CN115480346B - 通信工程光纤接续智能识别方法 - Google Patents

Abstract

本发明提供通信工程光纤接续智能识别方法，包括S1、光缆现场熔接操作；S2、熔接点检测：S3、熔接纤体盘绕储存：S4、熔接纤体盘绕状态检测：S5、续接盒封装：S6、尾纤损耗检测，并拍摄检测结果图片，上传至云识别平台。本发明在熔接施工过程中，阶段式拍照上传至云识别平台，然后云识别平台对该阶段的照片进行智能识别，从而实现对于熔接点质量、盘绕状态、密封状态以及损耗状态的实时把握，能够极大的提高光纤损耗合格率；在熔接操作完毕后，云识别平台也可内置好该续接盒的全部熔接信息，方便后续管理时查看，在布设新的光缆的也可直接查看盘绕状态图片时，即可了解续接板上的剩余接口，协助工人确定续接方案。

Description

通信工程光纤接续智能识别方法

技术领域

本发明涉及光纤施工监管技术领域，具体涉及通信工程光纤接续智能识别方法。

背景技术

光纤接续是将两根光纤永久连接在一起，并使两光纤之间光功率耦合的操作，光纤的固定接续大都采用熔接法，这种方法的优点是光纤的接点损耗小、反射损耗大、安全可靠，受外界影响小；

传统的光纤续接步骤如下：摆放各个工具、分离续接盒-工人切除光缆的外皮、暴露光纤-使用酒精片擦拭光纤-工人切除光纤外皮、暴露纤体-使用酒精片擦拭纤体-使用切断机切断纤体-两个纤体置于熔接机内熔接-将熔接好的纤体盘绕在续接盒内-封装续接盒-尾纤衰减检测；

上述续接操作步骤存在如下问题：

目前的光纤续接操作，只在续接完毕后，再进行尾纤检测，而当尾纤衰减不合格时，工人只可再次拆开续接盒，然后逐一查看盘绕情况、接头情况，如此，一方面安装拆卸繁琐，导致检修效率低，另一方面，工人逐个查看内容多，缺陷起来比较困难，导致检修效率低；

