CN115417669A - 高硅氧玻璃纤维增强焦磷酸锆基复合材料及其制备方法 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及一种高硅氧玻璃纤维增强焦磷酸锆基复合材料及其制备方法。其技术方案是：将磷酸锆粉体以3～5℃/min的速率升温至800～900℃，保温2～3h，即得焦磷酸锆粉体；再以90～94wt％的焦磷酸锆、1～3wt％的活性氧化镁、2～4wt％的羧甲基纤维素钠和1～5wt％的高硅氧玻璃纤维为原料，电磁搅拌，混合均匀，得到混合浆料；再将所述混合浆料自然干燥，于80～100MPa条件下机压成型，制得高硅氧玻璃纤维增强焦磷酸锆基材料坯体；然后将所述高硅氧玻璃纤维增强焦磷酸锆基材料坯体升温至1100～1300℃，保温2～3h，自然冷却，制得高硅氧玻璃纤维增强焦磷酸锆基复合材料。本发明工艺流程简单、生产成本低和环境友好；所制制品抗折强度大和高温稳定性好。
Description
技术领域
本发明属于焦磷酸锆基复合材料技术领域。具体涉及一种高硅氧玻璃纤维增强焦磷酸锆基复合材料及其制备方法。
背景技术
焦磷酸锆(ZrP2O7)作为新型陶瓷材料，在低于290℃时晶体结构为正交结构，高于290℃时的晶体结构为面心立方结构，其点阵参数为a＝0.8245nm，空间群Pa-3，面心立方结构由ZrO6八面体和P2O7基团紧密排列构成。它不仅具有低的热膨胀系数，而且兼具较低的热导率；此外由于其磷酸盐结构而具有良好的介电性能、离子电导率和发光性能，还有研究表明磷酸锆陶瓷具有一定的透波性能和抗损伤性能，使得焦磷酸锆具有成为高温透波材料和高温隔热材料的潜力。焦磷酸锆的制备工艺简单、性价比高兼具多种优良性能，同时还在航空航天上具有应用前景，因此关于焦磷酸锆的研究近年来愈发受到重视。
复合材料是由两种或两种以上物理化学性质不同的多相固体材料。复合材料的组分材料虽然保持其相对独立性，但其性能却并不是组分材料的简单加和，而是有着较大的改进。在复合材料中，通常有一相为连续相，称为基体；另一相为分散相，称为增强材料。纤维增强陶瓷基复合材料就是其中一种以陶瓷材料作为基体，纤维作为增强材料的复合材料。
陶瓷基透波复合材料常用的纤维分为有机纤维和无机纤维两种，由于有机纤维耐热性较差，无法在较高温度下使用，所以高温透波材料选用无机纤维作为增强体纤维。其中玻璃纤维是最早也是最广泛使用的透波复合材料的无机增强纤维，相比氮化硅、氮化硼等氮化物纤维，玻璃纤维具有性价比高、制备简单等特点。它包括无碱E玻璃纤维、高强度玻璃纤维、低介电玻璃纤维、高模量玻璃纤维和高硅氧玻璃纤维等诸多种类。普通玻璃纤维的使用温度在300～500℃，而高硅氧玻璃纤维的SiO2含量通常超过94％，可在1100～1300℃保持优良的耐高温性能、抗热震性、低的线膨胀系数、低的导热系数和介电常数。未加高硅氧纤维的焦磷酸锆制品，在1100～1300℃烧后抗折强度均小于添加纤维的复合材料制品的抗折强度。
目前，已有制备焦磷酸锆技术，如“一种基于发泡法的焦磷酸锆多孔陶瓷材料及其制备方法”(CN202110363325.6)专利技术，公开了一种通过直接发泡法制备焦磷酸锆多孔陶瓷的技术，该技术制得的焦磷酸锆陶瓷开口气孔率大，强度较低；“一种焦磷酸锆复相陶瓷材料及其制备方法”(CN202210374657.9)专利技术，将氧化钼和氧化钒等稀土氧化物与氧化镁一同作为焦磷酸锆复相陶瓷的烧结助剂，极大促进了陶瓷材料的致密化，但其实验流程采用200～500MPa等静压处理，对设备要求较高；“一种抗烧结焦磷酸锆多孔陶瓷及其制备方法”(CN201910060691.7)专利技术，公开了一种通过高温模板去除法和部分烧结制备焦磷酸锆多孔陶瓷的技术，该技术制得的焦磷酸锆陶瓷所需球磨时间过长，且需冷等静压处理。
