CN220160594U - 零件分拣系统 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及钢板加工技术领域，公开了零件分拣系统。零件分拣系统包括：主输送线，用于输送承载有切割后的零件的托盘；离线分拣工位，设置于主输送线的一侧；转运装置，用于将主输送线上的托盘转运至离线分拣工位；离线分拣装置，设置于离线分拣工位，离线分拣装置用于分拣托盘上的零件；主线分拣工位，设置于离线分拣工位的下游；主线分拣装置，设置于主线分拣工位，主线分拣装置用于分拣主输送线上的托盘上的零件；控制系统，用于根据托盘上的零件信息控制主输送线、转运装置、离线分拣装置、主线分拣装置是否工作。根据托盘上的零件信息控制离线分拣还是主线分拣，零件的分拣在独立的分拣工位进行，分拣效率高。

Description

零件分拣系统

技术领域

本实用新型涉及钢板加工技术领域，具体涉及零件分拣系统。

背景技术

在智能制造的发展趋势下，工厂的自动化生产在快速推进，钢板下料生产线也应用越来越广泛。

离子切割钢板下料线中，随着切割产能需求的增加，在配备多台切割机的同时，切割后的钢板自动分拣成为了限制产能的瓶颈。

现有技术中，在切割机的位置设置桁架分拣装置，通过桁架分拣装置的吊具的来回移动来实现钢板的分拣，分拣效率低。

实用新型内容

有鉴于此，本实用新型提供了一种零件分拣系统，以解决通过桁架分拣装置的吊具的来回移动来实现钢板的分拣导致分拣效率低的问题。

本实用新型提供了一种零件分拣系统，包括：主输送线，沿第一方向延伸并用于输送承载有切割后的零件的托盘；离线分拣工位，设置于主输送线的一侧；转运装置，用于将主输送线上的托盘转运至离线分拣工位；离线分拣装置，设置于离线分拣工位，离线分拣装置用于分拣托盘上的零件；主线分拣工位，设置于离线分拣工位的下游；主线分拣装置，设置于主线分拣工位，主线分拣装置用于分拣主输送线上的托盘上的零件；控制系统，与主输送线、转运装置、离线分拣装置、主线分拣装置连接，控制系统用于根据托盘上的零件信息控制主输送线、转运装置、离线分拣装置、主线分拣装置是否工作。

有益效果：在主输送线的一侧设置离线分拣工位，并在主输送线上所在的位置设置主线分拣工位，根据托盘上的零件信息控制离线分拣还是主线分拣，零件的分拣在独立的分拣工位进行，分拣效率高，可保证切割机不停机，提高整个零件生产线的生产效率。

在一种可选的实施方式中，转运装置为顶升平移装置，顶升平移装置包括：顶升架，设置于主输送线处；顶升驱动机构，与顶升架连接，顶升驱动机构驱动顶升架沿竖直方向升降；平移部件，可移动地设置于顶升架，平移部件用于承载托盘；平移驱动机构，与平移部件连接，平移驱动机构驱动平移部件沿第二方向移动，第二方向垂直于第一方向。

有益效果：通过顶升平移装置实现托盘的转运，结构简单，成本低，易于实现。

在一种可选的实施方式中，顶升驱动机构包括：一个顶升电机、若干丝杠螺母机构以及顶升传动机构，一个顶升电机通过顶升传动机构与若干丝杠螺母机构连接，若干丝杠螺母机构的螺母与顶升架连接。

有益效果：通过一个顶升电机驱动若干丝杠螺母机构同步运动，提高顶升架运动时的稳定性，也可以减少电机的数量，节约成本。

在一种可选的实施方式中，主输送线包括多个依次相接且用于独立输送托盘的输送单元，顶升架包括至少两个间隔设置且沿第二方向延伸的横向件，每个横向件位于相邻的两个输送单元之间，平移部件包括至少两个间隔设置且沿第二方向延伸的平移件，至少两个平移件与至少两个横向件对应设置。

有益效果：将主输送线设置成多个独立输送的输送单元，可以根据实际情况控制对应的输送单元即可，灵活性高，也便于设置顶升平移装置，简化整体结构。

在一种可选的实施方式中，平移驱动机构包括一个平移电机和若干平移传动机构，一个平移电机与若干平移传动机构连接，每个平移传动机构的移动件与对应的平移件固定连接。

有益效果：通过一个顶升电机驱动若干平移传动机构同步移动，提高平移部件移动时的稳定性，也可以减少电机的数量，节约成本。

在一种可选的实施方式中，零件分拣系统还包括：若干切割后缓存线，间隔设置并沿第一方向延伸，主输送线的至少一侧设置有切割后缓存线，切割后缓存线用于缓存承载有切割后的零件的托盘；接驳车，沿垂直于第一方向的第二方向可移动地设置并与若干切割后缓存线对应设置，接驳车用于将切割后缓存线上的托盘转运至主输送线上。

有益效果：每个切割后缓存线设置于相邻的两个切割机之间，由于切割机的切割效率高，通过切割后缓存线可以缓存较多的切割后的零件，承载有切割后的零件的托盘流出切割机工位后，在独立的分拣工位进行分拣，可保证切割机切割不停机，提高切割效率。通过接驳车将切割后缓存线上的托盘转运至主输送线上，实现两个输送线之间的托盘转移，接驳车的结构简单，成本低。

