CN115463851A - 一种载板方向自动检查装置及其检查方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种载板方向自动检查装置及其检查方法，包括机架、输送单元、激光线扫描单元、上料单元以及下料单元，输送单元装设于机架并用于输送料盘；激光线扫描单元装设于机架并位于输送单元上方，激光线扫描单元用于扫描容纳于料盘的IC载板；上料单元装设于机架并位于输送单元的一侧，上料单元用于将料盘上料至输送单元；下料单元装设于机架并位于输送单元的另一侧，下料单元用于将承载于输送单元的料盘下料。与现有技术相比，利用激光线扫描单元对承载于输送单元的料盘进行线扫描作业，从而识别出料盘是否存在缺料或者IC载板放置方向有误；让下游厂商在焊接IC载板作业时，不会出现空焊接的作业方式，从而提高IC载板焊接作业可靠性。

Description

一种载板方向自动检查装置及其检查方法

技术领域

本发明涉及检查装置领域技术，尤其是指一种载板方向自动检查装置及其检查方法。

背景技术

在现有技术中，IC载板的存储方式是，设置一个料盘，在料盘上设置多个用于储存IC载板的凹位，每一个凹位收纳一个IC载板；当多个料盘完成IC载板的收纳之后，多个料盘层叠在一起，然后送至下一工序进行包装作业，以便于运输至下游厂商；下游厂商接收到这种容纳在料盘中的IC载板后，通常都是通过机械手抓取IC载板至电路板等载体上，然后将IC载板焊接在载体中，以完成一个IC载板的组装。

但是，IC载板储存在料盘的凹位中时，有时候会因为IC载板的方向没有放置好，导致在同一个料盘中的多个IC载板的方向不一致；由于下游厂商使用机械手抓取这些IC载板片进行焊接至载体时，并不会对这些IC载板的方向进行检测，也就是说机械手仅仅是安装预设的路径抓取IC载板转移至载体上并完成焊接作业；所以，一旦部分IC载板在料盘中的方向不同时，机械手抓取了一个方向不同的IC载板焊接至载体上时，就会导致IC载板与载体之间焊接后的方向也出现错误，使得IC载板无法正常使用；此种作业方式，导致产品的生产良率低。

因此，需要研究一种新的技术方案来解决上述问题。

发明内容

有鉴于此，本发明针对现有技术存在之缺失，其主要目的是提供一种一种载板方向自动检查装置及其检查方法，其能有效地解决现有技术中，因缺少对IC载板的方向检测而出现焊接错误的缺陷，可以进一步地提升生产良率。

为实现上述目的，本发明采用如下之技术方案：

一种载板方向自动检查装置，包括：

机架；

输送单元，输送单元装设于机架并用于输送料盘；

激光线扫描单元，激光线扫描单元装设于机架并位于输送单元上方，激光线扫描单元用于扫描容纳于料盘的IC载板；

上料单元，上料单元装设于机架并位于输送单元的一侧，上料单元用于将料盘上料至输送单元；

下料单元，下料单元装设于机架并位于输送单元的另一侧，下料单元用于将承载于输送单元的料盘下料。

本申请提供的一种载板方向自动检查装置的有益效果在于：与现有技术相比，通过设置输送单元以及激光线扫描单元，利用激光线扫描单元对承载于输送单元的料盘进行线扫描作业，从而识别出料盘是否存在缺料或者IC载板放置方向有误；让下游厂商在焊接IC载板作业时，不会出现空焊接的作业方式，从而提高IC载板焊接作业可靠性；而且，焊接IC载板作业时，不会因为IC载板放置方向有误，而导致焊接错误，从而提高生产良率，降低资源浪费率；同时，经由上料单元以及下料单元对料盘进行自动化上下料，有利于提升自动检查装置的自动化程度，人工干预情况少，可以提升检测效率。

进一步地，输送单元包括有第一输送机构、第二输送机构以及第三输送机构，第一输送机构、第二输送机构、第三输送机构均安装有用于提取料盘的第一提板机构以及用于顶升料盘的第一顶升机构；

第一输送机构、第二输送机构以及第三输送机构沿第一方向设置，激光线扫描单元装设于机架并位于第二输送机构之上方。

更进一步地，第一输送机构、第二输送机构以及第三输送机构均包括有第一固定座、装设于第一固定座的第一皮带轮、装设于第一皮带轮并用于传动料盘沿第一方向位移的第一皮带以及装设于第一固定座并用于传动第一皮带轮旋转的第一电机。

