CN115487822A - 铅中毒Mn-Ce低钛高炉渣脱硝催化剂的再生方法 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及中毒脱硝催化剂再生技术领域，具体涉及一种铅中毒Mn‑Ce低钛高炉渣脱硝催化剂的再生方法，包括通过以钒钛磁铁矿冶炼产生的低钛高炉渣为原料，通过与酸性溶液加热反应，再经复合载体水洗涤和干燥，得到催化剂载体；将催化剂载体负载锰、铈源前驱体后进行烘干、焙烧，得到Mn‑Ce低钛高炉渣脱硝催化剂；将Mn‑Ce低钛高炉渣脱硝催化剂与含铅物质混合，得到铅中毒Mn‑Ce低钛高炉渣催化剂；将铅中毒Mn‑Ce低钛高炉渣催化剂与再生溶液混合，并分离出滤渣进行洗涤至中性，得到试验滤渣和滤液；将试验滤渣进行干燥处理和研磨，然后重新负载少量锰、铈活性组分，再经烘干、焙烧，得到再生后的催化剂。
Description
技术领域
本发明涉及中毒脱硝催化剂再生技术领域，尤其涉及一种铅中毒Mn-Ce低钛高炉渣脱硝催化剂的再生方法。
背景技术
钒钛磁铁矿经高炉冶炼所产生的低钛高炉渣，其主要成分包括钛、硅、铝和钙等。前期研究表明，经酸处理后，钙组分基本去除，可获得一种组成稳定、性能优良的Ti-Si-Al复合载体，用于制备脱硝催化剂。这不仅可以降低脱硝成本，还能实现钛渣的资源化利用，促进资源循环。另外，锰离子具有多种价态，对应氧化物具有较强的氧化还原性，并且能为催化剂提供丰富的化学吸附氧及酸性位点；Ce4+/Ce3+具有较高的氧化还原能力及氧迁移率，CeO2常作为催化助剂，可进一步提升催化剂的脱硝活性。基于此，本研究团队制备了一种优良的Mn-Ce低钛高炉渣低温脱硝催化剂，在200℃时的脱硝效率高达87％。然而，由于实际工况的环境恶劣、烟气组分复杂，脱硝催化剂易与烟气中的有害组分接触反应，发生堵塞、烧结、磨损及化学中毒等现象。例如，某钢铁厂湿法烟气脱硫(FDG)烧结烟气的组分中，Hg、Zn、As、Pb等典型重金属的总浓度高达350.4μg/m3，其中铅含量占比高达93.3％。通过静电除尘和烟气脱硫净化处理，残留的重金属铅在后续脱硝过程中仍然导致低温催化剂严重失活，致使其SCR成本明显增加。
目前，脱硝催化剂占整个SCR系统成本的50％以上，其服役时间一般为3-5年。为了节约SCR脱硝成本，工业使用后的催化剂一般需要经过再生过程，重新进入新的使用周期。结合当前研究，一方面，可以通过热还原方法将中毒催化剂在更高温度下加热，通过降低毒物在其表面的热稳定性，来减弱催化剂的中毒程度。但是，高温处理过程可能会导致催化组分出现烧结及结晶现象，从而使催化剂的表面和内部结构遭到严重破坏。另一方面，还可以通过水洗、酸洗、碱洗等方式脱除失活催化剂上的毒物，再通过补充少量活性组分从而达到再生效果。该再生操作简单、成本较低，可重复性高，是工业中失活催化剂再生处理的常用方法。
但是，上述过程可能产生大量酸性或碱性清洗液，造成污染环境，并且存在腐蚀试验设备等安全隐患。
发明内容
本发明的目的在于提供一种铅中毒Mn-Ce低钛高炉渣脱硝催化剂的再生方法，旨在解决现有技术产生大量酸性或碱性清洗液，造成污染环境，并且存在腐蚀试验设备等安全隐患的问题。