在一种可选的实施方式中，零件分拣系统还包括分拣缓存工位和分拣缓存线，分拣缓存工位设置于主输送线远离离线分拣工位的一侧，分拣缓存线设置于分拣缓存工位，分拣缓存线和切割后缓存线设置于接驳车的相对的两侧，分拣缓存线用于缓存接驳车输送来的托盘。

有益效果：当离线分拣装置正在分拣时，下一托盘上的零件也可以需要在离线分拣工位分拣时，接驳车将下一托盘转移至分拣缓存线，避免需要离线分拣的托盘一直在接驳车上影响分拣效率。

在一种可选的实施方式中，主线分拣工位包括小件分拣工位和大件分拣工位，大件分拣工位位于小件分拣工位的下游，主线分拣装置包括小件分拣装置和大件分拣装置，小件分拣装置设置于小件分拣工位，每个大件分拣装置设置于对应的大件分拣工位，小件分拣装置用于分拣主输送线上的托盘上的小件，大件分拣装置用于分拣主输送线上的托盘上的大件。

有益效果：通过对切割后的零件尺寸进行了定义，并对不同规格零件的采用不同的分拣装置进行分拣，实现切割后的大件、小件的自动分拣，提高分拣效率。

在一种可选的实施方式中，零件分拣系统还包括第一输送线、至少一个第二输送线及若干码垛机器人，第一输送线的一端设置于离线分拣工位，离线分拣装置用于将分拣后的零件放置于第一输送线上，第一输送线用于输送分拣后的零件，每个第二输送线的一端设置于小件分拣工位，小件分拣装置用于将分拣后的小件放置第二输送线上，第一输送线和至少一个第二输送线均具有第一输送段，至少两个第一输送段平行设置，若干码垛机器人沿第一方向间隔设置，每个码垛机器人用于码垛第一输送线和至少一个第二输送线上的零件。

有益效果：码垛机器人用于码垛小件，第一输送线和至少一个第二输送线共用码垛机器人，可以减少码垛机器人的数量，节约成本。

在一种可选的实施方式中，零件分拣系统还包括补拣工位，补拣工位设置于大件分拣工位的下游。

有益效果：补拣工位设置于主输送线的一侧，通过补拣工位来补拣，避免分拣遗漏的情况

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型具体实施方式或现有技术中的技术方案，下面将对具体实施方式或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本实用新型的一些实施方式，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本实用新型实施例的一种零件分拣系统的俯视图；

图2为图1所示的零件分拣系统的左侧的俯视图；

图3为图1所示的零件分拣系统的右侧的俯视图；

图4为图1所示的零件分拣系统A-A向示意图；

图5为图1所示的零件分拣系统的输送单元的结构示意图；

图6为图1所示的零件分拣系统的转运装置的立体图；

图7为图6所示的转运装置的俯视图；

图8为图6所示的转运装置的主视图；

图9为图6所示的转运装置的侧视图。

附图标记说明：

1、主输送线；101、输送单元；102、下层输送线；103、上层输送线；

2、离线分拣工位；3、离线分拣装置；

4、转运装置；401、顶升架；4011、横向件；4012、纵向件；402、顶升驱动机构；4021、顶升电机；4022、丝杠螺母机构；4023、纵向轴；4024、横向轴；4025、换向器；403、平移部件；404、平移驱动机构；4041、平移电机；4042、连接轴；

5、切割后缓存线；6、接驳车；7、分拣缓存线；8、小件分拣工位；9、小件分拣装置；10、大件分拣工位；11、大件分拣装置；12、补拣工位；13、码垛机器人；14、接料框；

21、第一输送线；22、第二输送线；23、大件输送线。

具体实施方式

为使本实用新型实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

下面结合图1至图9，描述本实用新型的实施例。

根据本实用新型的实施例，提供了一种零件分拣系统，包括：主输送线1、离线分拣工位2、转运装置4、离线分拣装置3、主线分拣工位、主线分拣装置及控制系统。

具体地，主输送线1沿第一方向延伸并用于承载有切割后的零件的托盘；离线分拣工位2设置于主输送线1的一侧；转运装置4用于将主输送线1上的托盘转运至离线分拣工位2；离线分拣装置3设置于离线分拣工位2，离线分拣装置3用于分拣托盘上的零件；主线分拣工位设置于离线分拣工位2的下游；主线分拣装置设置于主线分拣工位，主线分拣装置用于分拣主输送线1上的托盘上的零件；控制系统与主输送线1、转运装置4、离线分拣装置3、主线分拣装置连接，控制系统用于根据托盘上的零件信息控制主输送线1、转运装置4、离线分拣装置3、主线分拣装置是否工作。

应用本实施例的零件分拣系统，在主输送线1的一侧设置离线分拣工位2，并在主输送线1上所在的位置设置主线分拣工位，根据托盘上的零件信息控制离线分拣还是主线分拣，零件的分拣在独立的分拣工位进行，分拣效率高，可保证切割机不停机，提高整个零件生产线的生产效率。

