CN115447670B - 车架结构及车辆 - Google Patents

Abstract

本申请实施例提供了一种车架结构及车辆。该车架结构包括：前纵梁、前副车架支撑臂以及安装组件；前纵梁以及前副车架支撑臂均与安装组件连接；安装组件包括安装板本体、前梁连接板、第一传力筋、第二传力筋以及安装部，前梁连接板与安装板本体连接，第一传力筋分别连接安装板本体以及前梁连接板，且第一传力筋连接在与安装板本体的第一面，第二传力筋设置在安装板本体的第二面，安装部设置在安装板本体的第一面，第二传力筋的第一端与第一传力筋位置对应，第二传力筋的第二端与安装部位置对应，第一面与第二面相背；前纵梁与前梁连接板连接，前副车架支撑臂与安装部连接。在本申请实施例中，可以提高撞击力的传递效果。

Description

车架结构及车辆

技术领域

本申请涉及车辆技术领域，具体涉及一种车架结构及车辆。

背景技术

随着科技的进步，车辆已经成为常用的代步工具。通常，车辆具有车架结构，车架结构包括车架结构包括前纵梁、前围横梁、转向管柱、转向管柱安装板。前纵梁包括前纵梁前端。前纵梁前段与前围横梁连接，转向管柱安装板与前围横梁连接，且转向管柱安装板靠近前纵梁的根部。转向管柱安装在转向管柱安装板上。

在车辆发生正面碰撞时，前纵梁前段会受到撞击力，前纵梁前段的撞击力会传递至前围横梁。由于转向管柱安装板的布置原因，极大程度的削弱了前围横梁的传力效果，导致针对碰撞力传力效果较差。

发明内容

申请内容

本申请实施例提供了一种车架结构及车辆，能够解决相关技术中针对碰撞力传力效果较差的问题。

为了解决上述技术问题，本申请是这样实现的：

第一方面，本申请实施例提供了一种车架结构，所述车架结构包括：前纵梁、前副车架支撑臂以及安装组件；

所述前纵梁以及所述前副车架支撑臂均与所述安装组件连接；

所述安装组件包括安装板本体、前梁连接板、第一传力筋、第二传力筋以及安装部，所述前梁连接板与所述安装板本体连接，所述第一传力筋分别连接所述安装板本体以及所述前梁连接板，且所述第一传力筋连接在与所述安装板本体的第一面，所述第二传力筋设置在所述安装板本体的第二面，所述安装部设置在所述安装板本体的第一面，所述第二传力筋的第一端与所述第一传力筋位置对应，所述第二传力筋的第二端与所述安装部位置对应，所述第一面与所述第二面相背；

所述前纵梁与所述前梁连接板连接，所述前副车架支撑臂与所述安装部连接。

可选地，所述安装部包括辐射筋、支撑套以及连接件；

所述辐射筋、所述支撑套以及所述连接件均设置在所述第二面，所述辐射筋与所述支撑套连接，且所述辐射筋与所述第二传力筋的第二端位置对应，所述连接件位于所述支撑套中，且所述连接件与所述支撑套连接；