更进一步地，第一提板机构包括有第一执行组件以及两个第一夹臂，第一夹臂装设于第一执行组件，第一执行组件传动两个第一夹臂靠近夹持料盘或远离取消夹持料盘；

第一顶升机构包括有第二执行组件以及第二顶升板，第二顶升板装设于第二执行组件，第二执行组件传动第二顶升板上下位移以承载料盘。

进一步地，上料单元包括有第一上料机构以及第二上料机构，第一上料机构以及第二上料机构沿第二方向间距设置；

第一上料机构以及第二上料机构均包括有第二固定座、装设于第二固定座的第二皮带轮、装设于第二皮带轮并用于输送料盘沿第二方向移动的第二皮带以及装设于第二固定座并用于传动第二皮带轮旋转的第二电机。

进一步地，上料单元还包括：

第一转移机构，第一转移机构装设于机架并位于输送单元以及第一上料机构、第二上料机构之间；第一转移机构包括有第三执行组件以及装设于第三执行组件并用于承载料盘的第三承载组件，第三执行组件传动第三承载组件往返移动于第一上料机构以及第二上料机构的一侧；

第二转移机构，第二转移机构包括有装设于机架并位于第一转移机构上方的第四执行组件以及装设于第四执行组件的第一提料杆，第四执行组件传动第一提料杆往返移动于第一转移机构以及输送单元之间。

与现有技术相比，通过设置第一上料机构以及第二上料机构，第一转移机构交替地转移承载于第一上料机构以及第二上料机构的料盘，以供第二上料机构将承载于第一上料机构的料盘上料至输送单元；如此结构，可以提升上料作业效率，减少出现缺料的情况。

更进一步地，下料单元包括：

第一下料机构；

第三转移机构，第三转移机构包括有装设于机架并位于第一下料机构之上方的第五执行组件、装设于第五执行组件的第六执行组件以及装设于第六执行组件的两个第二夹臂，第五执行组件传动两个第二夹臂往返移动于输送单元以及第一下料机构。

更进一步地，下料单元还包括有装设于机架并位于第一下料机构下方的第二顶升机构，第二顶升机构包括有第七执行组件以及装设于第七执行组件的两个第二顶杆。

进一步地，激光线扫描单元包括有装设于机架的第八执行机构以及装设于第八执行机构的激光线扫描装置。

一种载板方向自动检查装置的检查方法，包括有如下步骤：

步骤1：将容纳有IC载板的料盘自上而下叠设，并输送至第一上料机构以及第二上料机构中；

步骤2：第一转移机构可选择性地承载第一上料机构或第二上料机构的料盘，并将料盘转移至第二转移机构之下；

步骤3：第二转移机构将承载于第一转移机构的多个料盘转移至第一输送机构的第一顶升机构上，第一提板机构将第一顶升机构的多个料盘提起，仅留下最底部的料盘承载于第一顶升机构上，然后第一顶升机构将料盘转移至第一输送机构中；

步骤4：料盘经由第一输送机构输送至第二输送机构中，激光线扫描装置发出激光光束至料盘以及IC载板中进行扫描；在扫描过程中，对料盘的凹位进行识别并对每一凹位建立一个坐标系，随着第二输送机构运送料盘位移而多次采集反射的激光条，控制系统根据采集的激光条的宽度进行分析得出凹位中是否存在IC载板缺料或IC载板方向错误；

步骤5：依据步骤4所获得的检查数据得出所检查的料盘是OK料或NG料，若为OK料时，料盘经由第二输送机构运送至第三输送机构中，然后第三输送机构中的第一顶升机构将料盘顶起，接着第一提板机构将第一顶升机构的料盘提起；

若为NG料时，直接由第三输送机构将其送出进行返工；

步骤6：下料机构将第一提板机构的料盘进行收集，待层叠多个之后送出进行打包。

附图说明

为了更清楚地说明本申请实施例中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本申请的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动性的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1是本申请实施例提供的一种载板方向自动检查装置的立体结构示意图；