如图6至图9所示，在本实施例中，转运装置4为顶升平移装置，顶升平移装置包括：顶升架401、顶升驱动机构402、平移部件403及平移驱动机构404，顶升架401设置于主输送线1处；顶升驱动机构402与顶升架401连接，顶升驱动机构402驱动顶升架401沿竖直方向升降；平移部件403可移动地设置于顶升架401，平移部件403用于承载托盘；平移驱动机构404与平移部件403连接，平移驱动机构404驱动平移部件403沿第二方向移动，第二方向垂直于第一方向。当需要离线分拣时，主输送线1将托盘输送至与离线分拣工位2对应的离线取料位置，接着顶升驱动机构402驱动顶升架401上升，直至顶升架401顶起主输送线1上的托盘，然后平移驱动机构404驱动平移部件403平移至离线分拣工位2，离线分拣装置3可以对平移部件403上的托盘上的零件进行分拣；平移部件403上的托盘上的零件分拣完成后，平移驱动机构404驱动平移部件403平移至主输送线1所在的位置，接着顶升驱动机构402驱动顶升架401下降，直至平移部件403上的托盘落在主输送线1上。通过顶升平移装置实现托盘的转运，结构简单，成本低，易于实现。

需要说明的是，如果离线分拣装置3分拣时，下一托盘上的零件不需要离线分拣，平移驱动机构404驱动平移部件403平移至离线分拣工位2后，顶升驱动机构402驱动顶升架401下降至低于主输送线1的输送面，避免顶升平移装置与主输送线1输送下一托盘发生干涉的情况。

另外，在其他实施例中，转运装置4也可以为转运机器人等，此时，在离线分拣工位2处可以设置放置托盘的放置架。

如图6至图9所示，在本实施例中，顶升驱动机构402包括：一个顶升电机4021、若干丝杠螺母机构4022以及顶升传动机构，一个顶升电机4021通过顶升传动机构与若干丝杠螺母机构4022连接，若干丝杠螺母机构4022的螺母与顶升架401连接。通过一个顶升电机4021驱动若干丝杠螺母机构4022同步运动，提高顶升架401运动时的稳定性，也可以减少电机的数量，节约成本。

另外，在其他实施例中，顶升电机4021的数量也可以为两个等。

在本实施例中，顶升传动机构包括若干纵向轴4023、若干横向轴4024及若干换向器4025等，相邻的两个换向器4025的输入轴通过至少一个纵向轴4023连接，顶升电机4021的输出轴与纵向轴4023连接，换向器4025的输出轴连接有横向轴4024，丝杠螺母机构4022的丝杠与横向轴4024传动连接，顶升电机4021转动，可以带动纵向轴4023旋转，通过换向器4025带动横向轴4024旋转，进而带动丝杠螺母机构4022的丝杠旋转，从而带动丝杠螺母机构4022的螺母上下移动。丝杠螺母机构4022的丝杠与横向轴4024传动连接可以通过蜗轮蜗杆传动机构或锥齿轮传动机构等。

具体地，纵向轴4023的数量为四个，横向轴4024和丝杠螺母机构4022的数量均为九个，换向器4025的数量为三个，九个丝杠螺母机构4022形成沿第一方向的三行、沿第二方向的三列，在一列中，每个换向器4025设置于两个丝杠螺母机构4022之间，每个换向器4025的两个输出轴均通过横向轴4024与丝杠螺母机构4022连接，没有设置换向器4025的两个丝杠螺母机构4022之间通过横向轴4024连接。可以理解，丝杠螺母机构4022、纵向轴4023、横向轴4024、换向器4025的数量及布局方式并不局限于此，可以根据具体需求进行布置。

需要说明的是，纵向轴4023沿第一方向延伸，横向轴4024沿第二方向延伸。

另外，在其他实施例中，顶升驱动机构402也可以为气缸、油缸等直线驱动机构。

如图1、图5及图6所示，在本实施例中，主输送线1包括多个依次相接且用于独立输送托盘的输送单元101，顶升架401包括至少两个间隔设置且沿第二方向延伸的横向件4011，每个横向件4011位于相邻的两个输送单元101之间，平移部件403包括至少两个间隔设置且沿第二方向延伸的平移件，至少两个平移件与至少两个横向件4011对应设置。将主输送线1设置成多个独立输送的输送单元101，可以根据实际情况控制对应的输送单元101即可，灵活性高，也便于设置顶升平移装置，简化整体结构。

具体地，顶升架401还包括若干纵向件4012，每个纵向件4012连接若干横向件4011，若干横向件4011和若干纵向件4012连接形成框架结构，通过纵向件4012连接横向件4011，提高顶升架401的结构强度、稳定性。

在本实施例中，平移驱动机构404包括一个平移电机4041和若干平移传动机构，一个平移电机4041与若干平移传动机构连接，每个平移传动机构的移动件与对应的平移件固定连接。通过一个顶升电机4021驱动若干平移传动机构同步移动，提高平移部件403移动时的稳定性，也可以减少电机的数量，节约成本。