所述连接件与所述前副车架支撑臂连接。

可选地，所述安装组件还包括边界支撑筋；

所述边界支撑筋设置在所述第二面，且所述边界支撑筋与所述辐射筋连接。

可选地，所述安装组件还包括连接筋；

所述连接件通过所述连接筋与所述支撑套的内壁连接。

可选地，所述车架结构还包括前围板以及前围横梁；所述安装组件还包括前围安装板、前围梁安装板以及前围传力筋；

所述前围安装板以及所述前围梁安装板均与所述安装板本体连接，所述前围传力筋分别与所述前围安装板以及所述安装板本体连接；

所述前围板与所述前围安装板连接，所述前围横梁与所述前围梁安装板连接，且所述前围梁安装板与所述前围板连接。

可选地，所述车架结构还包括前围下横梁，所述安装组件还包括前围下安装板；

所述前围下安装板与所述安装板本体连接，所述前围下横梁与所述前围下安装板连接。

可选地，所述前围下横梁包括容纳腔，所述容纳腔中设置有支撑板，所述支撑板用于支撑所述前围下横梁。

可选地，所述车架结构还包括转向管柱，所述安装板本体上设置有安装孔，所述转向管柱安装于所述安装孔中。

可选地，所述安装组件还包括安装加强筋；

所述安装加强筋设置在所述安装板本体的第二面，所述安装加强筋用于提高所述安装板本体的动刚度。

第二方面，本申请实施例提供了一种车辆，所述车辆包括上述第一方面中任一所述的车架结构。

在本申请实施例中，由于前纵梁以及前副车架支撑臂均与安装组件连接，因此，在前纵梁受到撞击力时，撞击力可以通过安装组件传递至前副车架支撑臂。由于前梁连接板与安装板本体连接，第一传力筋分别连接安装板本体以及前梁连接板，前纵梁与前梁连接板连接，因此，在前纵梁受到撞击力时，前纵梁的撞击力可以传递至前纵梁连接板，之后传递至第一传力筋。由于第一传力筋连接在安装板本体的第一面，第二传力筋设置在安装板本体的第二面，第二传力筋的第一端与第一传力筋位置对应，因此，撞击力传递至第一传力筋之后，第一传力筋可以将撞击力传递至第二传力筋。由于安装部设置在安装板本体的第一面，第二传力筋的第二端与安装部位置对应，前副车架支撑臂与安装壁连接，因此，第二传力筋可以将撞击力传递至安装部，并通过安装部传递至前副车架支撑臂。也即是，在本申请实施例中，通过设置安装组件，且安装组件包括安装板本体、前梁连接板、第一传力筋、第二传力筋以及安装部，使得前纵梁受到撞击力时，前纵梁的撞击力可以通过第一传力筋传递至第二传力筋，通过第二传力筋传递至安装部，最终撞击力传递至前副车架支撑臂，使得前纵梁的撞击力可以传递至前副车架支撑臂上，使得前副车架支撑臂可以传递撞击力，从而可以提高撞击力的传递效果。

附图说明

图1表示相关技术中的一种车架结构的示意图；

图2表示相关技术中的一种车架结构的仰视图；

图3表示本申请实施例提供的一种车架结构的轴视图之一；

图4表示本申请实施例提供的一种车架结构的仰视图；

图5表示本申请实施例提供的一种车架结构的轴视图之二；

图6表示本申请实施例提供的一种车架结构的轴视图之三；

图7表示图6中A-A处的剖视图；

图8表示本申请实施例提供的一种安装组件的轴视图之一；

图9表示本申请实施例提供的一种安装组件的轴视图之二；

图10表示本申请实施例提供的一种安装组件的轴视图之三；

图11表示本申请实施例提供的一种安装组件的轴视图之四；

图12表示本申请实施例提供的一种安装组件的轴视图之五。

附图标记：

10：前纵梁；20：前副车架支撑臂；30：安装组件；40：前围板；50：前围横梁；60：前围下横梁；70：转向管柱；11：前纵梁前段；12：前纵梁后段；31：安装板本体；32：前梁连接板；33：第一传力筋；34：第二传力筋；35：安装部；36：边界支撑筋；37：连接筋；38：前围安装板；39：前围梁安装板；61：支撑板；311：安装孔；312：安装加强筋；351：辐射筋；352：支撑套；353：连接件；391：前围传力筋；392：前围下安装板；100：前副车架前安装板；200：前副车架前支撑臂；300：前副车架后支撑臂；400：前副车架后安装板；500：前围板下支撑梁；600：转向管柱安装板。

具体实施方式

下面将结合本申请实施例中的附图，对本申请实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本申请一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本申请中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本申请保护的范围。

应理解，说明书通篇中提到的“一个实施例”或“一实施例”意味着与实施例有关的特定特征、结构或特性包括在本申请的至少一个实施例中。因此，在整个说明书各处出现的“在一个实施例中”或“在一实施例中”未必一定指相同的实施例。此外，这些特定的特征、结构或特性可以任意适合的方式结合在一个或多个实施例中。

在对本申请实施例提供的车架结构进行解释说明之前，先对本申请实施例提供的车架结构的应用场景做具体说明：参照图1，示出了相关技术中的一种车架结构的示意图，参照图2，示出了相关技术中一种车架结构的仰视图，如图1和图2所示，车架结构包括前纵梁10、前围横梁50、前围板40、前副车架前安装板100、前副车架前支撑臂200、前副车架后支撑臂300、转向管柱70、前副车架后安装板400、前围板40下支撑梁、转向管柱70安装板、前围下横梁60。其中，前纵梁10包括前纵梁前段11以及前纵梁后段12。

前纵梁前段11与前围板40连接，且前纵梁前段11与前围横梁50连接，前副车架前安装板100与前纵梁前段11连接，前副车架前支撑臂200与前副车架前安装板100连接。转向管柱70安装板与前围横梁50连接，且转向管柱70安装板靠近前纵梁10的根部。转向管柱70安装在转向管柱70安装板上。前围板40下支撑梁与前围横梁50连接。前副车架后安装板400与前纵梁后段12连接，前副车架后支撑臂300与前副车架后安装板400连接。前副车架分别与前副车架前支撑臂200以及前副车架后支撑臂300连接。另外，前围下横梁60与前围板40连接。