有文献(Shiqi Li，Yuanbing Li，Shujing Li，Novel two-step sintering andin situ bonding method for fabrication of ZrP2O7 ceramics，CeramicsInternational，2021，47(17)：23875-23879)报道，在焦磷酸锆粉末中加入氧化锆和磷酸二氢铵前体，采用两步烧结和原位键合的新方法制备了焦磷酸锆陶瓷，该技术生产过程中会放出大量氨气，污染环境。有文献(赵子樊，抗损伤，低热导率的隔热/热密封材料的制备与性能研究，中国地质大学(北京)，2020，129-131)报道，以ZrOCl2·8H2O和H3PO4为原料，采用化学沉淀加高温煅烧的方法成功制备出纯相ZrP2O7粉末，并以此制备高致密度的焦磷酸锆陶瓷，但由于键合强度较弱，抗剪切变形能力低。有文献(Zifan Zhao，Huimin Xiang，Fu-Zhi Dai，(TiZrHf)P2O7:An equimolar multicomponent or high entropy ceramic withgood thermal stability and low thermal conductivity，Journal of MaterialsScience&Technology，2019，35(10)：2227-2231)报道，借鉴高熵陶瓷的概念，设计并成功合成了一种新型的多组分等摩尔固溶体(TiZrHf)P2O7，虽具备优良的热稳定性和较低的导热系数，但使用TiO2和HfO2粉末，并需要较长时间的球磨，增加了生产成本。有文献(Shiqi Li，Yuanbing Li，Hong Tang，Effects of cerium doping on the microstructure,mechanical properties,thermal conductivity,and dielectric properties ofZrP2O7ceramics，Ceramics International，2022，48：21700–21708)报道，通过铈掺杂降低焦磷酸锆陶瓷的烧结温度，促进烧结致密化，但铈掺杂含量过多导致材料生产成本的上升，而且铈作为活泼的金属元素，在空气中易自燃，会导致生产过程中出现安全问题。有文献(Chengdong Li，Zhaofeng Chen，Jianxun Zhu，Mechanical properties andmicrostructure of 3D orthogonal quartz fiber reinforced silica compositesfabricated by silicasol-infiltration-sintering，Materials&Design，2012，36：289-295)报道，通过硅溶胶-浸渗-烧结法在450℃低温下制备三维正交石英纤维增强二氧化硅复合材料，具有低的收缩率、较好的抗折强度，但使用三维正交石英纤维以及15次的真空浸渍，增加了生产成本和时间的损耗。有文献(石小靖，张瑞芳，何松，玻璃纤维增韧SiO2气凝胶复合材料的制备及隔热性能，硅酸盐学报，2016，44(1)：129-135)报道，采用蓬松处理后的玻璃纤维薄层为增强相，通过溶胶-凝胶法常压干燥条件下制备疏水性的SiO2气凝胶复合材料，具备较高的孔隙率和较低的导热系数，但二氧化硅气凝胶网络骨架脆弱，机械强度低，纤维的加入也并未有明显改善机械强度，限制了其在实际生产中的应用。有文献(侯寓博，氮化硅纤维增强透波复合材料的制备及界面改性研究，长沙：国防科技大学，2018，64-65)报道，以氮化硅纤维作为增强体，制备的SiO2基复合材料虽在氮气气氛下具有较好的高温力学性能，但是氮化硅纤维在高温环境下容易被氧化生成SiO2方石英相，从而失去纤维本身的强度，且SiO2基体在高温下的析晶和相变也影响材料在高温环境下的稳定性，限制了其在高温环境中的应用。