具体地，若干平移传动机构的数量为三个且分别为第一传动机构、第二传动机构及第三传动机构，第一传动机构和第二传动机构通过连接轴4042连接，平移电机4041的一个输出轴与第二传动机构连接，平移电机4041的另一个输出轴通过连接轴4042与第三传动机构连接。第一传动机构、第二传动机构及第三传动机构为链传动机构或带传动机构等。

另外，在其他实施例中，平移电机4041的数量也可以为若干，平移电机4041的数量与平移传动机构的数量可以相同，也可以不同，平移电机4041的数量与平移传动机构的数量相同时，每个平移传动机构对应一个平移电机4041。

在本实施例中，顶升平移装置还包括到位检测件，到位检测件用于检测平移部件403是否移动到位，到位检测件可以为光电开关、感应开关等。

如图1至图3所示，在本实施例中，零件分拣系统还包括：若干切割后缓存线5和接驳车6，若干切割后缓存线5间隔设置并沿第一方向延伸，主输送线1的至少一侧设置有切割后缓存线5，切割后缓存线5用于缓存承载有切割后的零件的托盘；接驳车6沿垂直于第一方向的第二方向可移动地设置并与若干切割后缓存线5对应设置，接驳车6用于将切割后缓存线5上的托盘转运至主输送线1上。每个切割后缓存线5设置于相邻的两个切割机之间，由于切割机的切割效率高，通过切割后缓存线5可以缓存较多的切割后的零件，承载有切割后的零件的托盘流出切割机工位后，在独立的分拣工位进行分拣，可保证切割机切割不停机，提高切割效率。通过接驳车6将切割后缓存线5上的托盘转运至主输送线1上，实现两个输送线之间的托盘转移，接驳车6的结构简单，成本低。

另外，在其他实施例中，接驳车6也可以采用行车等来替代。

在本实施例中，零件分拣系统还包括分拣缓存工位和分拣缓存线7，分拣缓存工位设置于主输送线1远离离线分拣工位2的一侧，分拣缓存线7设置于分拣缓存工位，分拣缓存线7和切割后缓存线5设置于接驳车6的相对的两侧，分拣缓存线7用于缓存接驳车6输送来的托盘。当离线分拣装置3正在分拣时，下一托盘上的零件也可以需要在离线分拣工位2分拣时，接驳车6将下一托盘转移至分拣缓存线7，避免需要离线分拣的托盘一直在接驳车6上影响分拣效率。

如图1和图3所示，在本实施例中，主线分拣工位包括小件分拣工位8和大件分拣工位10，大件分拣工位10位于小件分拣工位8的下游，主线分拣装置包括小件分拣装置9和大件分拣装置11，小件分拣装置9设置于小件分拣工位8，每个大件分拣装置11设置于对应的大件分拣工位10，小件分拣装置9用于分拣主输送线1上的托盘上的小件，大件分拣装置11用于分拣主输送线1上的托盘上的大件。通过对切割后的零件尺寸进行了定义，并对不同规格零件(大、小件)的采用不同的分拣装置进行分拣，实现切割后的大件、小件的自动分拣，提高分拣效率。

具体地，大件分拣工位10的数量为两个且分别为大件分拣工位一和大件分拣工位二。可以理解，大件分拣工位10的数量并不局限于此，可以根据具体需求进行设定。

需要说明的是，离线分拣装置3用于分拣小件，大件在大件分拣工位10处分拣。

具体地，离线分拣装置3包括两个沿第一方向间隔设置的离线分拣机器人，小件分拣装置9包括位于主输送线1的至少一侧的主线分拣机器人，大件分拣装置11为桁架机械手。小件适用于机器人分拣，大件适用于桁架机械手分拣。

如图1所示，在本实施例中，零件分拣系统还包括第一输送线21、至少一个第二输送线22及若干码垛机器人13，第一输送线21的一端设置于离线分拣工位2，离线分拣装置3用于将分拣后的零件放置于第一输送线21上，第一输送线21用于输送分拣后的零件，每个第二输送线22的一端设置于小件分拣工位8，小件分拣装置9用于将分拣后的小件放置第二输送线22上，第一输送线21和至少一个第二输送线22均具有下游输送段，至少两个下游输送段平行设置，若干码垛机器人13沿第一方向间隔设置，每个码垛机器人13用于码垛第一输送线21和至少一个第二输送线22上的零件。第一输送线21和第二输送线22用于输送分拣后的小件，码垛机器人13用于码垛小件，第一输送线21和至少一个第二输送线22共用码垛机器人13，可以减少码垛机器人13的数量，节约成本。

具体地，第二输送线22的数量为两个，码垛机器人13设置于第二输送线22的下游输送段之间，第一输送线21和两个第二输送线22均为皮带输送线，此时第一输送线21为1号皮带输送线，两个第二输送线22分别为2号皮带输送线和3号皮带输送线。优选地，码垛机器人13的数量为六个，可以理解，码垛机器人13的数量并不局限于此，可以根据具体需求进行设定。

在本实施例中，零件分拣系统还包括与主输送线1平行设置的大件输送线23，大件输送线23设置于主输送线1的一侧且用于输送分拣后的大件。

在本实施例中，主输送线1包括上层输送线103和下层输送线102，上层输送线103用于输送承载有零件的托盘，下层输送线102输送空的托盘，实现托盘的回流，下层输送线102的输送方向与上层输送线103的输送方向相反，上层输送线103的一端位于接驳车6的一侧且位于离线分拣工位2的一侧，下层输送线102的一端位于两个切割后缓存线5之间。