在车辆发生正面碰撞时，前纵梁前段11会受到撞击力，前纵梁前段11的撞击力会传递至前围横梁50。由于转向管柱70安装板的布置原因，极大程度的削弱了前围横梁50的传力效果，导致针对碰撞力传力效果较差。

参照图3，示出了本申请实施例提供的一种车架结构的轴视图之一，参照图4，示出了本申请实施例提供的一种车架结构的仰视图，参照图5，示出了表示本申请实施例提供的一种车架结构的轴视图之二，参照图6，示出了本申请实施例提供的一种车架结构的轴视图之三，参照图7，示出了图6中A-A处的剖视图，参照图8，示出了本申请实施例提供的一种安装组件的轴视图之一，参照图9，示出了本申请实施例提供的一种安装组件的轴视图之二，参照图10，示出了本申请实施例提供的一种安装组件的轴视图之三，参照图11，示出了本申请实施例提供的一种安装组件的轴视图之四，参照图12表示本申请实施例提供的一种安装组件的轴视图之五，如图3至图12所示，该车架结构包括：前纵梁10、前副车架支撑臂20以及安装组件30。

前纵梁10以及前副车架支撑臂20均与安装组件30连接。安装组件30包括安装板本体31、前梁连接板32、第一传力筋33、第二传力筋34以及安装部35，前梁连接板32与安装板本体31连接，第一传力筋33分别连接安装板本体31以及前梁连接板32，且第一传力筋33连接在与安装板本体31的第一面，第二传力筋34设置在安装板本体31的第二面，安装部35设置在安装板本体31的第一面，第二传力筋34的第一端与第一传力筋33位置对应，第二传力筋34的第二端与安装部35位置对应，第一面与第二面相背。前纵梁10与前梁连接板32连接，前副车架支撑臂20与安装部35连接。

在本申请实施例中，由于前纵梁10以及前副车架支撑臂20均与安装组件30连接，因此，在前纵梁10受到撞击力时，撞击力可以通过安装组件30传递至前副车架支撑臂20。由于前梁连接板32与安装板本体31连接，第一传力筋33分别连接安装板本体31以及前梁连接板32，前纵梁10与前梁连接板32连接，因此，在前纵梁10受到撞击力时，前纵梁10的撞击力可以传递至前纵梁10连接板，之后传递至第一传力筋33。由于第一传力筋33连接在安装板本体31的第一面，第二传力筋34设置在安装板本体31的第二面，第二传力筋34的第一端与第一传力筋33位置对应，因此，撞击力传递至第一传力筋33之后，第一传力筋33可以将撞击力传递至第二传力筋34。由于安装部35设置在安装板本体31的第一面，第二传力筋34的第二端与安装部35位置对应，前副车架支撑臂20与安装壁连接，因此，第二传力筋34可以将撞击力传递至安装部35，并通过安装部35传递至前副车架支撑臂20。也即是，在本申请实施例中，通过设置安装组件30，且安装组件30包括安装板本体31、前梁连接板32、第一传力筋33、第二传力筋34以及安装部35，使得前纵梁10受到撞击力时，前纵梁10的撞击力可以通过第一传力筋33传递至第二传力筋34，通过第二传力筋34传递至安装部35，最终撞击力传递至前副车架支撑臂20，使得前纵梁10的撞击力可以传递至前副车架支撑臂20上，使得前副车架支撑臂20可以传递撞击力，从而可以提高撞击力的传递效果。

另外，在本申请实施例中，由于前副车架支撑臂20通过与前副车架连接，因此，前纵梁10受到的撞击力最终可以传递至前副车架。由于前副车架通常的刚度以及强度较好，因此，通过安装组件30将前纵梁10受到的撞击力传递至前副车架，还可以提高车辆抗撞击性，使得车辆在撞击之后，车辆的受损程度较小。

需要说明的是，在本申请实施例中，前梁连接板32可以通过铆接的方式与前纵梁10连接，即通过铆钉将前梁连接板32铆接在前纵梁10上。当然，前梁连接板32还可以通过其它方式与前纵梁10连接，例如焊接，对此，本申请实施例在此不做限定。