图2是图1所示的一种载板方向自动检查装置的另一角度立体结构示意图；

图3是图1所示的一种载板方向自动检查装置的具体结构示意图；

图4是图3中A处局部放大图；

图5是图3所示的一种载板方向自动检查装置的另一角度具体结构示意图；

图6是图3所示的输送单元的立体结构示意图；

图7是图6所示的局部立体结构示意图；

图8是图3所示的上料单元的立体结构示意图；

图9是图8所示的上料单元的另一角度立体结构示意图；

图10是图3所示的下料单元的立体结构示意图；

图11是图10所示的下料单元的另一角度立体结构示意图；

图12是图3所示料盘的俯视图(具体结构)。

其中，图中各附图标记：

10、机架；11、防护板；12、防护门；13、显示面板；14、控制面板；

20、输送单元；21、第一输送机构；211、第一固定座；212、第一皮带轮；213、第一皮带；214、第一电机；215、第一限位板；22、第二输送机构；23、第三输送机构；24、第一提板机构；241、第一执行组件；2411、第一固定板；2412、第一导轨；2413、第一滑块；2414、第一双头气缸；242、第一夹臂；2421、第一凸条；25、第一顶升机构；251、第二执行组件；252、第二顶升板；

30、激光线扫描单元；31、第八执行机构；311、第八固定座；312、第八导轨；313、第八滑块；314、第八活动座；315、第八电机；32、激光线扫描装置；

40、上料单元；41、第一上料机构；411、第二固定座；412、第二皮带轮；413、第二皮带；414、第二电机；42、第二上料机构；43、第一转移机构；431、第三执行组件；432、第三承载组件；44、第二转移机构；441、第四执行组件；4411、第四气缸；4412、第四线轨；4413、第四位移板；4414、第五气缸；442、第一提料杆；

50、下料单元；51、第一下料机构；52、第三转移机构；521、第五执行组件；522、第六执行组件；523、第二夹臂；53、第二顶升机构；531、第七执行组件；532、第二顶杆；

100、料盘；1001、凹位；1002、第二凸条；

200、IC载板；

Y1、第一方向；Y2、第二方向。

具体实施方式

为了使本申请所要解决的技术问题、技术方案及有益效果更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本申请进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本申请，并不用于限定本申请。为了使本发明的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本发明进行进一步详细说明。

在现有技术中，IC载板很小，通常上游厂商将IC载板制作出来之后，需要通过容器进行收纳、存储以便于后续运输或者使用；所使用的容器一般是料盘，料盘上设置多个用于容纳IC载板的凹位，一个凹位容纳一个IC载板；但是，IC载板容纳时，有可能出现操作失误，而导致有一些凹位没有容纳IC载板的情况；也存在，多个IC载板中，有一些IC载板的方向不同。

基于上述情况，下游厂商在将IC载板焊接在载体时，通常是使用机械手将IC载板抓取至载体上，然后再进行焊接；而机械手也仅仅是依据设定好的路径来抓取IC载板转移至载体中进行焊接，一旦凹位中是缺料时，机械手所实现的抓取动作也不会有IC载板抓取至载体上，所以一旦出现缺料的情况，就会出现一次缺料焊接作业；一旦机械手抓取的IC载板是不同方向的，这里指的是IC载板一开始在凹位中所放置的方向是错误的，对这些方向存在错误的IC载板进行焊接时，就会导致IC载板与载体的焊接也出现错误，从而导致焊接良率低下，且浪费资源。

因此，本申请提供的一种载板方向自动检查装置，通过设置激光线扫描单元对料盘中的IC载板进行检查，以解决料盘中存在IC载板缺料以及IC载板存储方向错误的问题，从而提升下游厂商作业时的生产效率以及生产良率，降低资源浪费率。

请一并参阅图1至图12，现对本申请实施例提供的一种载板方向自动检查装置进行说明。所述一种载板方向自动检查装置，包括：机架10、输送单元20、激光线扫描单元30、上料单元40以及下料单元50。

请一并参阅图1以及图2，机架10的边缘装设有防护板11以及防护门12，以将输送单元20、激光线扫描单元30、上料单元40以及下料单元50围构在内；机架10还装设有显示面板13以及控制面板14，显示面板13以及控制面板14均连接至控制系统中，从而控制输送单元20、激光线扫描单元30、上料单元40以及下料单元50的工作。

请一并参阅图3至图5，输送单元20装设于机架10并用于输送料盘100；激光线扫描单元30装设于机架10并位于输送单元20上方，激光线扫描单元30用于扫描容纳于料盘100的IC载板200；上料单元40装设于机架10并位于输送单元20的一侧，上料单元40用于将料盘100上料至输送单元20；下料单元50装设于机架10并位于输送单元20的另一侧，下料单元50用于将承载于输送单元20的料盘100下料。