为实现上述目的，本发明提供了一种铅中毒Mn-Ce低钛高炉渣脱硝催化剂的再生方法，包括以下步骤：
以钒钛磁铁矿冶炼产生的低钛高炉渣为原料，通过与酸性溶液加热反应，再经水洗涤和干燥，得到催化剂载体；
将所述催化剂载体负载锰、铈源前驱体后进行烘干和焙烧，得到Mn-Ce低钛高炉渣脱硝催化剂；
将所述新鲜的Mn-Ce低钛高炉渣脱硝催化剂与含铅物质混合，得到铅中毒Mn-Ce低钛高炉渣催化剂；
将所述铅中毒Mn-Ce低钛高炉渣催化剂与再生溶液混合，并分离出滤渣进行洗涤至中性，得到试验滤渣和滤液；
将所述试验滤渣进行干燥处理和研磨，然后重新负载少量锰、铈活性组分，再经烘干、焙烧，得到再生后的催化剂。
其中，所述酸性溶液包括盐酸、硫酸、醋酸、草酸、磷酸和柠檬酸中的任意一种。
其中，所述将所述催化剂载体负载锰、铈源前驱体后进行烘干、焙烧，得到新鲜的Mn-Ce低钛高炉渣脱硝催化剂包括：
所述含铅溶液包括硝酸铅、醋酸铅、氯化铅、硫酸铅中的任意一种；
所述再生溶液包括硫酸、醋酸、柠檬酸、草酸、磷酸、蒸馏水、氨水、氢氧化钠、乙醇胺中的任意一种。
其中，所述铅中毒Mn-Ce低钛高炉渣催化剂与再生溶液混合，包括：
所述铅中毒Mn-Ce低钛高炉渣催化剂与再生溶液混合，然后超声振荡后，在恒温下进行水浴加热。
其中，所述锰、铈活性组分的前驱体分别为硝酸锰、硝酸铈的组合，或乙酸锰、乙酸铈的组合；
对所述滤渣重新负载锰、铈活性组分包括浸渍法、共沉淀法、水热法、溶剂热法、机械研磨法中的任意一种方法。
其中，
所述将所述试验滤渣进行干燥处理和研磨，包括：
将所述滤渣在80℃下干燥24小时，然后将所述滤渣研磨至粉状。
本发明的一种铅中毒Mn-Ce低钛高炉渣脱硝催化剂的再生方法，通过以钒钛磁铁矿冶炼产生的低钛高炉渣为原料，通过与酸性溶液加热反应，再经复合载体水洗涤和干燥，得到催化剂载体；将所述催化剂载体负载锰、铈源前驱体后进行烘干、焙烧，得到Mn-Ce低钛高炉渣脱硝催化剂；将所述Mn-Ce低钛高炉渣脱硝催化剂与含铅物质混合，得到铅中毒Mn-Ce低钛高炉渣催化剂；将所述铅中毒Mn-Ce低钛高炉渣催化剂与再生溶液混合，并分离出滤渣进行洗涤至中性，得到试验滤渣和滤液；将所述试验滤渣进行干燥处理和研磨，然后重新负载少量锰、铈活性组分，再经烘干、焙烧，得到再生后的催化剂，本发明提供一种铅中毒Mn-Ce低钛高炉渣脱硝催化剂的再生方法，解决了现有技术产生大量酸性或碱性清洗液，造成污染环境，并且存在腐蚀试验设备等安全隐患的问题。
附图说明
为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
图1是本发明提供的一种铅中毒Mn-Ce低钛高炉渣脱硝催化剂的再生方法的流程图。
图2是本发明提供的一种铅中毒Mn-Ce低钛高炉渣脱硝催化剂的再生方法制备流程示意图。
图3是具体实例1、2中所得新鲜及PbO中毒Mn-Ce低钛高炉渣脱硝催化剂的NO转化率曲线。
图4是为本发明具体实例1中所得稀硫酸浸洗后的滤渣、再生后的Mn-Ce低钛高炉渣脱硝催化剂的NO转化率曲线。
图5是本发明具体实例2中所得柠檬酸浸洗后的滤渣的NO转化率曲线。
具体实施方式
下面详细描述本发明的实施例，所述实施例的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，旨在用于解释本发明，而不能理解为对本发明的限制。