另外，在本申请实施例中，前副车架支撑臂20可以为车辆中前副车架后支撑臂，即前纵梁10受到的撞击力最终传递至前副车架后支撑臂上，从而传递至前副车架上。

另外，在本申请实施例中，第一传力筋33的数量可以根据实际需要设定，例如，第一传力筋33的数量可以为四个，对于第一传力筋33的数量，本申请实施例在此不做限定。另外，第二传力筋34的数量也可以根据实际需要设定，例如，第二传力筋34的数量可以为三个，对于第二传力筋34的数量，本申请实施例在此不做限定。另外，在本申请实施例中，第一传力筋33的数量可以大于第二传力筋34的数量，当然，也可以等于第二传力筋34的数量，对此，本申请实施例在此不做限定。

另外，在本申请实施例中，第一传力筋33可以沿车辆的Z向间隔设置，其中，车辆的Z向指的车辆的高度方向。另外，前梁连接板32与安装板本体31之间具有夹角，第一传力筋33的形状可以与该夹角适配，使得第一传力筋33可以较好的将前纵梁10受到的撞击力传递至第二传力筋34。

另外，在本申请实施例中，前纵梁10可以分为前纵梁前段11以及前纵梁后段12，前纵梁前段11与前梁连接板32连接，前纵梁后段12与前梁连接板32连接。其中，前纵梁前段11为靠近车辆的头部的部位，且前纵梁前段11通常与车辆的保险杠总成连接，因此，在车辆受到撞击力时，保险杠总成可以将撞击力传递至前纵梁前段11，使得前纵梁10受到撞击力。

另外，在相关技术中，在车辆受到碰撞时，前纵梁10受到撞击力，前纵梁前段11的根部会受到较大的撞击力，使得前纵梁前段11的根部可能会出现较大的变形。而在本申请实施例中，通过设置安装组件30，使得前纵梁前段11受到的可以传递至前副车架支撑臂20，从而可以降低前纵梁前段11的根部的变形量。

另外，在本申请实施例中，如图4所示，安装部35可以包括辐射筋351、支撑套352以及连接件353。辐射筋351、支撑套352以及连接件353均设置在第二面，辐射筋351与支撑套352连接，且辐射筋351与第二传力筋34的第二端位置对应，连接件353位于支撑套352中，且连接件353与支撑套352连接。连接件353与前副车架支撑臂20连接。

由于辐射筋351与支撑套352连接，辐射筋351与第二传力筋34的第二端位置对应，连接件353位于支撑套352中，且连接件353与支撑套352连接，因此，在前纵梁10受到撞击力时，撞击力沿第一传力筋33传递至第二传力筋34，第二传力筋34可以将撞击力传递至辐射筋351，辐射筋351将撞击力传递至支撑套352，支撑套352将撞击力传递至连接件353，连接件353将撞击力传递至前副车架支撑臂20，从而使得前纵梁10受到的撞击力传递至前副车架支撑臂20。也即是，通过设置辐射筋351、支撑套352以及连接件353，可以便于前纵梁10受到的撞击力传递至前副车架支撑臂20。

需要说明的是，在本申请实施例中，辐射筋351的数量可以根据实际需要设定，例如辐射筋351的数量可以7个，对于辐射筋351的数量，本申请实施例在此不做限定。另外，在本申请实施例中，当辐射筋351的数量为多个时，部分辐射筋351的一端可以与前梁连接板32连接，另一端与支撑套352连接，此时，辐射筋351还可以起到增加安装组件30的强度的作用。

另外，在本申请实施例中，连接件353可以为螺纹衬管，此时，可以通过螺栓穿过螺纹衬管使得螺纹衬管与前副车架支撑臂20连接，从而使得连接件353可以将前纵梁10受到的碰撞力传递至前副车架支撑臂20。

另外，在本申请实施例中，连接件353与支撑套352连接的方式可以为：安装组件30还可以包括连接筋37。连接件353通过连接筋37与支撑套352的内壁连接。也即是，通过连接筋37将支撑套352与连接件353连接。此时，在前纵梁10受到的撞击力传递至支撑套352上时，支撑套352可以通过连接筋37将撞击力传递至连接件353，最终传递至前副车架支撑臂20。

另外，在本申请实施例中，连接筋37的数量可以根据实际需要设定，例如，连接筋37的数量可以为4个，对于连接筋37的数量，本申请实施例在此不做限定。另外，当连接筋37的数量为多个时，此时，连接筋37可以支撑套352的内壁的周向间隔设置。当然，连接筋37还可以沿支撑套352的内壁的周向等间隔设置。对此，本申请实施例在此不做限定。另外，连接筋37还可以设置在安装板本体31的第一面，即连接筋37可以分别与安装板本体31的第一面、连接件353以及支撑套352连接。