作业时，将IC载板200存储与料盘100的凹位中，接着将多个料盘100进行叠设并输送至上料单元40；上料单元40将料盘输送至输送单元20中，经由输送单元20逐一将料盘100沿第一方向Y1运送，以供激光线扫描单元30对料盘100的凹位是否容纳IC载板200以及IC载板200存储时的方向进行识别；如果一个料盘100中出现IC载板200缺料或IC载板200存储方向不符合要求时，通过输送单元20将其送出，如果料盘100中的IC载板200不存在缺料以及IC载板200存储方向符合要求时，则由下料单元50将其进行下料，进行包装即可。

与现有技术相比，通过设置输送单元20以及激光线扫描单元30，利用激光线扫描单元30对承载于输送单元20的料盘100进行线扫描作业，从而识别出料盘100是否存在缺料或者IC载板200放置方向有误；让下游厂商在焊接IC载板200作业时，不会出现空焊接的作业方式，从而提高IC载板200焊接作业可靠性；而且，焊接IC载板200作业时，不会因为IC载板200放置方向有误，而导致焊接错误，从而提高生产良率，降低资源浪费率；同时，经由上料单元40以及下料单元50对料盘100进行自动化上下料，有利于提升自动检查装置的自动化程度，人工干预情况少，可以提升检测效率。

请一并参图3、图5至图7，输送单元20包括有第一输送机构21、第二输送机构22以及第三输送机构23，第一输送机构21、第二输送机构22、第三输送机构23均安装有用于提取料盘100的第一提板机构24以及用于顶升料盘100的第一顶升机构25；第一输送机构21、第二输送机构22以及第三输送机构23沿第一方向Y1设置，激光线扫描单元30装设于机架10并位于第二输送机构22之上方。

接上所述，第一输送机构21、第二输送机构22以及第三输送机构23均包括有第一固定座211、装设于第一固定座211的第一皮带轮212、装设于第一皮带轮212并用于传动料盘100沿第一方向Y1位移的第一皮带213以及装设于第一固定座211并用于传动第一皮带轮212旋转的第一电机214。在本申请实施例中，第一输送机构21、第二输送机构22以及第三输送机构23中，第一固定座211的数量均为两个，两个第一固定座211沿第二方向Y2间距设置，也可以理解为前后间距设置；每一第一固定座211至少安装有两个第一皮带轮212，两个第一固定座211的第一皮带轮212相对设置，且每一第一固定座211的两个第一皮带轮212沿第一方向间距设置；可以理解的是，两个第一固定座211的相对侧安装第一皮带轮212，让两个第一固定座211围构的区域内作业输送料盘100的空间。

同时，两个第一固定座211中，位于同一轴线上的两个第一皮带轮212连接有第一传动杆，第一电机214连接于其中一个第一皮带轮212，即可同时传动两个第一固定座211的第一皮带轮212进行旋转；通过一个第一电机214同时带动两个第一固定座211的第一皮带轮212进行旋转，不仅可以简化整体结构，也可以降低装置的整体功耗。

更为具体地说，两个前后间距设置的第一固定座211中，位于在前的第一固定座211还安装有第一限位板215，第一限位板215的作用在于止挡由上料单元40输送进来的料盘100，让料盘100进入两个第一固定座211的位置更加准确，料盘100进入第一输送机构21后，可以准确地承载于两个第一固定座211中的第一皮带213上。

在此需要说明的是，在本申请实施例中，第二输送机构22具有两个，也就是说，沿第一方向Y1依次设置有第一输送机构21、第二输送机构22、第二输送机构22以及第三输送机构23，激光线扫描单元30位于其中两个第二输送机构22的上方；如此结构，可以通过设置的两个第二输送机构22匀速地输送料盘100，让激光线扫描单元30扫描料盘100是否存在IC载板200缺料或IC载板200存储方向是否有误；也就是说，第一输送机构21以及第三输送机构23的输送速度可以与第二输送机构22的输送速度不同。而且，第二输送机构22中的第一提板机构24以及第一顶升机构25，是为了通过第一提板机构24以及第一顶升机构25将承载于第二输送机构22的料盘提起，然后调整其具体位置之后，再重新放回第二输送机构22中进行输送，从而保证料盘100在第二输送机构22中输送时的可靠性，提高激光线扫描单元30对承载于第二输送机构22的料盘100的检查可靠性。