在后续再进行续接作业时，工人不了解续接盒内部情况，需要再次拆卸才可了解到剩余槽口情况，以便于设计新的光纤续接方案，后续管理也比较麻烦。

综上，目前需要一种能够便于现场检测、后期管理的光纤接续智能识别方法。

发明内容

针对现有技术的不足，本发明提供了通信工程光纤接续智能识别方法，解决了背景技术中提到的问题。

为实现以上目的，本发明通过以下技术方案予以实现：

通信工程光纤接续智能识别方法，所述识别方法包括以下步骤：

S1、光缆现场熔接操作；

S2、熔接点检测：

拍摄熔接图片并上传至云识别平台，云识别平台的熔接点识别模块判断熔接点外观是否达标；

是，则熔接点识别模块反馈熔接点外观合格，进入下一步；

否，则熔接点识别模块反馈熔接点外观不合格，并给出不合格提示内容，返回S1；

S3、熔接纤体盘绕储存：

将熔接纤体盘绕固定在下储存组件内的续接板上，下储存组件内置有多个续接板，多个续接板叠接为一体结构且展开呈阶梯状的；

S4、熔接纤体盘绕状态检测：

待全部熔接纤体均盘绕完毕后，拍摄盘绕图片并上传至云识别平台，云识别平台的盘绕识别模块判断盘绕状态是否达标；

是，则盘绕识别模块反馈盘绕状态合格，进入下一步；

否，则盘绕识别模块反馈盘绕状态不合格，并给出不合格提示内容，返回S3；

S5、续接盒封装：

将下储存组件与上壳体封装，制得续接盒；

对续接盒进行密封性检测，若密封性检测合格，则拍摄合格密封数据图片至云识别平台；若密封性检测不合格，则重新进行封装操作或填补密封胶液；

S6、尾纤损耗检测，并拍摄检测结果图片，上传至云识别平台。

进一步的，在S1中，光缆现场熔接操作具体的为：

将操作板置于施工区域，操作板上内置有剥皮组件，并将熔接机、切断机、操作工具、拍摄平台、续接盒的下储存组件安装于操作板上；

通过剥皮组件依次剥去线缆外皮、纤体外皮并清理纤体外壁的油液，将热缩管套在一个纤体上；

通过切断机切断两组纤体，然后将两组纤体置于熔接机内熔接，制得一组熔接纤体；

将热缩管置于熔接纤体的接头处，加热所述热缩管，使热缩管对熔接纤体的接头处进行保护。

进一步的，在S2中，拍摄熔接图片并上传至云识别平台，云识别平台的熔接点识别模块判断熔接点外观是否达标具体的过程为：

调节操作平台的工业相机移动至熔接点检测位；

工业相机拍摄熔接纤体的熔接点图片，并将熔接点图片上传至云识别平台；

熔接点识别模块对图像进行去噪-增强-二值化处理，然后将熔接点图片与内置的熔接点参考模板比对，得出熔接点的截面积、孔洞情况；

熔接点外观合格时：截面积在合格区间内、无孔洞；

熔接点外观不合格时：截面积、孔洞情况中的一个或多个不达标；截面积过大导致不合格的反馈内容为：“光纤馈入过量”；截面积过小导致不合格的的反馈内容为：“光纤馈入不足”；存在孔洞导致不合格的反馈内容为：“光纤切割不良”。

进一步的，在S4中，拍摄盘绕图片并上传至云识别平台，云识别平台的盘绕识别模块判断盘绕状态是否达标具体的为：

调节操作平台的工业相机移动至盘绕检测位；

工业相机同时拍摄包含全部续接板的光纤盘绕图片，并将光纤盘绕图片上传至云识别平台；

盘绕识别模块对图像进行去噪-增强-二值化处理，然后将光纤盘绕图片与内置的盘绕参考模板比对，得出各个续接板的槽口信息、光纤盘绕信息；

盘绕合格时：每个续接板内的熔接纤体均按照指定轨迹区间分布；

盘绕不合格时：存在一个或多个续接板内的熔接纤体局部越过盘绕内轨迹，不合格提示内容为“N号续接板盘绕不合格”。

进一步的，所述操作板的表面设有第一约束框、第二约束框、物料储存盒、第三约束框，操作板的表面开设有收纳槽，收纳槽的内部转动安装有剥皮组件，操作板的外壁设有把手、底面组装连接支腿；第一约束框的内部嵌入有熔接机，第一约束框沿操作方向的一侧布设第二约束框、另一侧布设有第三约束框，第二约束框的内部嵌入有切断机，第三约束框的内部嵌入有下储存组件。

进一步的，所述下储存组件包括第一续接板、第二续接板、第三续接板以及底板，第一续接板、第二续接板以及第三续接板结构相同，第三续接板的四角处设有第二安装板，第二安装板通过螺钉安装于底板上，底板嵌入于第三约束框内；第三续接板的一侧垂直固设有两个第二支撑柱、另一侧垂直固设有两个第二定位框，两个第二支撑柱、两个第二定位框均设于第三续接板的边角处，第二支撑柱的顶端滑动连接于第二续接板的端部底面，第二定位框的顶部与第二续接板的端部配合插装；第二续接板的一侧垂直固设有两个第一支撑柱、另一侧垂直固设有两个第一定位框，两个第一支撑柱、两个第一定位框均设于第二续接板的边角处，第一支撑柱的顶端滑动连接于第一续接板的端部底面，第一定位框的顶部与第一续接板的端部配合插装。

进一步的，所述上壳体为盒体结构，上壳体的顶面设有检测接头，上壳体的底面向外折弯有第一安装板，第一安装板通过螺钉安装于底板上；上壳体的端部对称开设有两个底端开口的开槽，开槽内插入有截面为工字形的光缆密封塞，光缆密封塞内开设有供光缆贯穿的密封孔。