如图1、图3及图5所示，在本实施例中，零件分拣系统还包括补拣工位12，补拣工位12设置于大件分拣工位10的下游。补拣工位12设置于主输送线1的一侧，通过补拣工位12来补拣，避免分拣遗漏的情况。补拣工位12的数量为两个，一个补拣工位12可以用于人工补拣，另一个补拣工位12用于边框下料。其中，补拣工位12也可以称为KBK，两个补拣工位12分别为1号KBK和2号KBK。

在本实施例中，第一输送线21和至少一个第二输送线22均还具有与主输送线1平行的上游输送段以及连接下游输送段和上游输送段的连接段。连接段处和大件输送线23处设有砂光机，砂光机用于打磨零件的底面，大件输送线23处还设有校平机，校平机用于校平大件。

在本实施例中，第一输送线21和至少一个第二输送线22的下游输送段的端部处设有接料框14，接料框14用于接住未码垛的小件。接料框14设有两个且分别为1号接料框14和2号接料框14，1号接料框14与1号皮带输送线和2号皮带输送线的下游输送段的端部对应设置，2号接料框14与3号皮带输送线的下游输送段的端部对应设置。

下面以零件为钢板对零件分拣系统的具体工作过程进行说明：

接驳车6从三个切割后缓存线5中任意一个接到一个载有已切割钢板的托盘；

当接驳车6接到超多件托盘时，此时离线分拣工位2正在分拣时，该托盘将会被缓存到分拣缓存工位，离线分拣工位2分拣完托盘流出后，接驳车6从分拣缓存工位将托盘运转至主输送线1；该托盘将会由顶升平移装置顶升起来后平移至离线分拣工位2，离线分拣工位2有RFID读码器，识别托盘上的套料图信息后，控制系统将该套料图信息传输给离线分拣工位2上的两台离线分拣机器人，两台离线分拣机器人根据传输来的套料图信息进行分拣；分拣出的小件会进行二次套料，按二次套料的信息摆放在1号皮带输送线上，由后面6台码垛机器人13进行码垛；分拣完的托盘由顶升平移装置运输到主输送线1上，继续流向大件分拣工位一进行大件分拣，如果此时又有托盘过来，大件分拣工位一的托盘流向大件分拣工位二继续进行大件分拣。1号KBK处进行因不可控因素导致漏拣工件的补拣，2号KBK处进行边框下料。

当接驳车6接到常规件托盘，该托盘将会直接流转至主输送线1。小件将会在小件分拣工位8由4台主线分拣机器人根据控制系统传输的套料图信息进行分拣，分拣出的小件会进行二次套料，主输送线1外侧的两台主线分拣机器人分拣出的小件按二次套料的信息摆放在2号皮带输送线上，主输送线1内侧的两台主线分拣机器人分拣出的小件按二次套料的信息摆放在3号皮带输送线上；最后由后面6台码垛机器人13根据二次套料信息进行码垛。主输送线1上的小件分拣完后，流向后面大件分拣工位一进行大件分拣，分拣出的大件放到大件输送线23上经砂光机、校平机流向后面，由后面设备进行码垛；如果已有分拣托盘等待，大件分拣工位一停止分拣，托盘流向大件分拣工位二进行大件分拣，分拣出的大件同样放到大件输送线23上经砂光机、校平机流向后面，由后面设备进行码垛；大件分拣工位二节拍时间到时则停止分拣，托盘流向人工补拣工位12由1号KBK进行人工补拣，补拣出的大件放到大件输送线23上经砂光机、校平机流向后面，由后面设备进行码垛。同样桁架机械手是根据控制系统传输的套料图信息进行分拣。常规件托盘在2号KBK处进行边框下料。

需要说明的是，托盘上的零件数量大于等于150件时，该托盘称为超多件托盘；托盘上零件数量小于150件时，该托盘称为常规件托盘。超多件托盘和常规件托盘的区分可根据产能的要求、套料图信息进行重新定义。每个托盘上都有RFID芯片，上面绑定着此时托盘上钢板的套料图信息。

用于控制上述的零件分拣系统的零件分拣方法包括以下步骤：

获取承载有切割后的零件的托盘上的零件信息；

根据零件信息控制零件分拣系统的主输送线1、转运装置4、离线分拣装置3、主线分拣装置是否工作。

根据托盘上的零件信息控制离线分拣还是主线分拣，零件的分拣在独立的分拣工位进行，分拣效率高，可保证切割机不停机，提高整个零件生产线的生产效率。

需要说明的是，零件为钢板，此时零件分拣系统也可以称为钢板分拣系统，零件分拣方法也可以称为钢板分拣方法，可以理解，零件并不局限于钢板，也可以为其他类似于钢板的板材等。

在本实施例中，根据零件信息控制零件分拣系统的主输送线1、转运装置4、离线分拣装置3、主线分拣装置是否工作的步骤包括：

判断零件信息是否满足预设条件；

确定零件信息满足预设条件时，控制主输送线1将托盘输送至与零件分拣系统的离线分拣工位2对应的离线取料位置，控制转运装置4将主输送线1上的托盘转运至离线分拣工位2，控制离线分拣装置3分拣托盘上的零件；