请一并参阅图6以及图7，第一提板机构24包括有第一执行组件241以及两个第一夹臂242，第一夹臂242装设于第一执行组件241，第一执行组件241传动两个第一夹臂242靠近夹持料盘100或远离取消夹持料盘100；在本申请实施例中，第一执行组件241包括有第一固定板2411、第一导轨2412、多个第一滑块2413以及第一双头气缸2414；第一导轨2412装设于第一固定板2411，且第一导轨2412沿第一方向Y1延伸；多个第一滑块2413可移动装设于第一导轨2412，一个第一夹臂242适配安装在一个第一滑块2413上并使两个第一夹臂242沿第一方向间距设置；第一双头气缸2414的其中一个伸缩杆连接一个第一夹臂242，第一双头气缸2414的另一个伸缩杆连接另一个第一夹臂242，第一双头气缸2414伸缩时，即可带动两个第一夹臂242相对靠近夹持料盘100或相对远离取消夹持料盘100。

接上所述，第一顶升机构25包括有第二执行组件251以及第二顶升板252，第二顶升板252装设于第二执行组件251，第二执行组件251传动第二顶升板252上下位移以承载料盘100；在本申请实施例中，第二执行组件251为是电机与螺杆的传动结构，也就是说电机传动螺杆旋转时，带动第二顶升板252上下位移。

作业时，第二执行组件251传动第二顶升板252上移，使第二顶升板252的高度高于两个第一皮带213的高度，接着上料单元40将多个料盘100转移至第二顶升板252上；然后第二执行组件251传动第二顶升板252下移，两个第一夹臂242相对靠近夹持最底部的第二个料盘100；接着，第二顶升板252继续下移让位于最底部的一个料盘100承载于第一皮带213；重复上述动作，即可通过第一提板机构24以及第一顶升机构25持续地将料盘逐一输送至第二输送机构22中，也就是说第一输送机构21主要是对多个料盘100进行分料。第三输送机构23中，第二顶升板252将料盘100顶起，然后两个第一夹臂242夹持料盘100，第二顶升板252再次顶起料盘100时，直接和第一夹臂242夹持的料盘100进行叠设，然后第一夹臂242夹持承载于第二顶升板252的料盘100，重复上述动作即可实现多个料盘100的叠设收集。

请一并参阅图3、图5、图8以及图9，上料单元40包括有第一上料机构41以及第二上料机构42，第一上料机构41以及第二上料机构42沿第二方向Y2间距设置；第一上料机构41以及第二上料机构42均包括有第二固定座411、装设于第二固定座411的第二皮带轮412、装设于第二皮带轮412并用于输送料盘100沿第二方向Y2移动的第二皮带413以及装设于第二固定座411并用于传动第二皮带轮412旋转的第二电机414。

在本申请实施例中，第一上料机构41以及第二上料机构42均多个第二固定座411，每两第二固定座411构成一组，多组第二固定座411均沿第二方向Y2间距设置，每一组的两个第二固定座411沿第一方向Y1间距设置；其中第二皮带轮412的数量至少为安装在第二固定座411的两个，两个第二皮带轮412是沿第二方向Y2间距设置，同一组的两个第二皮带轮412相对设置；同一组的两个第二固定座411中的其中两个第二皮带轮412连接第二传动杆，第二电机414连接于其中第一第二皮带轮412即可传动两个第二皮带轮412同步旋转，从而实现两第二条皮带413转动以带动料盘100沿第二方向Y2输送。由此可见，第一上料机构41以及第二上料机构42的结构与第一输送机构21的结构大致相同，如此可以提高装置的零部件通用性，且便于组装，而且，第一上料机构41以及第二上料机构42以多组形式构成，可以提升料盘输送的连贯性。

在本申请实施例中，上料单元40还包括有第一转移机构43以及第二转移机构44。具体地说，第一转移机构43装设于机架10并位于输送单元20以及第一上料机构41、第二上料机构42之间；第一转移机构43包括有第三执行组件431以及装设于第三执行组件431并用于承载料盘100的第三承载组件432，第三执行组件431传动第三承载组件432往返移动于第一上料机构41以及第二上料机构42的一侧。第三执行组件431采用的是电机以及螺杆的方式传动第三承载组件432沿第一方向Y1位移，使得第三承载组件432切换至第一上料机构41的一侧或第二上料机构42的一侧，让板件从第一上料机构41或第二上料机构42输送至第三承载组件432中，然后经由第三执行组件431传动第三承载组件432移动至第二转移机构44之下方；且，第三承载组件432的结构与第一上料机构41的结构大致相同。