本发明提供了通信工程光纤接续智能识别方法。与现有技术相比，具备以下有益效果：

1、在熔接施工过程中，阶段式拍照上传至云识别平台，然后云识别平台对该阶段的照片进行智能识别，从而实现对于熔接点质量、盘绕状态、密封状态以及损耗状态的实时把握，待阶段合格后才可进行下一步，如此，能够极大的提高光纤损耗合格率；

2、在熔接操作完毕后，云识别平台也可内置好该续接盒的全部熔接信息，方便后续管理时查看，在布设新的光缆的也可直接查看盘绕状态图片时，即可了解续接板上的剩余接口，协助工人确定续接方案。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1示出了本发明的通信工程光纤接续智能识别方法结构示意图；

图2示出了本发明的操作板结构示意图；

图3示出了本发明的下储存组件结构示意图；

图4示出了本发明的下储存组件展开结构示意图；

图5示出了本发明的续接板结构示意图；

图6示出了本发明的工业相机布设结构示意图；

图7示出了本发明的上壳体与下储存组件配合结构示意图；

图8示出了本发明的上壳体整体结构示意图；

图9示出了本发明的光缆密封塞结构示意图；

图10示出了本发明的续接盒结构示意图；

图11示出了本发明的热缩管储存结构示意图；

图12示出了本发明的卡爪结构示意图；

图13示出了本发明的剥皮组件内部截面结构示意图；

图14示出了本发明的剥皮组件侧截面结构示意图。

实施方式

为使本发明实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

实施例

为解决背景技术中的技术问题，给出如下的通信工程光纤接续智能识别方法：

结合图1-图14所示，本发明提供的通信工程光纤接续智能识别方法，所述识别方法包括以下步骤：

S1、光缆现场熔接操作；

将操作板置于施工区域，操作板上内置有剥皮组件，并将熔接机、切断机、操作工具、拍摄平台、续接盒的下储存组件安装于操作板上；

通过剥皮组件依次剥去线缆外皮、纤体外皮并清理纤体外壁的油液，将热缩管套在一个纤体上；

通过切断机切断两组纤体，然后将两组纤体置于熔接机内熔接，制得一组熔接纤体；

将热缩管置于熔接纤体的接头处，加热所述热缩管，使热缩管对熔接纤体的接头处进行保护；

S2、熔接点检测：

拍摄熔接图片并上传至云识别平台，云识别平台的熔接点识别模块判断熔接点外观是否达标；

是，则熔接点识别模块反馈熔接点外观合格，进入下一步；

否，则熔接点识别模块反馈熔接点外观不合格，并给出不合格提示内容，返回S1；

S3、熔接纤体盘绕储存：

热缩管进行热缩加工，使热缩管置于两组纤体的接头处，

将熔接纤体盘绕固定在下储存组件内的续接板上，下储存组件内置有多个续接板，多个续接板叠接为一体结构且展开呈阶梯状的；

S4、熔接纤体盘绕状态检测：

待全部熔接纤体均盘绕完毕后，拍摄盘绕图片并上传至云识别平台，云识别平台的盘绕识别模块判断盘绕状态是否达标；

是，则盘绕识别模块反馈盘绕状态合格，进入下一步；

否，则盘绕识别模块反馈盘绕状态不合格，并给出不合格提示内容，返回S3；

S5、续接盒封装：

将下储存组件与上壳体封装，制得续接盒2；

对续接盒进行密封性检测，若密封性检测合格，则拍摄合格密封数据图片至云识别平台；若密封性检测不合格，则重新进行封装操作或填补密封胶液；

S6、尾纤损耗检测，并拍摄检测结果图片，上传至云识别平台；测试过程通过手持式光纤损耗检测仪完成。

通过上述步骤，能够在熔接施工过程中，阶段式拍照上传至云识别平台，然后云识别平台对该阶段的照片进行智能识别，从而实现对于熔接点质量、盘绕状态、密封状态以及损耗状态的实时把握，待阶段合格后才可进行下一步，如此，能够极大的提高光纤损耗合格率；在熔接操作完毕后，云识别平台也可内置好该续接盒的全部熔接信息，方便后续管理时查看，在布设新的光缆时，也可直接查看盘绕状态图片，即可了解续接板上的剩余接口，协助工人确定续接方案。