发明内容
本发明旨在克服现有技术缺陷，目的是提供一种工艺流程简单、生产时间短、成本低和环境友好的高硅氧玻璃纤维增强焦磷酸锆基复合材料的制备方法。用该法所制备的高硅氧玻璃纤维增强焦磷酸锆基复合材料的抗折强度大、高温条件下化学稳定性好和工业化程度高。
为实现上述目的，本发明所采用的技术方案的具体步骤是：
步骤一、将磷酸锆粉体以3～5℃/min的速率升温至800～900℃，保温2～3h，即得焦磷酸锆粉体。
步骤二、以90～94wt％的焦磷酸锆、1～3wt％的活性氧化镁、2～4wt％的羧甲基纤维素钠和1～5wt％的高硅氧玻璃纤维为原料，电磁搅拌，得到混合浆料。
步骤三、将所述混合浆料自然干燥，再于80～100MPa条件下机压成型，制得高硅氧玻璃纤维增强焦磷酸锆基材料坯体。
步骤四、将所述高硅氧玻璃纤维增强焦磷酸锆基材料坯体升温至1100～1300℃，保温2～3h，自然冷却，制得高硅氧玻璃纤维增强焦磷酸锆基复合材料。
所述磷酸锆的纯度大于99％；所述磷酸锆粒径≤10μm。
所述焦磷酸锆的纯度大于99％；所述焦磷酸锆粒径为≤10μm。
所述活性氧化镁的纯度大于98％；所述活性氧化镁粒径≤80μm。
所述羧甲基纤维素钠的纯度大于99.5％；所述羧甲基纤维素钠的粒径≤100μm。
所述高硅氧玻璃纤维的SiO2含量大于94wt％；所述高硅氧玻璃纤维的长度为8～10mm，高硅氧玻璃纤维直径6～12μm。
由于采用上述技术方案，本发明与现有技术相比具有以下积极效果：
1、本发明将高硅氧玻璃纤维、焦磷酸锆、羧甲基纤维素钠和水混合，机压成型，干燥，然后于1100～1300℃保温，制得高硅氧玻璃纤维增强焦磷酸锆质材料，生产工艺简单。本发明采用固相法合成，不涉及昂贵设备的使用，生产时间短、成本较低，并且在生产过程中无有毒气体产生，环境友好。
2、本发明以焦磷酸锆为基体材料，由于采用的焦磷酸锆在高温下不易发生析晶和相变，使得高硅氧玻璃纤维增强焦磷酸锆基复合材料高温稳定性好。
3、本发明以高硅氧玻璃纤维作为增强体，由于采用的高硅氧玻璃纤维可以通过纤维拔出、纤维桥接、对裂纹的偏转等方式抑制裂纹扩展和增大复合材料的断裂能，从而改善高硅氧玻璃纤维增强焦磷酸锆基复合材料抵抗断裂的能力；同时高硅氧玻璃纤维在高硅氧玻璃纤维增强焦磷酸锆基复合材料中随机分布，使得高硅氧玻璃纤维增强焦磷酸锆基复合材料所受应力能通过纤维进行三维空间上的传导，增强高硅氧玻璃纤维增强焦磷酸锆基复合材料的抗折强度。
本发明制备的高硅氧玻璃纤维增强焦磷酸锆基复合材料经检测：体积密度为1.60～2.92g/cm3；显气孔率为14.2～49.2％；抗折强度为5.92～27.3Mpa。
因此，本发明具有工艺简单、生产时间短、成本低和环境友好的特点；所制备的高硅氧玻璃纤维增强焦磷酸锆基复合材料抗折强度大和高温稳定性好。
附图说明
图1为本发明制备的三种高硅氧玻璃纤维增强焦磷酸锆基复合材料的XRD图谱；
图2为图1中的一种高硅氧玻璃纤维增强焦磷酸锆基复合材料的SEM图。
具体实施方式
下面结合具体实施方式对本发明做进一步的描述，并非对本发明保护范围的限制。
一种高硅氧玻璃纤维增强焦磷酸锆基复合材料及其制备方法。本具体实施方式所述制备方法是：