接上，第二转移机构44包括有装设于机架10并位于第一转移机构43上方的第四执行组件441以及装设于第四执行组件441的第一提料杆442，第四执行组件441传动第一提料杆442往返移动于第一转移机构43以及输送单元20之间。当第三承载组件432移动至第二转移机构44下方时，第四执行组件441则传动第一提料杆442前移至第三承载组件432的前方；接着第四执行组件441继续传动第一提料杆442下移，让第一提料杆442到达能够提取料盘100的高度后，再传动第一提料杆442后移并上移，让第一提料杆442提取位于第三承载组件432的多个料盘；最后，通过第四执行组件441传动第一提料杆442向第一输送机构21移动，让多个料盘100转移至第一夹臂242中或第二顶升板252中即可完成一次料盘的上料作业。

在本申请实施例中，第四执行组件441包括有第四气缸4411、第四线轨4412、第四位移板4413以及第五气缸4414，第四位移板4413可移动装设于第四线轨4412，第四气缸4411的伸缩杆连接第四位移板4413，第五气缸4414装设于第四位移板4413，第一提料杆442装设于第五气缸4414的伸缩杆中，从而实现第一提料杆442的前后以及上下位移。

请一并参阅图10以及图11，下料单元50包括有第一下料机构51以及第三转移机构52；第一下料机构51的结构与第一上料机构41的结构大致相同，即同样是通过电机传动皮带轮、皮带的方式进行输送料盘100，因此不再累述。第三转移机构52包括有装设于机架10并位于第一下料机构51之上方的第五执行组件521、装设于第五执行组件521的第六执行组件522以及装设于第六执行组件522的两个第二夹臂523，第五执行组件521传动两个第二夹臂523往返移动于输送单元20以及第一下料机构51，可以理解的是第五执行组件521的结构与第二转移机构44中的第四执行组件441结构相同，第六执行组件522以及两个第二夹臂523的结构与第一提板机构24的结构相同，在此不在累述。

接上所述，下料单元50还包括有装设于机架10并位于第一下料机构51下方的第二顶升机构53，第二顶升机构53包括有第七执行组件531以及装设于第七执行组件531的两个第二顶杆532；第七执行组件531的结构与第二执行组件251的结构相同，都是通过电机与螺杆的配合方式进行传动。

作业时，第七执行组件531传动两个第二顶杆532上移；接着，第五执行组件521传动两个第二夹臂523位移至第三输送机构23上方后，继续传动两个第二夹臂523下移，让两个第二夹臂523夹持第三输送机构23上的料盘100，然后第二夹臂523返回并将料盘100放置在第二顶杆532上，接着第二顶杆532下移一定的距离；重复上述动作，即可让多个料盘100放置层叠在一起，最后位于第二顶杆532下移，将多个层叠在一起的料盘100转移至第一下料机构51中，即可将多个料盘100送出下料。

请一并参阅图3以及图4，激光线扫描单元30包括有装设于机架10的第八执行机构31以及装设于第八执行机构31的激光线扫描装置32；在本申请实施例中，第八执行机构31包括有第八固定座311、第八导轨312、第八滑块313、第八活动座314以及第八电机315；其中，第八固定座311装设于机架，第八导轨312装设于第八固定座311，第八滑块313可移动装设于第八导轨312，第八活动座314装设于第八滑块313，激光线扫描装置32装设于第八活动座314，第八电机315连接有螺杆，螺杆与第八活动座314传动连接，第八电机315的转轴旋转时，带动第八活动座314上下位移，从而让激光线扫描装置32调整与第二输送机构22之间的距离，可以让激光线扫描装置32检查料盘100的IC载板200时更加准确以及可靠。

请一并参阅图7、图9以及图12，第一夹臂242均设置有第一凸条2421，料盘100的两端部设置有与第一凸条2421相适配的第二凸条1002；两个第一夹臂242夹持料盘100时，一个第一夹臂242的第一凸条2421抵靠料盘100一个端部的第二凸条1002的底部；由于，第二夹臂523的结构以及作用均与第一夹臂242相同，在此不在累述。