作为上述技术方案的改进，在S2中，拍摄熔接图片并上传至云识别平台，云识别平台的熔接点识别模块判断熔接点外观是否达标具体的过程为：

调节操作平台的工业相机移动至熔接点检测位；

工业相机拍摄熔接纤体的熔接点图片，并将熔接点图片上传至云识别平台；

熔接点识别模块对图像进行去噪-增强-二值化处理，然后将熔接点图片与内置的熔接点参考模板比对，得出熔接点的截面积、孔洞情况；

熔接点外观合格时：截面积在合格区间内、无孔洞；

熔接点外观不合格时：截面积、孔洞情况中的一个或多个不达标；截面积过大导致不合格的反馈内容为：“光纤馈入过量”；截面积过小导致不合格的的反馈内容为：“光纤馈入不足”；存在孔洞导致不合格的反馈内容为：“光纤切割不良”。

通过上述步骤，能够实现对于熔接点外观检测，从而快速判断出熔接点的外观情况，同时在外观不合格时，能够针对性的给出不合格原因，便于工人调节操作方案。

作为上述技术方案的改进，在S4中，云识别平台的盘绕识别模块判断盘绕状态是否达标具体的为：

调节操作平台的工业相机移动至盘绕检测位；

工业相机同时拍摄包含全部续接板的光纤盘绕图片，并将光纤盘绕图片上传至云识别平台；

盘绕识别模块对图像进行去噪-增强-二值化处理，然后将光纤盘绕图片与内置的盘绕参考模板比对，得出各个续接板的槽口信息、光纤盘绕信息。

盘绕合格时：每个续接板内的熔接纤体均按照指定轨迹区间分布；

盘绕不合格时：存在一个或多个续接板内的熔接纤体局部越过盘绕内轨迹，不合格提示内容为“N号续接板盘绕不合格”。每个续接板上均有特定的编号，由上至下依次为1、2、3、4等。

工业相机夹持固定在操作平台上，如此，便于工业相机在盘绕检测位、熔接点检测位转变，如此，工业相机在两个位置的拍摄高度、图片尺寸便可统一，便于云识别平台检测，直接对比即可，消除对比误差。

槽口信息包括热缩管储存槽剩余个数、盘线盒入口卡槽剩余个数、线夹剩余个数，如此，便于后续再需要续接时，工人能够根据槽口信息，清楚的确定光缆走线情况。

实施例

如图2所示，为使操作板能够实现上述承接各个工具的功能，本实施例给出如下设计：

目前的现场熔接平台，为工人搬一个桌子，然后将各个设备摆在桌子上，有时直接摆放在地方上，由于现场环境复杂，所用设备多、剥去的线皮多，导致工人操作时，容易出错、弄混，因此，为解决上述问题，给出如下操作板的设计：

所述操作板1的表面设有第一约束框13、第二约束框14、物料储存盒15、第三约束框16，操作板1的表面开设有收纳槽11，收纳槽的内部转动安装有剥皮组件，操作板的外壁设有把手、底面组装连接支腿；第一约束框的内部嵌入有熔接机，第一约束框沿操作方向的一侧布设第二约束框、另一侧布设有第三约束框，第二约束框的内部嵌入有切断机，第三约束框的内部嵌入有下储存组件。操作板1的侧壁设有把手12；

带有各个约束框的操作板，能够便于工人在现场快速搭设熔接平台，各个设备能够稳定的布设在操作板最佳位置，整个操作现场更为规整有序，工人操作更为简便，最大程度的降低了操作出错、器械接触灰尘的概率。