当然，连接件353与支撑套352连接的方式还可以为其它方式，例如，可以通过焊接的方式，在连接件353与支撑套352之间设置焊条，之后将连接件353与支撑套352焊接。对于连接件353与支撑套352连接的方式，本申请实施例在此不做限定。

另外，在一些实施例中，如图9和图12所示，安装组件30还可以包括边界支撑筋36。边界支撑筋36设置在第二面，且边界支撑筋36与辐射筋351连接。

当安装组件30包括边界支撑筋36，且边界支撑筋36与辐射筋351连接时，此时，在辐射筋351受到前纵梁前段11的撞击力时，辐射筋351可以将部分撞击力传递至边界支撑筋36，使得边界支撑筋36可以分担前纵梁前段11受到的撞击力，从而使得安装组件30可以承受一定的撞击力。另外，通过设置边界支撑筋36，还可以增加安装组件30的强度以及动刚度，使得安装组件30能够承受一定的撞击力。

需要说明的是，在本申请实施例中，边界支撑筋36可以与前梁连接板32位置相对，且边界支撑筋36可以与车辆中其它器件连接。

另外，在本申请实施例中，当前纵梁10包括前纵梁前段11以及前纵梁后段12时，此时，前梁连接板32与前纵梁后段12连接，部分辐射筋351可以与前梁连接板32连接，使得前纵梁后段12可以分担前纵梁前段11受到的撞击力。

另外，当边界支撑筋36可以与前梁连接板32位置相对时，此时，部分辐射筋351可以与边界支撑筋36连接，部分辐射筋351可以与前梁连接板32连接，前梁连接板32与前纵梁后段12连接，此时，边界支撑筋36与前纵梁后段12均可以分担前纵梁前段11受到的撞击力。

另外，在本申请实施例中，边界支撑筋36的延伸方向可以与安装板本体31的延伸方向相同。

另外，在一些实施例中，如图3所示，车架结构还可以包括前围板40以及前围横梁50。安装组件30还可以包括前围安装板38、前围梁安装板39以及前围传力筋391。前围安装板38以及前围梁安装板39均与安装板本体31连接，前围传力筋391分别与前围安装板38以及安装板本体31连接。前围板40与前围安装板38连接，前围横梁50与前围梁安装板39连接，且前围梁安装板39与前围板40连接。

由于前围安装板38以及前围梁安装板39均与安装板本体31连接，前围传力筋391分别与前围安装板38以及安装板本体31连接，前围板40与前围安装板38连接时，在前纵梁10受到撞击力，部分撞击力可以通过前围传力筋391传递至前围板40，撞击力沿车辆的X向传递，使得撞击力可以传递至车辆中与前围板40连接的器件。由于前围板40通常为不受力的器件，因此，前围板40可以将力传递至前围横梁50。由于前围横梁50与前围梁安装板39连接，前围梁安装板39与前围板40连接，因此，前围传力筋391可以将撞击力传递至前围横梁50，使得前围横梁50可以在车辆的Y向上传力。其中，车辆的X向指的是车辆前后方向。车辆的Y向指的是车辆的左右方向，即沿车辆的主驾至副驾的方向，或者沿车辆的副驾至主驾的方向。

另外，由于第一传力筋33与安装板本体31连接，因此，第一传力筋33可以将前纵梁10的部分撞击力传递至安装板本体31，之后通过前围梁安装板39传递至前围横梁50，使得前围横梁50可以在车辆的Y向上传力。

需要说明的是，前围安装板38与前围板40连接的方式可以为铆接，即通过铆钉将前围安装板38与前围板40连接。当然，前围安装板38与前围板40连接的方式还可以为其它方式，比如焊接，对此，本申请实施例在此不做限定。另外，前围梁安装板39与前围板40连接的方式可以参考前围安装板38与前围板40的连接方式，在此不再赘述。

另外，在一些实施例中，如图5所示，车架结构还可以包括前围下横梁60，安装组件30还包括前围下安装板392。前围下安装板392与安装板本体31连接，前围下横梁60与前围下安装板392连接。

当前纵梁10在受到撞击力时，撞击力可以传递至安装组件30，通过安装组件30传递前副车架支撑臂20。若前纵梁10受到的撞击力较大，导致安装组件30变形，此时，由于当车架结构包括前围下横梁60，前围下横梁60与前围下安装板392连接，因此，撞击力可以传递至前围下横梁60，前围下横梁60可以承受一定的撞击力，避免安装组件30变形之后，车辆的损坏程度较大的问题出现。也即是，通过使得前围下安装板392与前围下横梁60连接，可以使得前围下横梁60承受一定的撞击力，可以提高车辆抗撞击性能。