接下来，详细描述本申请提供的一种载板方向自动检查装置的检查方法，包括有如下步骤：

步骤1：将容纳有IC载板200的料盘100自上而下叠设，并输送至第一上料机构41以及第二上料机构42中；

步骤2：第一转移机构43可选择性地承载第一上料机构41或第二上料机构42的料盘100，并将料盘100转移至第二转移机构44之下；

步骤3：第二转移机构44将承载于第一转移机构43的多个料盘100转移至第一输送机构21的第一顶升机构25上，第一提板机构24将第一顶升机构25的多个料盘100提起，仅留下最底部的料盘100承载于第一顶升机构25上，然后第一顶升机构25将料盘100转移至第一输送机构21中；

步骤4：料盘100经由第一输送机构21输送至第二输送机构22中，激光线扫描装置32发出激光光束至料盘100以及IC载板200中进行扫描；在扫描过程中，对料盘100的凹位1001进行识别并对每一凹位1001建立一个坐标系，随着第二输送机构22运送料盘位移而多次采集反射的激光条，控制系统根据采集的激光条的宽度进行分析得出凹位1001中是否存在IC载板200缺料或IC载板200方向错误；

步骤5：依据步骤4所获得的检查数据得出所检查的料盘是OK料或NG料，若为OK料时，料盘100经由第二输送机构22运送至第三输送机构23中，然后第三输送机构23中的第一顶升机构25将料盘100顶起，接着第一提板机构24将第一顶升机构25的料盘100提起；

若为NG料时，直接由第三输送机构23将其送出进行返工；

步骤6：下料机构将第一提板机构24的料盘100进行收集，待层叠多个之后送出进行打包。

以上仅为本发明的较佳实施例而已，仅具体描述了本发明的技术原理，这些描述只是为了解释本发明的原理，不能以任何方式解释为对本发明保护范围的限制。基于此处解释，凡在本发明的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进，及本领域的技术人员不需要付出创造性的劳动即可联想到本发明的其他具体实施方式，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种载板方向自动检查装置，其特征在于：包括：

机架(10)；

输送单元(20)，输送单元(20)装设于机架(10)并用于输送料盘(100)；

激光线扫描单元(30)，激光线扫描单元(30)装设于机架(10)并位于输送单元(20)上方，激光线扫描单元(30)用于扫描容纳于料盘(100)的IC载板(200)；

上料单元(40)，上料单元(40)装设于机架(10)并位于输送单元(20)的一侧，上料单元(40)用于将料盘(100)上料至输送单元(20)；

下料单元(50)，下料单元(50)装设于机架(10)并位于输送单元(20)的另一侧，下料单元(50)用于将承载于输送单元(20)的料盘(100)下料。

2.根据权利要求1所述的一种载板方向自动检查装置，其特征在于：输送单元(20)包括有第一输送机构(21)、第二输送机构(22)以及第三输送机构(23)，第一输送机构(21)、第二输送机构(22)、第三输送机构(23)均安装有用于提取料盘(100)的第一提板机构(24)以及用于顶升料盘(100)的第一顶升机构(25)；

第一输送机构(21)、第二输送机构(22)以及第三输送机构(23)沿第一方向(Y1)设置，激光线扫描单元(30)装设于机架(10)并位于第二输送机构(22)之上方。

3.根据权利要求2所述的一种载板方向自动检查装置，其特征在于：第一输送机构(21)、第二输送机构(22)以及第三输送机构(23)均包括有第一固定座(211)、装设于第一固定座(211)的第一皮带轮(212)、装设于第一皮带轮(212)并用于传动料盘(100)沿第一方向(Y1)位移的第一皮带(213)以及装设于第一固定座(211)并用于传动第一皮带轮(212)旋转的第一电机(214)。

4.根据权利要求2或3所述的一种载板方向自动检查装置，其特征在于：第一提板机构(24)包括有第一执行组件(241)以及两个第一夹臂(242)，第一夹臂(242)装设于第一执行组件(241)，第一执行组件(241)传动两个第一夹臂(242)靠近夹持料盘(100)或远离取消夹持料盘(100)；

第一顶升机构(25)包括有第二执行组件(251)以及第二顶升板(252)，第二顶升板(252)装设于第二执行组件(251)，第二执行组件(251)传动第二顶升板(252)上下位移以承载料盘(100)。