步骤一、将磷酸锆粉体以3～5℃/min的速率升温至800～900℃，保温2～3h，即得焦磷酸锆粉体。
步骤二、以90～94wt％的焦磷酸锆、1～3wt％的活性氧化镁、2～4wt％的羧甲基纤维素钠和1～5wt％的高硅氧玻璃纤维为原料，电磁搅拌，得到混合浆料。
步骤三、将所述混合浆料自然干燥，再于80～100MPa条件下机压成型，制得高硅氧玻璃纤维增强焦磷酸锆基材料坯体。
步骤四、将所述高硅氧玻璃纤维增强焦磷酸锆基材料坯体升温至1100～1300℃，保温2～3h，自然冷却，制得高硅氧玻璃纤维增强焦磷酸锆基复合材料。
本具体实施方式中：
所述磷酸锆的纯度大于99％，所述磷酸锆粒径1～10μm；
所述焦磷酸锆的纯度大于99％，所述焦磷酸锆粒径为1～10μm；
所述活性氧化镁的纯度大于98％，所述活性氧化镁粒径为≤80μm；
所述羧甲基纤维素钠的纯度大于99.5％，所述羧甲基纤维素钠的粒径小于100μm；
所述高硅氧玻璃纤维的SiO2含量大于94wt％；所述高硅氧玻璃纤维的长度为8～10mm，高硅氧玻璃纤维直径6～12μm。
实施例中不再赘述。
实施例1
一种高硅氧玻璃纤维增强焦磷酸锆基复合材料及其制备方法。本实施例所述制备方法是：
步骤一、将磷酸锆粉体以3℃/min的速率升温至800℃，保温2h，即得焦磷酸锆粉体。
步骤二、以92wt％的焦磷酸锆、2wt％的活性氧化镁、3wt％的羧甲基纤维素钠和3wt％的高硅氧玻璃纤维为原料，电磁搅拌，得到混合浆料。
步骤三、将所述混合浆料自然干燥，再于100MPa条件下机压成型，制得高硅氧玻璃纤维增强焦磷酸锆基材料坯体。
步骤四、将所述高硅氧玻璃纤维增强焦磷酸锆基材料坯体升温至1150℃，保温2h，自然冷却，制得高硅氧玻璃纤维增强焦磷酸锆基复合材料。
本实施例制备的高硅氧玻璃纤维增强焦磷酸锆基复合材料经检测：体积密度为1.60g/cm3；显气孔率为49.2％；抗折强度为7.64Mpa。
实施例2
一种高硅氧玻璃纤维增强焦磷酸锆基复合材料及其制备方法。本实施例所述制备方法是：
步骤一、将磷酸锆粉体以5℃/min的速率升温至900℃，保温3h，即得焦磷酸锆粉体。
步骤二、以93wt％的焦磷酸锆、2wt％的活性氧化镁、3wt％的羧甲基纤维素钠和2wt％的高硅氧玻璃纤维为原料，电磁搅拌，得到混合浆料。
步骤三、将所述混合浆料自然干燥，再于80MPa条件下机压成型，制得高硅氧玻璃纤维增强焦磷酸锆基材料坯体。
步骤四、将所述高硅氧玻璃纤维增强焦磷酸锆基材料坯体升温至1100℃，保温3h，自然冷却，制得高硅氧玻璃纤维增强焦磷酸锆基复合材料。
本实施例制备的高硅氧玻璃纤维增强焦磷酸锆基复合材料经检测：体积密度为1.62g/cm3；显气孔率为48.6％；抗折强度为5.92Mpa。
实施例3
一种高硅氧玻璃纤维增强焦磷酸锆基复合材料及其制备方法。本实施例所述制备方法是：
步骤一、将磷酸锆粉体以4℃/min的速率升温至850℃，保温3h，即得焦磷酸锆粉体。
步骤二、以90wt％的焦磷酸锆、1wt％的活性氧化镁、4wt％的羧甲基纤维素钠和5wt％的高硅氧玻璃纤维为原料，电磁搅拌，得到混合浆料。
步骤三、将所述混合浆料自然干燥，再于80MPa条件下机压成型，制得高硅氧玻璃纤维增强焦磷酸锆基材料坯体。
步骤四、将所述高硅氧玻璃纤维增强焦磷酸锆基材料坯体升温至1250℃，保温2h，自然冷却，制得高硅氧玻璃纤维增强焦磷酸锆基复合材料。
本实施例制备的高硅氧玻璃纤维增强焦磷酸锆基复合材料经检测：体积密度为2.18g/cm3；显气孔率为30.7％；抗折强度为22.4Mpa。
实施例4
一种高硅氧玻璃纤维增强焦磷酸锆基复合材料及其制备方法。本实施例所述制备方法是：