需要说明的是，前围下安装板392与前围下横梁60连接的方式可以为铆接，即通过铆钉将前围下安装板392与前围下横梁60连接。当然，前围下安装板392与前围下横梁60连接的方式还可以为其他方式，比如焊接，对此，本申请实施例在此不做限定。

另外，在一些实施例中，前围下横梁60可以包括容纳腔，容纳腔中设置有支撑板61，支撑板61用于支撑前围下横梁60。

当前围下横梁60包括容纳腔，且容纳腔中设置有支撑板61时，在前纵梁10受到较大的撞击力时，使得前围下横梁60受到撞击力时，支撑板61可以支撑前围下横梁60，避免前围下横梁60可能出现受力变形的问题。也即是，通过前围下横梁60的容纳腔中设置支撑板61，可以避免前围下横梁60出现受力变形的问题，从而提高前围下横梁60的动刚度。另外，由于在车辆中，前围下横梁60通常位于驾驶员的驾驶舱处，因此，当前围下横梁60受力变形较小，或者不变形时，此时，还可以提高驾驶员的人身安全性。

需要说明的是，在本申请实施例中，支撑板61的数量可以根据实际需要设定，例如，支撑板61可以为四个，对于支撑板61的数量，本申请实施例在此不做限定。另外，支持板的两端分别与容纳腔的腔壁连接，从而使得支撑板61可以对容纳腔相对的两个腔壁起到支撑作用，从而可以支撑前围下横梁60。

另外，在一些实施例中，如图4和图5所示，车架结构还可以包括转向管柱70，安装板本体31上设置有安装孔311，转向管柱70安装于安装孔311中。

当车架结构包括转向管柱70时，此时，安装板本体31上可以设置安装孔311，转向管柱70安装于安装孔311中，从而便于安装转向管柱70。

需要说明的是，在本申请实施例中，如图10所示，安装板本体31可以具有凸起结构，在凸起结构上设置安装孔311。

另外，在本申请实施例中，安装孔311的孔径与转向管柱70的外径之间的差值可以为预设差值，预设差值可以根据实际需要设定，例如，预设差值可以为5毫米，对于预设差值的具体数值，本申请实施例在此不做限定。

另外，在相关技术中，如图1所示，车架结构包括转向管柱70安装板，转向管柱70安装板分别与前围板40以及前围横梁50连接，转向管柱70安装在转向管柱70安装板上。由于前纵梁前段11与前围横梁50连接，且转向管柱70安装板靠近前纵梁前段11的根部，导致转向管柱70安装板会影响前纵梁10的截面面积，从而影响前纵梁前段11传递碰撞力的传递效果。其中，前纵梁10的截面指的是沿车辆的Y向的截面。

而在本申请实施例中，通过在安装板本体31上设置安装孔311，将转向管柱70安装于安装孔311中，从而避免使用转向管柱70安装板，进而可以避免转向管柱70对前纵梁前段11的根部的截面的影响。另外，安装板本体31与前梁连接板32连接，前梁连接板32与前纵梁10连接，使得在安装孔311安装转向管柱70不会对前纵梁前段11的根部产生影响。

另外，在本申请实施例中，通过在安装板本体31上设置安装孔311，并且安装板本体31的第一面上设置有安装部35，从而使得安装转向管柱70的安装部35件以及安装前副车架支撑臂20的安装部35件在同一个部件上，即通过安装组件30便可以同时实现安装转向管柱70以及前副车架支撑臂20的作用，从而简化了相关技术中针对安装转向管柱70以及安装前副车架支撑臂20较为复杂的安装方式，使得针对安装转向管柱70以及前副车架支撑臂20可以较为简便，并且使得针对安装转向管柱70以及前副车架支撑臂20较为可靠，即提高了安装转向管柱70以及前副车架支撑臂20的安装可靠性。

另外，在一些实施例中，如图10所示，安装组件30还可以包括安装加强筋312。安装加强筋312设置在安装板本体31的第二面，安装加强筋312用于提高安装板本体31的动刚度。

当安装组件30包括安装加强筋312，安装加强筋312设置在安装板本体31第二面时，此时，安装加强筋312可以起到提高安装板本体31的动刚度的作用，使得安装板本体31的动刚度提高，从而使得安装组件30的动刚度提高。也即是，通过在安装板本体31的第二面设置安装加强筋312，可以提高安装组件30的动刚度。