请参阅图1至图5，本发明提供一种铅中毒Mn-Ce低钛高炉渣脱硝催化剂的再生方法，包括以下步骤：
S1以钒钛磁铁矿冶炼产生的低钛高炉渣为原料，通过与酸性溶液加热反应，再经水洗涤和干燥，得到催化剂载体；
具体的，
所述酸性溶液可采用盐酸、硫酸、醋酸、草酸、磷酸和柠檬酸中的任意一种；其离子摩尔浓度为0.5-4mol/L，采用的原料固液比(g：mL)控制在1:(8-12)；水浴加热温度为20-80℃，时间为0.5-4h；
S11水洗后在80℃下干燥24h，再研磨至粉状，得到催化剂载体。
S2将所述催化剂载体负载锰、铈源前驱体后进行烘干和焙烧，得到Mn-Ce低钛高炉渣脱硝催化剂；
具体的，
所述锰、铈源前驱体为硝酸锰、硝酸铈；锰和铈离子摩尔比为4:1，对应锰、铈氧化物的总质量分数控制在10-20wt.％
所述含铅溶液可采用硝酸铅、醋酸铅、氯化铅、硫酸铅中的任意一种，对应铅元素的质量分数控制在10-20wt.％
所述焙烧温度控制在400-550℃。
S3将所述新鲜的Mn-Ce低钛高炉渣脱硝催化剂与含铅物质混合，得到铅中毒Mn-Ce低钛高炉渣催化剂；
S4将所述铅中毒Mn-Ce低钛高炉渣催化剂与再生溶液混合，并分离出滤渣进行洗涤至中性，得到试验滤渣和滤液；
具体的，所述再生溶液可采用硫酸、醋酸、柠檬酸、草酸、磷酸、蒸馏水、氨水、氢氧化钠和乙醇胺中的任意一种；其离子摩尔浓度控制在0.5-2mol/L；
所述将所述铅中毒Mn-Ce低钛高炉渣催化剂与再生溶液混合，包括：
将所述铅中毒Mn-Ce低钛高炉渣催化剂研磨成粉，与再生溶液搅拌混合5-10min，再将该混合物放于室温下超声振荡30min；
对超声振荡后的混合物进行水浴加热，原料固液比(g：mL)控制在1:(15-20)，温度控制在20-50℃，保温1-4h；
所述铅中毒Mn-Ce低钛高炉渣催化剂经多次水洗、离心分离后，获得呈中性的滤渣；
所述再生溶液浸洗中毒催化剂时所产生的废酸滤液，可回收用于低钛高炉渣的改性处理。
S5将所述试验滤渣进行干燥处理和研磨，然后重新负载少量锰、铈活性组分，再经烘干和焙烧，得到再生后的催化剂；
具体的，在所述滤渣上重新负载锰、铈活性组分的前驱体分别为硝酸锰、硝酸铈的组合，或乙酸锰、乙酸铈的组合；可采用浸渍法、共沉淀法、水热法、溶剂热法、机械研磨法中的任意一种方法对所述滤渣重新负载锰、铈活性组分；
具体方式为：
S51所述滤渣先于80℃下干燥24h，再研磨至粉状；
S52将所述粉状滤渣于空气中焙烧，温度控制在400-600℃，保温4-6h，得到所述再生后的催化剂。
有益效果：
采用低浓度再生溶液对中毒催化剂进行处理，所用酸、碱量较少，并且锰、铈活性组分二次负载所用成本低，本发明的整体经济效益较高。
回收处理该再生过程所产生的废酸滤液，并用于改性处理低钛高炉渣载体。既能降低Mn-Ce低钛高炉渣催化剂的制备成本，又可降低废酸的处理难度，并且避免了催化剂中大量的活性成分流失。
采用“变废为宝”的思想，使高炉副产物低钛高炉渣能得到更大程度地利用，既节约资源，又减少对环境的污染，具有很好的社会效益。
低钛高钛渣经酸改性后，可得到以Ti-Al-Si为主的复合载体，其具有比表面积大、孔结构发达、结构稳定等特点，是用作制备脱硝催化剂的优选原料。
