氨过程不会带出大量的水蒸气，这有利于脱氨后氨气的快速收集和回用。
优选地，所述脱氨处理至所述浸出液中的氨的脱除率大于90％；包括但不限于91％、92％、93％、94％、95％、96％、97％、98％、99％、100％中的任意一者的点值或任意两者之间的范围值。
在本发明一些具体的实施方式中，在所述脱氨处理之间(浓缩之后)，检测浸出液中的氨含量。在所述脱氨处理进行一段时间后，再次检测浸出液中的氨含量。然后对比两次氨含量，计算出氨的脱除率。若氨的脱除率大于90％，则停止脱氨。反之则继续进行脱氨处理，一段时间后再重复上述步骤。
为了进一步提高脱氨效率以及有价金属元素的回收率，所述脱氨处理至所述浸出液中的氨的脱除率大于95％。
优选地，在所述脱氨处理的过程中，将所得的氨气进行干燥并回收。
所述脱氨处理后所得的氨气回收后可循环利用，用于作为下次进行络合反应的络合剂。
优选地，将所述脱氨处理后固液分离所得的液体物料进行回收。
所述脱氨处理后固液分离所得的液体物料的主要成分为氢氧化钠溶液，其回收后可循环利用，用于作为下次进行络合反应的碱液。
本发明通过将原料(络合剂和碱液)进行回收再利用，可大大降低成产成本。
在本发明一些具体的实施方式中，所述含有铁渣和碱液的混合物料的制备方法具体包括：将所述铁渣和所述碱液混合并浸泡1～10h，包括但不限于2h、3h、4h、5h、6h、7h、8h、9h中的任意一者的点值或任意两者之间的范围值。
浸泡1～10h能够破坏铁渣的稳定结构，有利于后续有价金属的回收。
在本发明一些具体的实施方式中，在所述络合反应的过程中，对混合物料进行搅拌，所述搅拌的转速为100～500rpm，包括但不限于150rpm、200rpm、250rpm、300rpm、350rpm、400rpm、450rpm中的任意一者的点值或任意两者之间的范围值。
第二方面，本发明提供了一种锂离子电池正极材料的制备方法，包括如上所述的回收铁渣中有价金属元素的方法。
该制备方法可以大大降低成产成本。
与现有技术相比，本发明的有益效果为：
(1)本发明提供的回收铁渣中有价金属元素的方法，采用络合法将有价金属元素与铁渣分离，有价金属元素的回收率高。
(2)本发明提供的回收铁渣中有价金属元素的方法，反应过程中所用的络合剂和碱液均可回收并循环再利用，试剂的损耗率低，且试剂的消耗量也低。
(3)本发明提供的回收铁渣中有价金属元素的方法，通过在负压条件下进行脱氨，反应温度低，反应过程温和，脱氨过程不会带出大量的水蒸气，这有利于脱氨后氨气的快速收集和回用。
(4)本发明提供的回收铁渣中有价金属元素的方法，简单高效，能耗、物耗低，并且有价金属元素的回收率高。
具体实施方式
下面将结合具体实施方式对本发明的技术方案进行清楚、完整地描述，但是本领域技术人员将会理解，下列所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例，仅用于说明本发明，而不应视为限制本发明的范围。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。实施例中未注明具体条件者，按照常规条件或制造商建议的条件进行。所用试剂或仪器未注明生产厂商者，均为可以通过市售购买获得的常规产品。
本发明以下各实施例和各对比例中所用的铁渣均为锌厂湿法冶炼的工艺后端所产生的铁渣。该铁渣的主要成分含量如下：Co 0.19wt.％，Ni 0.14wt.％，Cu 0.17wt.％，Fe32.51wt.％，Na 1.37wt.％，含水率0.8wt.％。