需要说明的是，安装加强筋312的数量可以根据实际需要设定，例如，安装加强筋312的数量可以为4个，对于安装加强筋312的数量，本申请实施例在此不做限定。另外，当安装加强筋312的数量为多个时，此时，多个安装加强筋312可以间隔设置在安装板本体31的第二面。

另外，在本申请实施例中，安装板本体31可能不是一块平板，即安装板本体31可能出现弯折，由于安装板本体31为受力件，因此，安装板本体31的弯折处均可以设置加强筋313。例如，如图11所示，在安装板本体31与前梁连接板32连接处，安装板本体31与前梁连接板32具有一定的夹角，因此，在安装板本体31与前梁连接处设置加强筋313。

另外，在本申请实施例中，由于安装板本体31上设置安装孔311，安装孔311中安装转向管柱70，因此，安装板本体31可以为前凸式设计，即安装板本体31在沿车辆的X向上，安装板本体31靠近前纵梁10的部分可以相对于安装板本体31靠近前围板40的部分相对凸出，从而可以在安装转向管柱70时，具有一定的安装空间，有利于安装转向管柱70。

另外，在本申请实施例中，安装组件30可以为一体式结构。当安装组件30为一体式结构时，此时，安装组件30的强度较大，动刚度较大。具体的，可以通过真空压铸工艺，使得安装组件30为一体式结构。即可以将安装板本体31、前梁连接板32、第一传力筋33、第二传力筋34以及安装部35通过真空压铸工艺压铸为一体式结构。

另外，在本申请实施例中，当安装组件30包括边界支撑筋36时，此时，可以通过真空压铸工艺，使得边界支撑筋36与安装板本体31为一体式结构。当安装组件30包括前围安装板38、前围梁安装板39以及前围传力筋391时，此时，可以通过真空压铸工艺，使得前围安装板38、前围梁安装板39以及前围传力筋391与安装板本体31为一体式结构。当安装组件30包括前围下安装板392时，可以通过真空压铸工艺，使得前围下安装板392与安装板本体31为一体式结构。

另外，在本申请实施例中，通过将安装组件30设置为一体式结构，且使得前纵梁10、前围板40、前围横梁50以及转向管柱70均连接在安装组件30上，从而通过安装组件30替代相关技术中的转向管柱70安装板、前副车架后安装板400、前围板40下支撑梁等框架结构，从而使得在组装车辆时，可以提高组装车辆的效率。并且，在组装车辆时，通过设置安装组件30，还可以避免相关技术中较为复杂的连接方式以及连接顺序，从而可以降低组装车辆组装难度。

另外，在本申请实施例中，安装组件30的材质可以为铝合金材质，使得安装组件30可以较为轻便。当然，安装组建的材质还可以为其它材质，比如钢，对于安装组件30的材质，本申请实施例在此不做限定。

需要说明的是，在本申请实施例中，安装组件30可以适用于电动车辆以及燃油车辆。

在本申请实施例中，由于前纵梁10以及前副车架支撑臂20均与安装组件30连接，因此，在前纵梁10受到撞击力时，撞击力可以通过安装组件30传递至前副车架支撑臂20。由于前梁连接板32与安装板本体31连接，第一传力筋33分别连接安装板本体31以及前梁连接板32，前纵梁10与前梁连接板32连接，因此，在前纵梁10受到撞击力时，前纵梁10的撞击力可以传递至前纵梁10连接板，之后传递至第一传力筋33。由于第一传力筋33连接在安装板本体31的第一面，第二传力筋34设置在安装板本体31的第二面，第二传力筋34的第一端与第一传力筋33位置对应，因此，撞击力传递至第一传力筋33之后，第一传力筋33可以将撞击力传递至第二传力筋34。由于安装部35设置在安装板本体31的第一面，第二传力筋34的第二端与安装部35位置对应，前副车架支撑臂20与安装壁连接，因此，第二传力筋34可以将撞击力传递至安装部35，并通过安装部35传递至前副车架支撑臂20。也即是，在本申请实施例中，通过设置安装组件30，且安装组件30包括安装板本体31、前梁连接板32、第一传力筋33、第二传力筋34以及安装部35，使得前纵梁10受到撞击力时，前纵梁10的撞击力可以通过第一传力筋33传递至第二传力筋34，通过第二传力筋34传递至安装部35，最终撞击力传递至前副车架支撑臂20，使得前纵梁10的撞击力可以传递至前副车架支撑臂20上，使得前副车架支撑臂20可以传递撞击力，从而可以提高撞击力的传递效果。