步骤一、将磷酸锆粉体以4℃/min的速率升温至800℃，保温2h，即得焦磷酸锆粉体。
步骤二、以94wt％的焦磷酸锆、3wt％的活性氧化镁、2wt％的羧甲基纤维素钠和1wt％的高硅氧玻璃纤维为原料，电磁搅拌，得到混合浆料。
步骤三、将所述混合浆料自然干燥，再于100MPa条件下机压成型，制得高硅氧玻璃纤维增强焦磷酸锆基材料坯体。
步骤四、将所述高硅氧玻璃纤维增强焦磷酸锆基材料坯体升温至1200℃，保温3h，自然冷却，制得高硅氧玻璃纤维增强焦磷酸锆基复合材料。
本实施例制备的高硅氧玻璃纤维增强焦磷酸锆基复合材料经检测：体积密度为2.39g/cm3；显气孔率为27.7％；抗折强度为22.0Mpa。
实施例5
一种高硅氧玻璃纤维增强焦磷酸锆基复合材料及其制备方法。本实施例所述制备方法是：
步骤一、将磷酸锆粉体以5℃/min的速率升温至900℃，保温3h，即得焦磷酸锆粉体。
步骤二、以93wt％的焦磷酸锆、1wt％的活性氧化镁、4wt％的羧甲基纤维素钠和2wt％的高硅氧玻璃纤维为原料，电磁搅拌，得到混合浆料。
步骤三、将所述混合浆料自然干燥，再于90MPa条件下机压成型，制得高硅氧玻璃纤维增强焦磷酸锆基材料坯体。
步骤四、将所述高硅氧玻璃纤维增强焦磷酸锆基材料坯体升温至1200℃，保温3h，自然冷却，制得高硅氧玻璃纤维增强焦磷酸锆基复合材料。
本实施例制备的高硅氧玻璃纤维增强焦磷酸锆基复合材料经检测：体积密度为2.27g/cm3；显气孔率为25.3％；抗折强度为27.3Mpa。
实施例6
一种高硅氧玻璃纤维增强焦磷酸锆基复合材料及其制备方法。本实施例所述制备方法是：
步骤一、将磷酸锆粉体以3℃/min的速率升温至850℃，保温2h，即得焦磷酸锆粉体。
步骤二、以93wt％的焦磷酸锆、2wt％的活性氧化镁、3wt％的羧甲基纤维素钠和2wt％的高硅氧玻璃纤维为原料，电磁搅拌，得到混合浆料。
步骤三、将所述混合浆料自然干燥，再于90MPa条件下机压成型，制得高硅氧玻璃纤维增强焦磷酸锆基材料坯体。
步骤四、将所述高硅氧玻璃纤维增强焦磷酸锆基材料坯体升温至1300℃，保温2h，自然冷却，制得高硅氧玻璃纤维增强焦磷酸锆基复合材料。
本实施例制备的高硅氧玻璃纤维增强焦磷酸锆基复合材料经检测：体积密度为2.92g/cm3；显气孔率为14.2％；抗折强度为7.87Mpa。
实施例7
一种高硅氧玻璃纤维增强焦磷酸锆基复合材料及其制备方法。本实施例所述制备方法是：
步骤一、将磷酸锆粉体以3℃/min的速率升温至900℃，保温3h，即得焦磷酸锆粉体。
步骤二、以91wt％的焦磷酸锆、3wt％的活性氧化镁、2wt％的羧甲基纤维素钠和4wt％的高硅氧玻璃纤维为原料，电磁搅拌，得到混合浆料。
步骤三、将所述混合浆料自然干燥，再于80MPa条件下机压成型，制得高硅氧玻璃纤维增强焦磷酸锆基材料坯体。
步骤四、将所述高硅氧玻璃纤维增强焦磷酸锆基材料坯体升温至1200℃，保温3h，自然冷却，制得高硅氧玻璃纤维增强焦磷酸锆基复合材料。
本实施例制备的高硅氧玻璃纤维增强焦磷酸锆基复合材料经检测：体积密度为2.52g/cm3；显气孔率为20.73％；抗折强度为20.01Mpa。
本具体实施方式与现有技术相比具有以下积极效果：
1、本具体实施方式将高硅氧玻璃纤维、焦磷酸锆、羧甲基纤维素钠和水混合，机压成型，干燥，然后于1100～1300℃保温，制得高硅氧玻璃纤维增强焦磷酸锆基复合材料，生产工艺简单。本具体实施方式采用固相法合成，不涉及昂贵设备的使用，生产成本较低，并且在生产过程中无有毒气体产生，环境友好。