确定零件信息不满足预设条件时，控制主输送线1将托盘输送至零件分拣系统的主线分拣工位处，控制主线分拣装置分拣主输送线1上的托盘上的零件。

通过对切割后的零件尺寸、数量等信息进行了定义，并对不同规格零件的采用不同的分拣装置进行分拣，实现切割后的零件自动分拣，提高分拣效率。

需要说明的是，主线分拣装置分拣时，主线分拣工位处的输送单元101停止。

在本实施例中，在控制离线分拣装置3分拣托盘上的零件的步骤之后，零件分拣方法还包括：

判断离线分拣装置3是否分拣完成；

确定离线分拣装置3分拣完成，控制转运装置4将分拣后的托盘转运至主输送线1上，控制主输送线1将离线分拣装置3分拣后的托盘向主线分拣工位输送；

确定离线分拣装置3没有分拣完成，继续判断离线分拣装置3是否分拣完成。

当离线分拣装置3分拣完成时，通过转运装置4将分拣后的托盘转运至主输送线1上，便于将托盘流出，也便于对下一托盘进行分拣。

需要说明的是，通过离线分拣装置3上的相机等图像采集装置来采集托盘上是否有零件来判断离线分拣装置3是否分拣完成，也可以通过离线分拣装置3已经分拣过的零件数量来离线分拣装置3是否分拣完成，也可以通过其他方式判断离线分拣装置3是否分拣完成。

在本实施例中，控制转运装置4将主输送线1上的托盘转运至离线分拣工位2的步骤包括：

控制转运装置4的顶升驱动机构402驱动顶升架401上升，控制转运装置4的平移驱动机构404驱动平移部件403平移至离线分拣工位2。

通过顶升平移装置实现托盘的转运，结构简单，成本低，易于实现。

在本实施例中，获取承载有切割后的零件的托盘上的零件信息的步骤中，获取零件分拣系统的接驳车6上所接到的托盘上的零件信息；

在获取零件分拣系统的接驳车6上所接到的托盘上的零件信息的步骤之前，零件分拣方法还包括：

控制接驳车6移动至对应的零件分拣系统的切割后缓存线5的接驳取料位置；

控制切割后缓存线5和接驳车6将切割后缓存线5上的托盘输送至接驳车6上。

通过切割后缓存线5可以缓存较多的切割后的零件，可保证切割机切割不停机，提高切割效率。通过接驳车6将切割后缓存线5上的托盘转运至主输送线1上，实现两个输送线之间的托盘转移，接驳车6的结构简单，成本低。

在本实施例中，在获取零件分拣系统的接驳车6上所接到的托盘上的零件信息的步骤之后，零件分拣方法还包括：

判断离线分拣装置3是否正在分拣；

确定离线分拣装置3正在分拣，控制接驳车6将其上的托盘转运至零件分拣系统的分拣缓存线7上；

确定离线分拣装置3没有分拣，控制接驳车6将其上托盘转运至主输送线1上。

当离线分拣装置3正在分拣时，下一托盘上的零件也可以需要在离线分拣工位2分拣时，接驳车6将下一托盘转移至分拣缓存线7，避免需要离线分拣的托盘一直在接驳车6上影响分拣效率。

在本实施例中，确定零件信息不满足预设条件时，控制主输送线1将托盘输送至零件分拣系统的主线分拣工位处，控制主线分拣装置分拣主输送线1上的托盘上的零件的步骤包括：

控制主输送线1将托盘输送至主线分拣工位的小件分拣工位8；

控制主线分拣装置的小件分拣装置9分拣主输送线1上的托盘上的小件；

判断小件分拣装置9是否分拣完成；

确定小件分拣装置9分拣完成，控制主输送线1将小件分拣装置9分拣后的托盘向主线分拣工位的大件分拣工位10输送；

控制主线分拣装置的大件分拣装置11分拣主输送线1上的托盘上的大件；

确定小件分拣装置9没有分拣完成，继续判断小件分拣装置9是否分拣完成。

通过对切割后的零件尺寸进行了定义，并对不同规格零件(大、小件)的采用不同的分拣装置进行分拣，实现切割后的大件、小件的自动分拣，提高分拣效率。

在本实施例中，大件分拣工位10设有至少两个时，控制主线分拣装置的大件分拣装置11分拣主输送线1上的托盘上的大件的步骤包括：当一个托盘到达上一大件分拣工位10处时，如果小件分拣装置9已经分拣完，即已有分拣完成的托盘处于等待状态，控制该上一大件分拣工位10停止，控制主输送线1将上一大件分拣工位10处的托盘向下一大件分拣工位10输送，流向下一大件分拣工位10的托盘进行大件分拣，其余大件分拣工位10以此类推。

在本实施例中，托盘上设有其承载零件的零件信息，零件信息为套料图信息，零件信息包括数量、大小、重量及种类等；根据零件信息控制零件分拣系统的主输送线1、转运装置4、离线分拣装置3、主线分拣装置是否工作的步骤中，根据零件的数量控制零件分拣系统的主输送线1、转运装置4、离线分拣装置3、主线分拣装置。可以理解，也可以根据零件的大小等控制离线分拣和主线分拣。