低钛高炉渣的预处理、催化剂的制备以及再生方法较为简单，所涉及实验设备成本低、人工可操作性强、可重复性高。
根据图至图，为了表达方法的正确性，提出以下4个具体实例，包括：
表1本发明各实施例中原钛渣及酸浸渣的化学成分(wt.％)
注：ATS-1：2mol/LHCl，固液比1:12，加热温度及时间30℃/2h；
ATS-2：1.5mol/LHCl，固液比1:12，加热温度及时间80℃/2h。
具体实例1：
按照原料固液比((g：mL)为1:12，称量30g低钛高炉渣(选取自河北承德钢铁有限公司，标记为Ti-BFS)与浓度为2mol/L的稀盐酸360mL充分混合，并于30℃恒温下水浴反应2h。随后，将上述混合物离心分离，反复水洗直至pH达到中性，再放于80℃鼓风干燥箱中烘干24h，并研磨至粉状(标记为ATS-1)。原钛渣和该酸浸渣的主要化学成分如表1所示。
采用浸渍法制备Mn-Ce低钛高炉渣低温催化剂。首先，按照Mn/Ce离子摩尔比为4:1、MnO2+CeO2总质量分数为15wt.％，称量2.17g六水硝酸铈(Ce(NO3)3·6H2O)、4.65mL硝酸锰溶液(Mn(NO3)2和17.33g酸浸渣载体，混于100mL蒸馏水中搅拌10min，再超声振荡30min，以保证所有原料均匀分散于溶液中。随后，将混合物放于80℃恒温水浴锅中均匀搅拌至水分完全蒸发，再置于80℃鼓风干燥箱中24h。最终，将样品放于马弗炉中400℃焙烧6h，焙烧采取程序升温，升温速率控制在10℃/min，即获得Mn-Ce低钛高炉渣催化剂(标记为Mn-CeATS-1)。随后，按照Pb质量分数为19.96wt.％，称量3.99g硝酸铅(Pb(NO3)3)和8.51g Mn-Ce低钛高炉渣催化剂粉末，重复上述浸渍步骤，即制得PbO中毒Mn-Ce低钛高炉渣低温催化剂(标记为PbO-Mn-CeATS-1)。附图2为新鲜及铅中毒催化剂的NO转化率。
配置浓度为1.5mol/L的稀硫酸再生溶液80mL，与4.4g粉状PbO-Mn-CeATS-1催化剂充分搅拌，先超声振荡30min，再于30℃恒温条件下水浴反应2h。再将该混合物离心分离，利用去离子水反复洗涤滤渣，直至pH达到中性，再将其放于80℃的鼓风干燥箱中烘干24h；而滤液进行二次回收，可用于低钛高炉渣载体的酸处理改性。随后，将清洗后的滤渣(标记为HS-POMC/ATS-1)放置在马弗炉中，10min/℃升温加热至400℃，空气条件下煅烧6h。进一步，按照Mn/Ce离子摩尔比为4:1、MnO2+CeO2总质量分数为4.3wt.％，采用浸渍法对上述洗涤后的样品二次负载锰、铈活性组分，其中锰、铈源前驱体分别为Mn(NO3)2和Ce(NO3)3·6H2O，最终获得再生催化剂(标记为RHS-POMC/ATS-1)。附图3为HS-POMC/ATS-1样品和RHS-POMC/ATS-1再生催化剂的NO转化率。
具体实例2：
采用浓度为2mol/L且质量分数为37wt.％的稀盐酸处理低钛高炉渣(原渣选取自河北承德钢铁有限公司，标记为Ti-BFS)，于30℃恒温下充分反应2h。随后，将上述混合物离心分离，直至pH达到中性，再将其放于80℃的鼓风干燥箱中烘干24h，并研磨至粉状(标记为ATS-1)。原钛渣和该酸浸渣的主要化学成分如表1所示。