实施例

如图2-图6所示，在上述实施例的基础上，本实施例给出如下设计：

传统的续接盒在组装时，将单个盘线盒分离，然后将光缆的多个纤体盘绕储存在单个盘线盒内，待全部的光缆纤体均布设完毕后，再将多个盘线盒叠放安装在一个板体上，最后将多个光缆固定在板体的两端，封装上壳体；若实施例一采用上述传统的续接盒结构，则需要每个续接盒盘绕后均需要拍摄图片，拍摄照片多、操作流程多，验证步骤繁琐，且现场有多个盘线盒、板体，零部件多，操作起来很是繁琐；为解决上述问题，给出如下方案：

下储存组件包括第一续接板21、第二续接板22、第三续接板23以及底板24，第一续接板、第二续接板以及第三续接板结构相同，第三续接板23的四角处设有第二安装板210，第二安装板通过螺钉安装于底板上，底板嵌入于第三约束框内；第三续接板的一侧垂直固设有两个第二支撑柱26、另一侧垂直固设有两个第二定位框28，两个第二支撑柱、两个第二定位框均设于第三续接板的边角处，第二支撑柱的顶端滑动连接于第二续接板的端部底面，第二定位框的顶部与第二续接板的端部配合插装；第二续接板的一侧垂直固设有两个第一支撑柱25、另一侧垂直固设有两个第一定位框27，两个第一支撑柱、两个第一定位框均设于第二续接板的边角处，第一支撑柱的顶端滑动连接于第一续接板的端部底面，第一定位框的顶部与第一续接板的端部配合插装。

多个支撑柱能够滑动支撑续接板，多个定位框能够从另一侧约束支撑续接板，保证三个续接板稳定叠放储存；盘线时，拧下各个定位框与续接板的连接螺钉，向外拉动第一续接板时，第一续接板与第一支撑柱配合滑动，然后带动第二续接板向外移动，第二续接板与第二支撑柱配合滑动，如此，第一续接板、第二续接板、第三续接板依次呈阶梯状错开分布，由于底板置于第三约束框内，因此，三个续接板的稳定性能够保证；

此种阶梯结构能够将第一续接板、第二续接板、第三续接板、底板四者集成为一体；具有如下效果：1、在前期熔接、后续检修时，只需拧下上壳体，推开各个续接板，如此，多个续接板即可全部暴漏，又可形成一体，操作现场更为规整，零散部件更少，操作简便、高效；2、在盘线时，三个续接板上方敞开、错位，互不干扰，且续接板稳定布设，盘线操作更为简便，无需工人扶着线盒；3、在拍摄图片时，正上方的工业相机能够一次性拍摄三个续接板，且三个续接板的俯视截面为一个平面，如此，在后续图片处理时，只需对一个平面图片处理即可，图像处理更为高效、简便。

第一续接板21包括主板体211，主板体211的两端设有配合板2111，主板体、配合板整体呈工字型，配合板2111上表面设有线夹212，主板体211的表面设有盘线盒5；第一支撑柱、第一定位框均与配合板连接；第一定位框27包括竖板271和侧挡罩272，侧挡罩设于竖板的顶端，侧挡罩的顶部、内侧为开口结构，侧挡罩通过螺钉与配合板连接。

如图7-图9所示，为对上述下储存组件进行密封，给出如下的上壳体结构设计：

上壳体29为盒体结构，上壳体29的顶面设有检测接头292，上壳体的底面向外折弯有第一安装板293，第一安装板通过螺钉安装于底板上；上壳体的端部对称开设有两个底端开口的开槽291，开槽内插入有截面为工字形的光缆密封塞6，光缆密封塞内开设有供光缆贯穿的密封孔61；

光缆密封塞预先套在光缆上，光缆外伸密封孔80公分左右，密封孔开设有三个，光缆密封塞预先过盈套在多个光缆上，而对于未贯穿光缆的密封孔，则嵌入密封块62进行封堵；

三个续接板的每个续接板有左右两个接口，续接盒一端最大能够满足六个光缆的布设需要，六个光缆呈三个对称布设，开槽的设计，能够满足竖向安装的需要，如此，光缆便可直接进入到开槽内，而在插入过程中，工字型的光缆密封塞直接嵌入至开槽内，实现两个界面密封，有效的保证了密封性；上壳体与底板的连接处还嵌入有环形的密封橡胶圈；如此，即可实现上壳体与下储存组件的快速组装，又能够保证连接密封性。