下面以预设条件为零件的数量大于等于150个为例进行说明：

如果托盘上的零件数量大于150个，将会由顶升平移装置转运至离线分拣工位2，由两台离线分拣机器人进行分拣；如果再来一个超多件托盘，将会先被缓存在分拣缓存工位，待离线分拣工位2分拣完，该托盘被接驳车6运送过来到离线分拣工位2继续进行分拣；进入离线分拣工位2的托盘上的零件可以均为小件，由两台离线分拣机器人按顺序摆放在1号皮带输送线上，由后面6台码垛机器人13进行码垛。离线分拣工位2分拣完的托盘由顶升平移装置运输到主输送线1上，在2号KBK处进行边框下料；进入离线分拣工位2的托盘上的零件可以为小件和大件，分拣出的小件会进行二次套料，按二次套料的信息摆放在1号皮带输送线上，由后面6台码垛机器人13进行码垛；分拣完的托盘由顶升平移装置运输到主输送线1上，继续流向大件分拣工位一进行大件分拣，如果此时又有托盘过来，大件分拣工位一的托盘流向大件分拣工位二继续进行大件分拣。

如果托盘上的零件数量小于150件，小件在小件分拣工位8由4台主线分拣机器人进行分拣，主输送线1外侧的两台主线分拣机器人分拣出的小件按顺序放在2号皮带输送线上，主输送线1内侧的两台主线分拣机器人分拣出的小件按顺序放在3号皮带输送线上；最后由后面6台码垛机器人13进行码垛；3条皮带输送线上的小件如果有个别来不及码垛的零件将会掉到1、2号接料框14内，最后由人工进行分拣码垛。主输送线1上小件分拣完后，流向后面大件分拣工位一进行大件分拣，分拣出的大件放到大件输送线23上经砂光机、校平机流向后面，由后面设备进行码垛；如果已有分拣托盘等待，大件分拣工位一停止分拣，托盘流向大件分拣工位二进行大件分拣，分拣出的大件同样放到大件输送线23上经砂光机、校平机流向后面，由后面设备进行码垛；大件分拣工位二节拍时间到时则停止分拣，托盘流向人工补拣工位由1号KBK进行人工补拣，补拣出的大件放到大件输送线23上经砂光机、校平机流向后面，由后面设备进行码垛。在2号KBK处进行边框下料。

需要说明的是，零件分为两类：小件和大件。

在上述分拣系统中，使用一台接驳车6对接多条切割后缓存线5，切割完的钢板马上经切割后缓存线5、接驳车6传送到主输送线1上，根据钢板切割出零件数量的多少，输送到不同分拣工位进行分拣，分拣工位包括主线分拣工位和离线分拣工位2，离线分拣工位2分拣比较费时的超多件钢板，分拣效率更高，提高了产能；分拣使用桁架机械手、分拣机器人、KBK共同完成分拣工作，使得生产效率更高，这种分拣方法更适合大厂房高效率的生产线；分拣缓存工位用于在离线分拣工位2分拣时缓存超多件托盘，避免超多件托盘在接驳车6上影响分拣效率；考虑到切割机断续生产的特征以及分拣的效率，采用接驳车6实现切割能力与后续分拣能力的高效匹配；通过切割后缓存线5、接驳车6、离线分拣工位2、分拣缓存工位、主线分拣工位协同配合，提高了分拣效率。

在本实施例中，在钢板的切割车间设置钢板切割生产线，钢板切割生产线对钢板进行切割、分拣、校平等，整线设置自动流水线，实现主物流的多序流转，根据钢板的不同的切割特征、工件特征以及工件的数量，合理配置不同的分拣工位，以达到不同特征工件应拣尽拣的原则，实现整板高分拣率的分拣要求。

需要说明的是，第一方向、第二方向是指图1中的第一方向、第二方向，下游是指朝向托盘流向的方向。

在本实施例中，所有的分拣装置的末端执行器不限于磁铁、气动等方式。在长时间的使用过程中托盘可能会存在变形的情况，在分拣时可先对托盘上钢板拍照，对钢板进行水平面上的定位，在末端执行器上可采用柔性机构，对托盘或钢板的翘曲情况进行兼容。

需要说明的是，因切割工艺的不同导致切割质量的不同，比如切割后有粘连、工件未切透等，对应的分拣设备可有不同。

虽然结合附图描述了本实用新型的实施例，但是本领域技术人员可以在不脱离本实用新型的精神和范围的情况下做出各种修改和变型，这样的修改和变型均落入由所附权利要求所限定的范围之内。

Claims (10)