采用浸渍法制备Mn-Ce低钛高炉渣低温脱硝催化剂。首先，按照Mn/Ce离子摩尔比为4:1、MnO2+CeO2总质量分数为15wt.％，称量2.17g六水硝酸铈(Ce(NO3)3·6H2O)、4.65mL硝酸锰溶液(Mn(NO3)2和17.33g酸浸渣载体，混于100mL蒸馏水中搅拌10min，再超声振荡30min，以保证所有原料均匀分散于溶液中。随后，将混合物放于80℃恒温水浴锅中均匀搅拌至水分完全蒸发，再放于80℃鼓风干燥箱中24h。最终，将样品放于马弗炉中400℃焙烧6h，焙烧采取程序升温，升温速率控制在10℃/min，即获得Mn-Ce低钛高炉渣催化剂(标记为Mn-CeATS-1)。随后，按照Pb质量分数为19.96wt.％，称量3.99g硝酸铅(Pb(NO3)3)和8.51gMn-Ce低钛高炉渣低温脱硝催化剂粉末，重复上述浸渍步骤，即制得PbO中毒Mn-Ce低钛高炉渣低温催化剂(标记为PbO-Mn-CeATS-1)。附图2为新鲜及铅中毒催化剂的NO转化率。
配置浓度为1.5mol/L的柠檬酸再生溶液40mL，与2.2g粉状PbO-Mn-CeATS-1催化剂充分搅拌，先超声振荡30min，再于50℃恒温条件下水浴反应4h。再将上述混合物离心分离，利用去离子水反复洗涤滤渣，直至pH达到中性，再将其放于80℃的鼓风干燥箱中烘干24h；而滤液进行二次回收，可用于低钛高炉渣载体的酸处理改性。随后，将清洗后的滤渣(标记为CA-POMC/ATS-1)放置在马弗炉中，10min/℃升温加热至500℃，空气条件下煅烧6h。进一步，按照Mn/Ce离子摩尔比为4:1、MnO2+CeO2总质量分数为5.0wt.％，采用浸渍法对上述洗涤后的样品二次负载锰、铈活性组分，其中锰、铈源前驱体分别为Mn(NO3)2和Ce(NO3)3·6H2O，最终获得再生催化剂(标记为RCA-POMC/ATS-1)。附图4为CA-POMC/ATS-1样品的NO转化率。
具体实例3：
按照原料固液比((g：mL)为1:12，称量30g低钛高炉渣(选取自河北承德钢铁有限公司，标记为Ti-BFS)与浓度为1.5mol/L的柠檬酸360mL充分混合，并于80℃恒温下水浴反应2h。随后，将上述混合物离心分离，去离子水反复清洗直至pH达到中性，再放于80℃的鼓风干燥箱中烘干24h，并研磨至粉状(标记为ATS-2)。原钛渣和该酸浸渣的主要化学成分如表1所示。
采用浸渍法制备Mn-Ce低钛高炉渣低温脱硝催化剂。首先，按照Mn/Ce离子摩尔比为4:1、MnO2+CeO2总质量分数为20wt.％，称量2.17g六水硝酸铈(Ce(NO3)3·6H2O)、4.65mL硝酸锰溶液(Mn(NO3)2和13.01g酸浸渣载体，混于100mL蒸馏水中搅拌10min，再超声振荡30min，以保证所有原料均匀分散于溶液中。随后，将混合物放于80℃恒温水浴锅中均匀搅拌至水分完全蒸发，再放于80℃鼓风干燥箱中24h。最终，将样品放于马弗炉中400℃焙烧6h，焙烧采取程序升温，升温速率控制在10℃/min，即获得Mn-Ce低钛高炉渣低温催化剂(标记为Mn-CeATS-2)。随后，按照Pb质量分数为15.02wt.％，称量2.52g氯化铅(PbCl2)和9.98gMn-Ce低钛高炉渣低温脱硝催化剂粉末，重复上述浸渍步骤，即制得PbCl2中毒Mn-Ce低钛高炉渣低温催化剂(标记为PbCl2-Mn-CeATS-2)。