5.根据权利要求1所述的一种载板方向自动检查装置，其特征在于：上料单元(40)包括有第一上料机构(41)以及第二上料机构(42)，第一上料机构(41)以及第二上料机构(42)沿第二方向(Y2)间距设置；

第一上料机构(41)以及第二上料机构(42)均包括有第二固定座(411)、装设于第二固定座(411)的第二皮带轮(412)、装设于第二皮带轮(412)并用于输送料盘(100)沿第二方向(Y2)移动的第二皮带(413)以及装设于第二固定座(411)并用于传动第二皮带轮(412)旋转的第二电机(414)。

6.根据权利要求1所述的一种载板方向自动检查装置，其特征在于：上料单元(40)还包括：

第一转移机构(43)，第一转移机构(43)装设于机架(10)并位于输送单元(20)以及第一上料机构(41)、第二上料机构(42)之间；第一转移机构(43)包括有第三执行组件(431)以及装设于第三执行组件(431)并用于承载料盘(100)的第三承载组件(432)，第三执行组件(431)传动第三承载组件(432)往返移动于第一上料机构(41)以及第二上料机构(42)的一侧；

第二转移机构(44)，第二转移机构(44)包括有装设于机架(10)并位于第一转移机构(43)上方的第四执行组件(441)以及装设于第四执行组件(441)的第一提料杆(442)，第四执行组件(441)传动第一提料杆(442)往返移动于第一转移机构(43)以及输送单元(20)之间。

7.根据权利要求1所述的一种载板方向自动检查装置，其特征在于：下料单元(50)包括：

第一下料机构(51)；

第三转移机构(52)，第三转移机构(52)包括有装设于机架(10)并位于第一下料机构(51)之上方的第五执行组件(521)、装设于第五执行组件(521)的第六执行组件(522)以及装设于第六执行组件(522)的两个第二夹臂(523)，第五执行组件(521)传动两个第二夹臂(523)往返移动于输送单元(20)以及第一下料机构(51)。

8.根据权利要求7所述的一种载板方向自动检查装置，其特征在于：下料单元(50)还包括有装设于机架(10)并位于第一下料机构(51)下方的第二顶升机构(53)，第二顶升机构(53)包括有第七执行组件(531)以及装设于第七执行组件(531)的两个第二顶杆(532)。

9.根据权利要求1所述的一种载板方向自动检查装置，其特征在于：激光线扫描单元(30)包括有装设于机架(10)的第八执行机构(31)以及装设于第八执行机构(31)的激光线扫描装置(32)。

10.一种载板方向自动检查装置的检查方法，应用于如权利要求1至9任一项所述的一种载板方向自动检查装置，其特征在于：检查方法包括有如下步骤：

步骤1：将容纳有IC载板(200)的料盘(100)自上而下叠设，并输送至第一上料机构(41)以及第二上料机构(42)中；

步骤2：第一转移机构可选择性地承载第一上料机构(41)或第二上料机构(42)的料盘(100)，并将料盘(100)转移至第二转移机构(44)之下；

步骤3：第二转移机构(44)将承载于第一转移机构的多个料盘转移至第一输送机构(21)的第一顶升机构(25)上，第一提板机构(24)将第一顶升机构(25)的多个料盘提起，仅留下最底部的料盘承载于第一顶升机构(25)上，然后第一顶升机构(25)将料盘转移至第一输送机构(21)中；

步骤4：料盘经由第一输送机构(21)输送至第二输送机构(22)中，激光线扫描装置(32)发出激光光束至料盘以及IC载板中进行扫描；在扫描过程中，对料盘的凹位(1001)进行识别并对每一凹位(1001)建立一个坐标系，随着第二输送机构(22)运送料盘位移而多次采集反射的激光条，控制系统根据采集的激光条的宽度进行分析得出凹位(1001)中是否存在IC载板缺料或IC载板方向错误；

步骤5：依据步骤4所获得的检查数据得出所检查的料盘是OK料或NG料，若为OK料时，料盘经由第二输送机构(22)运送至第三输送机构(23)中，然后第三输送机构(23)中的第一顶升机构(25)将料盘(100)顶起，接着第一提板机构(24)将第一顶升机构(25)的料盘(100)提起；

若为NG料时，直接由第三输送机构(23)将其送出进行返工；

步骤6：下料机构将第一提板机构(24)的料盘进行收集，待层叠多个之后送出进行打包。

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