在进行密封性检测时，将小型充气泵与检测接头连通，小型充气泵充至预定气压，若合格，反馈的气压为恒定值，若不合格，则气压会下降。

传统的盘线盒其内部定位结构有限，且定位结构只采用了上部挡板的行驶，如此，导致线缆容易松散，工人需要再使用胶带对各个主要弯曲处进行固定，此种方式，工人操作步骤多，胶带贴敷困难，并且线缆还是容易松散，盘绕不合格率高，同时光缆复杂、胶带分布复杂，也会导致实施例一的图片内容复杂，胶带布设存在诸多不确定性，图像处理起来比较困难，为解决上述问题，给出如下的盘线盒结构：

如图10-图12所示，盘线盒5包括上壳体51，上壳体的内部中部设有内挡环52，上壳体的四角处均设有入口卡槽511，上壳体的横向内壁设有第一卡爪512，内挡环的内壁均匀设有第二卡爪521，内挡环的四角处开设有转弯缺口522，每个转弯缺口内均布设有倾斜的第二卡板55；第一卡爪、第二卡爪之间结构相同，第一卡爪的侧截面呈7字形，盘绕状态的纤体均储存在第一卡爪、第二卡爪内；各个第二卡板均用以对纤体的转弯处进行下压定位；

内挡环的内侧中部设有多个热缩管夹板53，相邻热缩管夹板之间的区域为热缩管储存槽，热缩管储存槽的顶部对称设有弹片543，热缩管卡入至热缩管储存槽内，两个间隔布设的弹片能够从上方止挡热缩管；多个热缩管夹板的顶部布设有第一卡板54，第一卡板54能够同时下压各个嵌入的热缩管，避免热缩管脱出；

上述卡爪、卡板的设计可使得纤体的盘绕更为规整，如此，保证纤体、热缩管不会脱出，整个盘线盒内更为规整，无需贴敷胶带，这样即可提高盘线效率、规整性，避免纤体弯曲过度，同时，由于缺乏了各种弯曲纤体、胶带的干扰，且各个卡爪、卡板的形状位置均固定，如此，便能极大的够降低图片处理难度，数据处理起来更为简便，合格率判断起来更为简便、高效。

盘绕参考模板的确定步骤为，拍摄标准盘绕图片，标准盘绕图片录入CAD，通过CAD标记出盘绕内轨迹，盘绕外轨迹为上壳体、内挡环，将标记好带有盘绕内轨迹的标准盘绕图片录入判断程序中，后续直接将工业相机拍摄的光纤盘绕图片与盘绕参考模板比对，若纤体越过了盘绕内轨迹，即为不合格。

实施例

如图13-图14所示，在上述实施例的基础上，本实施例给出如下设计：

在剥出纤体时，需要先剥去光缆外皮、光纤外皮，最后得到纤体，目前的去除方法，是工人用刀子、钳子工具，再用酒精片消毒、去除油液，上述方式，操作步骤繁琐，并且现场环境复杂，人工操作时经常容易弄弯纤体，因此，为解决上述问题，给出如下剥皮组件设计：

剥皮组件3包括主盒体31、压板32、上切板33、中转齿轮34、下切板35，主盒体的底部转动嵌入于收纳槽中，主盒体的开设有竖直分布的竖活动槽，竖活动槽的内部顶部竖向滑动安装有上切板、内部底部竖向滑动安装有下切板，上切板33的刃面开设有三个第一切割槽332、三个第二切割槽333，下切板35的刃面开设有三个第三切割槽352、三个第四切割槽353，第一切割槽332与第三切割槽352相对设置且用以配合切割光缆外皮，第二切割槽333与第四切割槽353相对设置且配合切割光纤外皮；主盒体的两侧开设有线孔312，线孔包括大线孔、小线孔，大线孔供光缆穿入且与第一切割槽、第三切割槽相对设置，小线孔供光纤传入且与第二切割槽、第四切割槽相对设置；主盒体的顶部开设有酒精槽313，上切板33的侧壁底部设有上擦拭条331，酒精槽与上擦拭条连通，下切板35的侧壁顶部设有下擦拭条351；