1.一种零件分拣系统，其特征在于，包括：

主输送线(1)，沿第一方向延伸并用于输送承载有切割后的零件的托盘；

离线分拣工位(2)，设置于所述主输送线(1)的一侧；

转运装置(4)，用于将所述主输送线(1)上的托盘转运至所述离线分拣工位(2)；

离线分拣装置(3)，设置于所述离线分拣工位(2)，所述离线分拣装置(3)用于分拣所述托盘上的零件；

主线分拣工位，设置于所述离线分拣工位(2)的下游；

主线分拣装置，设置于所述主线分拣工位，所述主线分拣装置用于分拣所述主输送线(1)上的所述托盘上的零件；

控制系统，与所述主输送线(1)、所述转运装置(4)、所述离线分拣装置(3)、所述主线分拣装置连接，所述控制系统用于根据所述托盘上的零件信息控制所述主输送线(1)、所述转运装置(4)、所述离线分拣装置(3)、所述主线分拣装置是否工作。

2.根据权利要求1所述的零件分拣系统，其特征在于，所述转运装置(4)为顶升平移装置，所述顶升平移装置包括：

顶升架(401)，设置于所述主输送线(1)处；

顶升驱动机构(402)，与所述顶升架(401)连接，所述顶升驱动机构(402)驱动所述顶升架(401)沿竖直方向升降；

平移部件(403)，可移动地设置于所述顶升架(401)，所述平移部件(403)用于承载所述托盘；

平移驱动机构(404)，与所述平移部件(403)连接，所述平移驱动机构(404)驱动所述平移部件(403)沿第二方向移动，所述第二方向垂直于所述第一方向。

3.根据权利要求2所述的零件分拣系统，其特征在于，所述顶升驱动机构(402)包括：一个顶升电机(4021)、若干丝杠螺母机构(4022)以及顶升传动机构，一个所述顶升电机(4021)通过所述顶升传动机构与若干所述丝杠螺母机构(4022)连接，若干所述丝杠螺母机构(4022)的螺母与所述顶升架(401)连接。

4.根据权利要求2所述的零件分拣系统，其特征在于，所述主输送线(1)包括多个依次相接且用于独立输送所述托盘的输送单元(101)，所述顶升架(401)包括至少两个间隔设置且沿所述第二方向延伸的横向件(4011)，每个所述横向件(4011)位于相邻的两个所述输送单元(101)之间，所述平移部件(403)包括至少两个间隔设置且沿所述第二方向延伸的平移件，至少两个所述平移件与至少两个所述横向件(4011)对应设置。

5.根据权利要求4所述的零件分拣系统，其特征在于，所述平移驱动机构(404)包括一个平移电机(4041)和若干平移传动机构，一个所述平移电机(4041)与若干所述平移传动机构连接，每个所述平移传动机构的移动件与对应的所述平移件固定连接。

6.根据权利要求1至5中任一项所述的零件分拣系统，其特征在于，所述零件分拣系统还包括：

若干切割后缓存线(5)，间隔设置并沿所述第一方向延伸，所述主输送线(1)的至少一侧设置有所述切割后缓存线(5)，所述切割后缓存线(5)用于缓存承载有切割后的零件的托盘；

接驳车(6)，沿垂直于所述第一方向的第二方向可移动地设置并与若干所述切割后缓存线(5)对应设置，所述接驳车(6)用于将所述切割后缓存线(5)上的托盘转运至所述主输送线(1)上。

7.根据权利要求6所述的零件分拣系统，其特征在于，所述零件分拣系统还包括分拣缓存工位和分拣缓存线(7)，所述分拣缓存工位设置于所述主输送线(1)远离所述离线分拣工位(2)的一侧，所述分拣缓存线(7)设置于所述分拣缓存工位，所述分拣缓存线(7)和所述切割后缓存线(5)设置于所述接驳车(6)的相对的两侧，所述分拣缓存线(7)用于缓存所述接驳车(6)输送来的托盘。

8.根据权利要求1至5中任一项所述的零件分拣系统，其特征在于，所述主线分拣工位包括小件分拣工位(8)和大件分拣工位(10)，所述大件分拣工位(10)位于所述小件分拣工位(8)的下游，所述主线分拣装置包括小件分拣装置(9)和大件分拣装置(11)，所述小件分拣装置(9)设置于所述小件分拣工位(8)，每个所述大件分拣装置(11)设置于对应的大件分拣工位(10)，所述小件分拣装置(9)用于分拣所述主输送线(1)上的托盘上的小件，所述大件分拣装置(11)用于分拣所述主输送线(1)上的托盘上的大件。

9.根据权利要求8所述的零件分拣系统，其特征在于，所述零件分拣系统还包括第一输送线(21)、至少一个第二输送线(22)及若干码垛机器人，所述第一输送线(21)的一端设置于所述离线分拣工位(2)，所述离线分拣装置(3)用于将分拣后的零件放置于所述第一输送线(21)上，所述第一输送线(21)用于输送分拣后的所述零件，每个所述第二输送线(22)的一端设置于所述小件分拣工位(8)，所述小件分拣装置(9)用于将分拣后的小件放置所述第二输送线(22)上，所述第一输送线(21)和至少一个所述第二输送线(22)均具有第一输送段，至少两个所述第一输送段平行设置，若干所述码垛机器人沿所述第一方向间隔设置，每个所述码垛机器人用于码垛所述第一输送线(21)和至少一个所述第二输送线(22)上的零件。

10.根据权利要求8所述的零件分拣系统，其特征在于，所述零件分拣系统还包括补拣工位(12)，所述补拣工位(12)设置于所述大件分拣工位(10)的下游。