量取60mL蒸馏水，与3.3g粉状PbCl2-Mn-CeATS-2催化剂充分搅拌，先超声振荡30min，再于30℃恒温条件下水浴反应4h。再将上述混合物离心分离，利用去离子水反复洗涤滤渣，直至pH达到中性，再将其放于80℃的鼓风干燥箱中烘干24h；而滤液进行二次回收，可用于低钛高炉渣载体的酸处理改性。随后，将清洗后的滤渣(标记为HS-PCMC/ATS-2)放置在马弗炉中，5min/℃升温加热至600℃，空气条件下煅烧4h。进一步，按照Mn/Ce离子摩尔比为4:1、MnO2+CeO2总质量分数为2.5wt.％，采用共沉淀法对上述洗涤后的样品二次负载锰、铈活性组分，其中锰、铈源前驱体分别为乙酸锰和乙酸铈，最终获得再生催化剂(标记为RHS-PCMC/ATS-2)。
具体实例4：
按照原料固液比((g：mL)为1:12，称量30g低钛高炉渣(选取自河北承德钢铁有限公司，标记为Ti-BFS)与浓度为1mol/L的稀盐酸360mL充分混合，并于80℃恒温下水浴反应2h。随后，将上述混合物离心分离，去离子水反复清洗直至pH达到中性，再放于80℃的鼓风干燥箱中烘干24h，并研磨至粉状(标记为ATS-3)。原钛渣和该酸浸渣的主要化学成分如表1所示。
采用浸渍法制备Mn-Ce低钛高炉渣低温脱硝催化剂。首先，按照Mn/Ce离子摩尔比为4:1、MnO2+CeO2总质量分数为15wt.％，称量2.17g六水硝酸铈(Ce(NO3)3·6H2O)、4.65mL硝酸锰溶液(Mn(NO3)2和17.33g酸浸渣载体，混于100mL蒸馏水中搅拌10min，再超声振荡30min，以保证所有原料均匀分散于溶液中。随后，将混合物放于80℃恒温水浴锅中均匀搅拌至水分完全蒸发，再放于80℃鼓风干燥箱中24h。最终，将样品放于马弗炉中400℃焙烧6h，焙烧采取程序升温，升温速率控制在10℃/min，即获得Mn-Ce低钛高炉渣低温催化剂(标记为Mn-CeATS-3)。随后，按照Pb质量分数为10wt.％，称量1.99g硝酸铅(Pb(NO3)3)和10.51gMn-Ce低钛高炉渣低温脱硝催化剂粉末，重复上述浸渍步骤，即制得PbO中毒Mn-Ce低钛高炉渣低温脱硝催化剂(标记为PbO-Mn-CeATS-3)。
配置浓度为1.5mol/L的氢氧化钠再生溶液40mL，与2.2g粉状PbO-Mn-CeATS-3催化剂充分搅拌，先超声振荡30min，再于25℃恒温条件下水浴反应4h。再将上述混合物离心分离，利用去离子水反复洗涤滤渣，直至pH达到中性，再将其放于80℃的鼓风干燥箱中烘干24h；而滤液进行二次回收，可用于低钛高炉渣载体的酸处理改性。随后，将清洗后的滤渣(标记为NH-PCMC/ATS-3)放置在马弗炉中，5min/℃升温加热至400℃，空气条件下煅烧4h。进一步，按照Mn/Ce离子摩尔比为4:1、MnO2+CeO2总质量分数为5.0wt.％，采用水热法对上述洗涤后的样品二次负载锰、铈活性组分，其中锰、铈源前驱体分别为乙酸锰和乙酸铈，最终获得再生催化剂(标记为RNH-PCMC/ATS-3)。