上切板的两侧垂直连接有滑杆321，滑杆滑动贯穿主盒体且外伸顶端连接压板32，滑杆的底端侧壁开设有锯齿槽、下切板的侧壁开设有锯齿槽，滑杆、下切板之间转动安装有齿轮34，齿轮与滑杆、下切板啮合连接；滑杆的底端安装有弹簧36；

将三个光缆先穿过光缆密封塞，通过上述方案能够实现将外伸的光缆穿过大穿孔、第一切割槽和第三切割槽，直至光缆密封塞止挡主盒体，光缆密封塞可使得切割作业时，切面更为规整，位置确定更为简便，同时光缆密封塞便于工人拿取、转移三个光缆，操作效率更高；然后，下压压板，使得上切板向下运动，滑杆向下运动时通过齿轮带动下切板向上运动，如此，实现双向同步切割，快速去除光缆外皮；在下压过程中，上擦拭条、下擦拭条紧密接触光纤，在切割完毕后，外拉三个光缆，擦拭条同步擦拭光纤外皮的油液、杂质；松开压板时，弹簧驱动压板复位，上切板、下切板分开，然后再将光纤穿过小穿孔、第二切割槽和第四切割槽，再次下压压板，去除光纤外皮，得到纤体，在外抽时，擦拭条自动清理纤体外壁的油液、杂质。

需要说明的是，在本文中，诸如第一和第二等之类的关系术语仅仅用来将一个实体或者操作与另一个实体或操作区分开来，而不一定要求或者暗示这些实体或操作之间存在任何这种实际的关系或者顺序。而且，术语“包括”、“包含”或者其任何其他变体意在涵盖非排他性的包含，从而使得包括一系列要素的过程、方法、物品或者设备不仅包括那些要素，而且还包括没有明确列出的其他要素，或者是还包括为这种过程、方法、物品或者设备所固有的要素。在没有更多限制的情况下，由语句“包括一个……”限定的要素，并不排除在包括所述要素的过程、方法、物品或者设备中还存在另外的相同要素。

以上实施例仅用以说明本发明的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明各实施例技术方案的精神和范围。

Claims (6)

1.通信工程光纤接续智能识别方法，其特征在于：所述识别方法包括以下步骤：

S1、光缆现场熔接操作；

S2、熔接点检测：

拍摄熔接图片并上传至云识别平台，云识别平台的熔接点识别模块判断熔接点外观是否达标；是，则熔接点识别模块反馈熔接点外观合格，进入下一步；否，则熔接点识别模块反馈熔接点外观不合格，并给出不合格提示内容，返回S1；

具体的过程为：调节操作平台的工业相机移动至熔接点检测位；工业相机拍摄熔接纤体的熔接点图片，并将熔接点图片上传至云识别平台；熔接点识别模块对图像进行去噪-增强-二值化处理，然后将熔接点图片与内置的熔接点参考模板比对，得出熔接点的截面积、孔洞情况；熔接点外观合格时：截面积在合格区间内、无孔洞；熔接点外观不合格时：截面积、孔洞情况中的一个或多个不达标；截面积过大导致不合格的反馈内容为：“光纤馈入过量”；截面积过小导致不合格的的反馈内容为：“光纤馈入不足”；存在孔洞导致不合格的反馈内容为：“光纤切割不良”；