本发明以下各实施例和各对比例中，浸出液中氨的脱除率的判断方法为：预先检测浓缩后所得的浸出液(即脱氨处理前浸出液)中的氨含量，然后检测经过脱氨处理后所得的浸出液中的氨含量(需待其冷却至温度低于50℃再检测)，通过计算得到氨的脱除率，与预设值比较即可。
实施例1
本实施例提供了一种回收铁渣中有价金属元素的方法，包括以下步骤：
(1)取铁渣放入高压釜中，向其中加入摩尔浓度为0.005mol/L的氢氧化钠溶液浸泡5h，其中，液固比5：1，混合物料的pH为11。然后关闭高压釜并开启搅拌，搅拌的转速为300rpm。
(2)向步骤(1)中的高压釜中通入氨气，使氨气的物质的量与有价金属元素的物质的量(Co元素、Ni元素和Cu元素的摩尔比之和)之比为10：1，并将混合物料的温度加热至130℃，进行络合反应；
待反应6h后，打开高压釜并停止搅拌，将高压釜内的物料进行过滤，分别得到浸出渣和浸出液。其中，浸出渣的主要成分为铁的氢氧化物。浸出液的主要成分为有价金属元素(Co、Ni和Cu)的络合物。
(3)将步骤(2)中得到的浸出液进行双极膜浓缩，浓缩至浓缩后所得的浸出液的体积占浓缩前浸出液原体积的2/3。
(4)将步骤(3)中浓缩后所得的浸出液导入密闭反应器中，采用真空泵对其进行抽气，至密闭反应器内负压的气压为0.07MPa，并控制浸出液的温度为70℃，进行脱氨处理，使氨气由络合物中脱出。期间，采用干燥剂(硅胶干燥剂，可循环使用)对脱出的氨气进行干燥并用气体压缩机对氨气进行收集，可循环利用。
当浸出液中氨的脱除率大于95％时，认为浸出液中的有价金属沉淀完全，此时开启密闭反应器，并将脱氨后的物料进行过滤，分别得到有价金属元素的氢氧化物(滤渣)和滤液。其中，有价金属元素的氢氧化物的主要成分为Co(OH)2、Ni(OH)2和Cu(OH)2。滤液的主要成分为氢氧化钠溶液，可回收再利用。
实施例2
本实施例提供的回收铁渣中有价金属元素的方法，包括以下步骤：
(1)取铁渣放入高压釜中，向其中加入摩尔浓度为0.001mol/L的氢氧化钾溶液浸泡1h，其中，液固比1：1，混合物料的pH为10。然后关闭高压釜并开启搅拌，搅拌的转速为100rpm。
(2)向步骤(1)中的高压釜中通入氨气，使氨气的物质的量与有价金属元素的物质的量(Co元素、Ni元素和Cu元素的摩尔比之和)之比为5：1，并将混合物料的温度加热至100℃，进行络合反应；
待反应2h后，打开高压釜并停止搅拌，将高压釜内的物料进行过滤，分别得到浸出渣和浸出液。其中，浸出渣的主要成分为铁的氢氧化物。浸出液的主要成分为有价金属元素(Co、Ni和Cu)的络合物。
(3)将步骤(2)中得到的浸出液进行反渗透浓缩，浓缩至浓缩后所得的浸出液的体积占浓缩前浸出液原体积的4/5。
(4)将步骤(3)中浓缩后所得的浸出液导入密闭反应器中，采用真空泵对其进行抽气，至密闭反应器内负压的气压为0.05MPa，并控制浸出液的温度为50℃，进行脱氨处理，使氨气由络合物中脱出。期间，采用干燥剂(无水氯化钙)对脱出的氨气进行干燥并用气体压缩机对氨气进行收集，可循环利用。
当浸出液中氨的脱除率大于90％时，认为浸出液中的有价金属沉淀完全，此时开启密闭反应器，并将脱氨后的物料进行过滤，分别得到有价金属元素的氢氧化物(滤渣)和滤液。其中，有价金属元素的氢氧化物的主要成分为Co(OH)2、Ni(OH)2和Cu(OH)2。滤液的主要成分为氢氧化钾溶液，可回收再利用。
实施例3
本实施例提供的回收铁渣中有价金属元素的方法包括以下步骤：
(1)取铁渣放入高压釜中，向其中加入摩尔浓度为0.01mol/L的氢氧化钡溶液浸泡10h，其中，液固比10：1，混合物料的pH为10～12。然后关闭高压釜并开启搅拌，搅拌的转速为500rpm。