2、本具体实施方式以焦磷酸锆为基体材料，由于采用的焦磷酸锆在高温下不易发生析晶和相变，使得所制备的高硅氧玻璃纤维增强焦磷酸锆基复合材料如图1所示，图1为实施例2、5、6制备的三种高硅氧玻璃纤维增强焦磷酸锆基复合材料的XRD图谱，从图1中可知，复合材料在1100℃、1200℃、1300℃的物相均对应地为ZrP2O7、MgZr4(PO4)6、SiO2，基体材料ZrP2O7在这三个温度条件下不会发生相变，也不会与SiO2反应生成新相，故所制制品稳定性强。
3、本具体实施方式以高硅氧玻璃纤维作为增强体，由于高硅氧玻璃纤维可以通过纤维拔出、纤维桥接、对裂纹的偏转等方式抑制裂纹扩展和增大复合材料的断裂能，所制制品如图2所示，图2为实施例5所制备的高硅氧玻璃纤维增强焦磷酸锆基复合材料的SEM图。从图2可知，在加入2wt％的高硅氧玻璃纤维时，高硅氧玻璃纤维随机分散在制品中，且在制品断口附近明显有纤维拔出痕迹，说明高硅氧玻璃纤维对制品的增强增韧效果好，从而改善高硅氧玻璃纤维增强焦磷酸锆基复合材料抵抗断裂的能力，提高了抗折强度。同时，高硅氧玻璃纤维在高硅氧玻璃纤维增强焦磷酸锆基复合材料中随机分布，使得高硅氧玻璃纤维增强焦磷酸锆基复合材料所受应力能通过纤维进行三维空间上的传导，增强高硅氧玻璃纤维增强焦磷酸锆基复合材料的抗折强度。
本具体实施方制备的高硅氧玻璃纤维增强焦磷酸锆基复合材料经检测：体积密度为1.60～2.92g/cm3；显气孔率为14.2～49.2％；抗折强度为5.92～27.3Mpa。
因此，本具体实施方式具有工艺简单、生产成时间短、本低和环境友好的特点；所制备的高硅氧玻璃纤维增强焦磷酸锆基复合材料抗折强度大和高温稳定性好。
Claims (7)
1.一种高硅氧玻璃纤维增强焦磷酸锆基复合材料的制备方法，其特征在于所述制备方法的步骤是：
步骤一、将磷酸锆粉体以3～5℃/min的速率升温至800～900℃，保温2～3h，即得焦磷酸锆粉体；
步骤二、以90～94wt％的焦磷酸锆、1～3wt％的活性氧化镁、2～4wt％的羧甲基纤维素钠和1～5wt％的高硅氧玻璃纤维为原料，电磁搅拌，得到混合浆料；
步骤三、将所述混合浆料自然干燥，再于80～100MPa条件下机压成型，制得高硅氧玻璃纤维增强焦磷酸锆基材料坯体；
步骤四、将所述高硅氧玻璃纤维增强焦磷酸锆基材料坯体升温至1100～1300℃，保温2～3h，自然冷却，制得高硅氧玻璃纤维增强焦磷酸锆基复合材料。
2.据权利要求1所述的高硅氧玻璃纤维增强焦磷酸锆基复合材料的制备方法，其特征在于所述磷酸锆的纯度大于99％；所述磷酸锆粒径≤10μm。
3.根据权利要求1所述的高硅氧玻璃纤维增强焦磷酸锆基复合材料的制备方法，其特征在于所述焦磷酸锆的纯度大于99％；所述焦磷酸锆粒径为≤10μm。
4.根据权利要求1所述的高硅氧玻璃纤维增强焦磷酸锆基复合材料的制备方法，其特征在于所述活性氧化镁的纯度大于98％；所述活性氧化镁粒径≤80μm。
5.根据权利要求1所述的高硅氧玻璃纤维增强焦磷酸锆基复合材料的制备方法，其特征在于所述羧甲基纤维素钠的纯度大于99.5％；所述羧甲基纤维素钠的粒径＜100μm。
6.根据权利要求1所述的高硅氧玻璃纤维增强焦磷酸锆基复合材料的制备方法，其特征在于所述高硅氧玻璃纤维的SiO2含量大于94wt％；所述高硅氧玻璃纤维的长度为8～10mm，高硅氧玻璃纤维直径6～12μm。
7.一种高硅氧玻璃纤维增强焦磷酸锆基复合材料，其特征在于所述高硅氧玻璃纤维增强焦磷酸锆基复合材料是根据权利要求1～6项中任一项所述高硅氧玻璃纤维增强焦磷酸锆基复合材料的制备方法所制备的高硅氧玻璃纤维增强焦磷酸锆基复合材料。
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