S3、熔接纤体盘绕储存：

将熔接纤体盘绕固定在下储存组件内的续接板上，下储存组件内置有多个续接板，多个续接板叠接为一体结构且展开呈阶梯状的；

S4、熔接纤体盘绕状态检测：

待全部熔接纤体均盘绕完毕后，拍摄盘绕图片并上传至云识别平台，云识别平台的盘绕识别模块判断盘绕状态是否达标；

是，则盘绕识别模块反馈盘绕状态合格，进入下一步；

否，则盘绕识别模块反馈盘绕状态不合格，并给出不合格提示内容，返回S3；

S5、续接盒封装：

将下储存组件与上壳体封装，制得续接盒；

对续接盒进行密封性检测，若密封性检测合格，则拍摄合格密封数据图片至云识别平台；若密封性检测不合格，则重新进行封装操作或填补密封胶液；

S6、尾纤损耗检测，并拍摄检测结果图片，上传至云识别平台。

2.根据权利要求1所述的通信工程光纤接续智能识别方法，其特征在于：在S1中，光缆现场熔接操作具体的为：

将操作板置于施工区域，操作板上内置有剥皮组件，并将熔接机、切断机、操作工具、拍摄平台、续接盒的下储存组件安装于操作板上；

通过剥皮组件依次剥去线缆外皮、纤体外皮并清理纤体外壁的油液，将热缩管套在一个纤体上；

通过切断机切断两组纤体，然后将两组纤体置于熔接机内熔接，制得一组熔接纤体；

将热缩管置于熔接纤体的接头处，加热所述热缩管，使热缩管对熔接纤体的接头处进行保护。

3.根据权利要求2所述的通信工程光纤接续智能识别方法，其特征在于：在S4中，拍摄盘绕图片并上传至云识别平台，云识别平台的盘绕识别模块判断盘绕状态是否达标具体的为：

调节操作平台的工业相机移动至盘绕检测位；

工业相机同时拍摄包含全部续接板的光纤盘绕图片，并将光纤盘绕图片上传至云识别平台；

盘绕识别模块对图像进行去噪-增强-二值化处理，然后将光纤盘绕图片与内置的盘绕参考模板比对，得出各个续接板的槽口信息、光纤盘绕信息；

盘绕合格时：每个续接板内的熔接纤体均按照指定轨迹区间分布；

盘绕不合格时：存在一个或多个续接板内的熔接纤体局部越过盘绕内轨迹，不合格提示内容为“N号续接板盘绕不合格”。

4.根据权利要求3所述的通信工程光纤接续智能识别方法，其特征在于：所述操作板的表面设有第一约束框、第二约束框、物料储存盒、第三约束框，操作板的表面开设有收纳槽，收纳槽的内部转动安装有剥皮组件，操作板的外壁设有把手、底面组装连接支腿；第一约束框的内部嵌入有熔接机，第一约束框沿操作方向的一侧布设第二约束框、另一侧布设有第三约束框，第二约束框的内部嵌入有切断机，第三约束框的内部嵌入有下储存组件。

5.根据权利要求4所述的通信工程光纤接续智能识别方法，其特征在于：所述下储存组件包括第一续接板、第二续接板、第三续接板以及底板，第一续接板、第二续接板以及第三续接板结构相同，第三续接板的四角处设有第二安装板，第二安装板通过螺钉安装于底板上，底板嵌入于第三约束框内；第三续接板的一侧垂直固设有两个第二支撑柱、另一侧垂直固设有两个第二定位框，两个第二支撑柱、两个第二定位框均设于第三续接板的边角处，第二支撑柱的顶端滑动连接于第二续接板的端部底面，第二定位框的顶部与第二续接板的端部配合插装；第二续接板的一侧垂直固设有两个第一支撑柱、另一侧垂直固设有两个第一定位框，两个第一支撑柱、两个第一定位框均设于第二续接板的边角处，第一支撑柱的顶端滑动连接于第一续接板的端部底面，第一定位框的顶部与第一续接板的端部配合插装。

6.根据权利要求5所述的通信工程光纤接续智能识别方法，其特征在于：所述上壳体为盒体结构，上壳体的顶面设有检测接头，上壳体的底面向外折弯有第一安装板，第一安装板通过螺钉安装于底板上；上壳体的端部对称开设有两个底端开口的开槽，开槽内插入有截面为工字形的光缆密封塞，光缆密封塞内开设有供光缆贯穿的密封孔。