以上所揭露的仅为本发明一种铅中毒Mn-Ce低钛高炉渣脱硝催化剂的再生方法较佳实施例而已，当然不能以此来限定本发明之权利范围，本领域普通技术人员可以理解实现上述实施例的全部或部分流程，并依本发明权利要求所作的等同变化，仍属于发明所涵盖的范围。
Claims (6)
1.一种铅中毒Mn-Ce低钛高炉渣脱硝催化剂的再生方法，其特征在于，包括
以钒钛磁铁矿冶炼产生的低钛高炉渣为原料，通过与酸性溶液加热反应，再经水洗涤和干燥，得到催化剂载体；
将所述催化剂载体负载锰、铈源前驱体后进行烘干和焙烧，得到Mn-Ce低钛高炉渣脱硝催化剂；
将所述Mn-Ce低钛高炉渣脱硝催化剂与含铅物质混合，得到铅中毒Mn-Ce低钛高炉渣催化剂；
将所述铅中毒Mn-Ce低钛高炉渣催化剂与再生溶液混合，并分离出滤渣进行洗涤至中性，得到试验滤渣和滤液；
将所述试验滤渣进行干燥处理和研磨，然后重新负载少量锰、铈活性组分，再经烘干、焙烧，得到再生后的催化剂。
2.如权利要求1所述的铅中毒Mn-Ce低钛高炉渣脱硝催化剂的再生方法，其特征在于，
所述酸性溶液包括盐酸、硫酸、醋酸、草酸、磷酸和柠檬酸中的任意一种。
3.如权利要求2所述的铅中毒Mn-Ce低钛高炉渣脱硝催化剂的再生方法，其特征在于，
所述含铅溶液包括硝酸铅、醋酸铅、氯化铅、硫酸铅中的任意一种。
所述再生溶液包括硫酸、醋酸、柠檬酸、草酸、磷酸、蒸馏水、氨水、氢氧化钠、乙醇胺中的任意一种。
4.如权利要求3所述的铅中毒Mn-Ce低钛高炉渣脱硝催化剂的再生方法，其特征在于，
将所述铅中毒Mn-Ce低钛高炉渣催化剂与再生溶液混合，包括：
所述铅中毒Mn-Ce低钛高炉渣催化剂与再生溶液混合，然后超声振荡后，在恒温下进行水浴加热。
5.如权利要求4所述的铅中毒Mn-Ce低钛高炉渣脱硝催化剂的再生方法，其特征在于，
所述锰、铈活性组分的前驱体分别为硝酸锰、硝酸铈的组合或乙酸锰、乙酸铈的组合；
对所述滤渣重新负载锰、铈活性组分包括浸渍法、共沉淀法、水热法、溶剂热法、机械研磨法中的任意一种方法。
6.如权利要求5所述的铅中毒Mn-Ce低钛高炉渣脱硝催化剂的再生方法，其特征在于，
所述将所述试验滤渣进行干燥处理和研磨，包括：
将所述滤渣在80℃下干燥24小时，然后将所述滤渣研磨至粉状。
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| PB01 | Publication | ||
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| SE01 | Entry into force of request for substantive examination | ||
| SE01 | Entry into force of request for substantive examination | ||
| RJ01 | Rejection of invention patent application after publication |
Application publication date: 20221220 |