本申请实施例提供了一种车辆，该车辆包括上述实施例中任一实施例中的车架结构。

需要说明的是，本说明书中的各个实施例均采用递进的方式描述，每个实施例重点说明的都是与其他实施例的不同之处，各个实施例之间相同相似的部分互相参见即可。

尽管已描述了本申请实施例的可选实施例，但本领域内的技术人员一旦得知了基本创造性概念，则可对这些实施例做出另外的变更和修改。所以，所附权利要求意欲解释为包括可选实施例以及落入本申请实施例范围的所有变更和修改。

最后，还需要说明的是，在本文中，诸如第一和第二等之类的关系术语仅仅用来将一个实体与另一个实体区分开来，而不一定要求或者暗示这些实体之间存在任何这种实际的关系或者顺序。而且，术语“包括”、“包含”或者其任何其他变体意在涵盖非排他性的包含，从而使得包括一系列要素的物品或者终端设备不仅包括那些要素，而且还包括没有明确列出的其他要素，或者是还包括为这种物品或者终端设备所固有的要素。在没有更多限制的情况下，由语句“包括一个……”限定的要素，并不排除在包括要素的物品或者终端设备中还存在另外的相同要素。

以上对本申请所提供的技术方案进行了详细介绍，本文中应用了具体个例对本申请的原理及实施方式进行了阐述，同时，对于本领域的一般技术人员，依据本申请的原理及实现方式，在具体实施方式及应用范围上均会有改变之处，综上，本说明书内容不应理解为对本申请的限制。

Claims (10)

1.一种车架结构，其特征在于，所述车架结构包括：前纵梁、前副车架支撑臂以及安装组件；

所述前纵梁以及所述前副车架支撑臂均与所述安装组件连接；

所述安装组件包括安装板本体、前梁连接板、第一传力筋、第二传力筋以及安装部，所述前梁连接板与所述安装板本体连接，所述第一传力筋分别连接所述安装板本体以及所述前梁连接板，且所述第一传力筋连接在与所述安装板本体的第一面，所述第二传力筋设置在所述安装板本体的第二面，所述安装部设置在所述安装板本体的第一面，所述第二传力筋的第一端与所述第一传力筋位置对应，所述第二传力筋的第二端与所述安装部位置对应，所述第一面与所述第二面相背；

所述前纵梁与所述前梁连接板连接，所述前副车架支撑臂与所述安装部连接。

2.根据权利要求1所述的车架结构，其特征在于，所述安装部包括辐射筋、支撑套以及连接件；

所述辐射筋、所述支撑套以及所述连接件均设置在所述第二面，所述辐射筋与所述支撑套连接，且所述辐射筋与所述第二传力筋的第二端位置对应，所述连接件位于所述支撑套中，且所述连接件与所述支撑套连接；

所述连接件与所述前副车架支撑臂连接。

3.根据权利要求2所述的车架结构，其特征在于，所述安装组件还包括边界支撑筋；

所述边界支撑筋设置在所述第二面，且所述边界支撑筋与所述辐射筋连接。

4.根据权利要求2所述的车架结构，其特征在于，所述安装组件还包括连接筋；

所述连接件通过所述连接筋与所述支撑套的内壁连接。

5.根据权利要求1所述的车架结构，其特征在于，所述车架结构还包括前围板以及前围横梁；所述安装组件还包括前围安装板、前围梁安装板以及前围传力筋；

所述前围安装板以及所述前围梁安装板均与所述安装板本体连接，所述前围传力筋分别与所述前围安装板以及所述安装板本体连接；

所述前围板与所述前围安装板连接，所述前围横梁与所述前围梁安装板连接，且所述前围梁安装板与所述前围板连接。

6.根据权利要求1所述的车架结构，其特征在于，所述车架结构还包括前围下横梁，所述安装组件还包括前围下安装板；

所述前围下安装板与所述安装板本体连接，所述前围下横梁与所述前围下安装板连接。

7.根据权利要求6所述的车架结构，其特征在于，所述前围下横梁包括容纳腔，所述容纳腔中设置有支撑板，所述支撑板用于支撑所述前围下横梁。

8.根据权利要求1中所述的车架结构，其特征在于，所述车架结构还包括转向管柱，所述安装板本体上设置有安装孔，所述转向管柱安装于所述安装孔中。

9.根据权利要求1所述的车架结构，其特征在于，所述安装组件还包括安装加强筋；

所述安装加强筋设置在所述安装板本体的第二面，所述安装加强筋用于提高所述安装板本体的动刚度。

10.一种车辆，其特征在于，所述车辆包括权利要求1-9中任一所述的车架结构。