(2)向步骤(1)中的高压釜中通入氨气，使氨气的物质的量与有价金属元素的物质的量(Co元素、Ni元素和Cu元素的摩尔比之和)之比为20：1，并将混合物料的温度加热至160℃，进行络合反应；
待反应12h后，打开高压釜并停止搅拌，将高压釜内的物料进行过滤，分别得到浸出渣和浸出液。其中，浸出渣的主要成分为铁的氢氧化物。浸出液的主要成分为有价金属元素(Co、Ni和Cu)的络合物。
(3)将步骤(2)中得到的浸出液进行蒸发浓缩，浓缩至浓缩后所得的浸出液的体积占浓缩前浸出液原体积的1/2。
(4)将步骤(3)中浓缩后所得的浸出液导入密闭反应器中，采用真空泵对其进行抽气，至密闭反应器内负压的气压为0.09MPa，并控制浸出液的温度为80℃，进行脱氨处理，使氨气由络合物中脱出。期间，采用干燥剂(氧化钙和氢氧化钠的混合物)对脱出的氨气进行干燥并用气体压缩机对氨气进行收集，可循环利用。
当浸出液中氨的脱除率大于95％时，认为浸出液中的有价金属沉淀完全，此时开启密闭反应器，并将脱氨后的物料进行过滤，分别得到有价金属元素的氢氧化物(滤渣)和滤液。其中，有价金属元素的氢氧化物的主要成分为Co(OH)2、Ni(OH)2和Cu(OH)2。滤液的主要成分为氢氧化钡溶液，可回收再利用。
实施例4
本实施例提供的回收铁渣中有价金属元素的方法与实施例1基本相同，区别仅在于，步骤(2)中，将氨气替换为氨水，并使氨水中的N元素的物质的量与有价金属元素的物质的量(Co元素、Ni元素和Cu元素的摩尔比之和)之比为10：1。
实施例5
本实施例提供的回收铁渣中有价金属元素的方法与实施例1基本相同，区别仅在于，步骤(2)中，将氨气替换为碳酸铵溶液，并使碳酸铵溶液中的N元素的物质的量与有价金属元素的物质的量(Co元素、Ni元素和Cu元素的摩尔比之和)之比为10：1。
实施例6
本实施例提供的回收铁渣中有价金属元素的方法与实施例1基本相同，区别仅在于，步骤(2)中，将氨气替换为碳酸氢铵溶液，并使碳酸氢铵溶液中的N元素的物质的量与有价金属元素的物质的量(Co元素、Ni元素和Cu元素的摩尔比之和)之比为10：1。
对比例1
本对比例提供的回收铁渣中有价金属元素的方法与实施例1基本相同，区别仅在于，步骤(4)在进行脱氨处理的过程中，控制浸出液的温度为40℃。
对比例2
本对比例提供的回收铁渣中有价金属元素的方法与实施例1基本相同，区别仅在于，步骤(4)中不进行抽气，即脱氨处理过程中的气压为一个大气压(0.1MPa)。
对比例3
本对比例提供的回收铁渣中有价金属元素的方法与实施例1基本相同，区别仅在于，步骤(4)的操作不同。本对比例中的步骤(4)为：将步骤(3)中浓缩后所得的浸出液加热至120～150℃，使络合物受热分解成氨气。当浸出液中氨的脱除率大于95％时过滤，得到有价金属元素的氢氧化物。
对比例4
本对比例提供的回收铁渣中有价金属元素的方法与实施例1基本相同，区别仅在于，步骤(1)中，调节混合物料的pH为9。
对比例5
本对比例提供的回收铁渣中有价金属元素的方法与实施例1基本相同，区别仅在于，步骤(2)中，使氨气的物质的量与有价金属元素的物质的量(Co元素、Ni元素和Cu元素的摩尔比之和)之比为3：1。
实验例1
检测以上各实施例和各对比例制得的有价金属元素的氢氧化物中的Co元素、Ni元素和Cu元素的含量，并分别计算各组中各有价金属元素的回收率，结果如下表1所示。
其中，所述回收率的计算公式为：
回收率(Me)＝m氢氧化物沉淀×ωMe/(m铁渣×ω渣含Me)×100％。
式中，m氢氧化物沉淀为有价金属元素的氢氧化物的总质量；m铁渣为铁渣的质量；ωMe为有价金属元素的氢氧化物中的有价金属元素Me所占的质量百分含量；ω渣含Me为铁渣中的有价金属元素Me所占的质量百分含量；其中，Me＝Co，Ni，Cu。
表1各组Co元素、Ni元素和Cu元素的回收率结果
通过比较表1中实施例1和对比例1～对比例5的回收率结果可以看出，脱氨处理的温度以及气压、络合反应过程中混合物料的pH以及络合剂与有价金属元素的配比等参数均会对有价金属元素的回收率产生一定影响。相较于对比例1～对比例5，实施例1通过采用特定的制备参数，能够显著提高Co元素、Ni元素和Cu元素的回收率。
同时，通过比较实施例1和对比例3的回收率结果可以看出，相比于对比例3加热分解脱氨，实施例1由于在负压条件下进行脱氨能够更加有效地提高脱氨效果，进而提高了Co元素、Ni元素和Cu元素的回收率。并且，相比于对比例3加热分解脱氨，本发明通过在负压条件下进行脱氨，反应温度更低，反应过程更温和，脱氨过程不会带出大量的水蒸气，有利于脱氨后氨气的快速收集和回用；且该方法更加高效、节能。
尽管已用具体实施例来说明和描述了本发明，然而应意识到，以上各实施例仅用以说明本发明的技术方案，而非对其限制；本领域的普通技术人员应当理解：在不背离本发明的精神和范围的情况下，可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分或者全部技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明各实施例技术方案的范围；因此，这意味着在所附权利要求中包括属于本发明范围内的所有这些替换和修改。
Claims (4)
1.一种回收铁渣中有价金属元素的方法，其特征在于，包括以下步骤：
向含有铁渣和碱液的混合物料中加入络合剂，进行络合反应，铁渣中的Co、Ni、Cu有价金属元素的氢氧化物在碱性条件下与络合剂反应形成络合物，待所述络合反应完成后固液分离，得到浸出液；
所述浸出液在负压下经过脱氨处理后固液分离，得到有价金属元素的氢氧化物；
其中，所述有价金属元素包括Co元素、Ni元素和Cu元素；
具体步骤为：（1）取铁渣放入高压釜中，向其中加入摩尔浓度为0.01mol/L的氢氧化钡溶液浸泡10h，其中，液固比10：1，混合物料的pH为10~12；然后关闭高压釜并开启搅拌，搅拌的转速为500rpm；
（2）向步骤（1）中的高压釜中通入氨气，使氨气的物质的量与有价金属元素的物质的量之比为20：1，并将混合物料的温度加热至160℃，进行络合反应；
待反应12h后，打开高压釜并停止搅拌，将高压釜内的物料进行过滤，分别得到浸出渣和浸出液；其中，浸出渣的主要成分为铁的氢氧化物；浸出液的主要成分为有价金属元素的络合物；
（3）将步骤（2）中得到的浸出液进行蒸发浓缩，浓缩至浓缩后所得的浸出液的体积占浓缩前浸出液原体积的1/2；
（4）将步骤（3）中浓缩后所得的浸出液导入密闭反应器中，采用真空泵对其进行抽气，至密闭反应器内负压的气压为0.09MPa，并控制浸出液的温度为80℃，进行脱氨处理，使氨气由络合物中脱出；
当浸出液中氨的脱除率大于95%时，此时开启密闭反应器，并将脱氨后的物料进行过滤，分别得到有价金属元素的氢氧化物和滤液；其中，有价金属元素的氢氧化物的主要成分为Co(OH)2、Ni(OH)2和Cu(OH)2；滤液的主要成分为氢氧化钡溶液。
2.根据权利要求1所述的回收铁渣中有价金属元素的方法，其特征在于，在所述脱氨处理的过程中，将所得的氨气进行干燥并回收。
3.根据权利要求1所述的回收铁渣中有价金属元素的方法，其特征在于，将所述脱氨处理后固液分离所得的液体物料进行回收。
4.一种锂离子电池正极材料的制备方法，其特征在于，包括如权利要求1~3任一项所述的回收铁渣中有价金属元素的方法。
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