CN115337961A - 一种用于n-烯丙基硫氨酯类化合物合成的催化剂及其合成方法 - Google Patents

一种用于n-烯丙基硫氨酯类化合物合成的催化剂及其合成方法 Download PDF

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Abstract

本发明涉及精细化工产品合成技术领域，具体涉及一种用于N‑烯丙基硫氨酯类化合物合成的催化剂及其合成方法。本技术方案使用有机铋类化合物代替传统的钛酸酯类化合物为催化剂，催化异硫氰酸酯与多碳醇发生化学反应生成目标产物。本技术方案解决了现有技术的N‑烯丙基硫氨酯类化合物合成工艺过程复杂、生产效率低以及环境友好程度低等技术问题。相对于传统的以钛酸四丁酯为催化剂的合成路线，本方案减少了多碳醇用量，且产品品质更佳，几乎所有原料全部转化为产品，实现了原子经济性目标，具有非常理想的应用前景。

Description

一种用于N-烯丙基硫氨酯类化合物合成的催化剂及其合成 方法
技术领域
本发明涉及精细化工产品合成技术领域，具体涉及一种用于N-烯丙基硫氨酯类化合物合成的催化剂及其合成方法。
背景技术
N-烯丙基硫氨酯类化合物是一种新型高效无毒的硫化矿捕收剂。中国专利CN1153774A 公开了N-烯丙基硫氨酯类化合物的合成工艺，其关键步骤是烯丙基异硫氰酸酯和过量的异丁醇在钛酸四丁酯的催化作用下于100-120℃反应5-10小时，然后经减压蒸馏分离得过量的异丁醇、产物N-烯丙基硫氨酯类化合物和钛酸四丁酯残液。按照该方法进行N-烯丙基硫氨酯类化合物的合成，其产量为85.46％，纯度97.7％。该工艺过程有以下几个缺点：①过滤、蒸馏步骤不能实现密闭，从设备排气口排出的气体有强烈的类似大蒜的刺激性气味；②减压蒸馏分离过程温度达150～200℃，高温下杂质量增加、收率降低；③钛酸四丁酯残液里面杂质较多、且在空气中极易吸潮分解而变成粘稠状固态物质导致不能循环套用。
发明内容
本发明意在提供一种用于N-烯丙基硫氨酯类化合物合成的催化剂，以解决现有技术的 N-烯丙基硫氨酯类化合物合成工艺过程复杂、生产效率低以及环境友好程度低等技术问题。
为达到上述目的，本发明采用如下技术方案：
一种用于N-烯丙基硫氨酯类化合物合成的催化剂，其为结构式如式Ⅰ所示的有机铋；
Figure RE-GDA0003855027440000011
其中，R为碳原子数为6-14的烃基。
本发明还提供了一种用于N-烯丙基硫氨酯类化合物合成的催化剂的合成方法，异硫氰酸酯和多碳醇在有机铋的催化下，经过合成反应获得硫氨酯类化合物。
本方案的原理及优点是：
本技术方案使用有机铋类化合物代替传统的钛酸酯类化合物为催化剂，催化异硫氰酸酯与多碳醇发生化学反应生成目标产物。有机铋的正电荷中心夺取硫氰酸基团双键上的电子，导致在硫氰酸集团碳上形成缺电子的正电荷中心，该正电荷中心进攻醇上的氧原子形成目标产物。
与以钛酸四丁酯为催化剂的合成路线相比，该法具有的优点有：
①多碳醇仅过量1％-5％，不会影响产品的含量；有机铋类化合物是一类环境有好型化合物，在空气中非常稳定，可以和目标物混溶，用量仅为原料的0.5～1％且不影响产品性能。因此无需再进行减压蒸馏分离。
②由于无需减压蒸馏步骤，使整个生产过程可以在密闭容器里进行，生产车间不再有类似大蒜气味的强刺激性气温。
③由于避免了高温减压蒸馏步骤，产生的杂质较少，产品的纯度很高，产品的性能也更好。④该法多碳醇用量仅为钛酸四丁酯催化法用量的20％～50％，因此生产效率是钛酸四丁酯催化法的1.5～3.5倍。
⑤所有原料全部转化为产品，实现了原子经济性目标。
⑥没有精馏残液产生，无危废处理压力。
进一步，该催化剂用于催化如式Ⅱ所示的异硫氰酸酯和如式Ⅲ所示的多碳醇反应，生成如式Ⅳ所示的硫氨酯类化合物；
Figure RE-GDA0003855027440000021
其中，R1、R2为不含活性基团的烃基，所述活性基团包括羟基、羧基、氨基和磺酸基。
进一步，多碳醇和异硫氰酸酯的用量比为1.0-1.05。上述范围可保证底物充分反应，减少产物中杂质含量。摩尔比超出这个范围会导致多碳醇或者异硫氰酸酯的残余量超出上述范围，需要进一步分离纯化。
进一步，有机铋和异硫氰酸酯的摩尔比为0.03-0.05。有机铋低于3％，会导致催化能力不够，多碳醇和异硫氰酸酯不能完全转化，导致最终产品含量不够，需要进一步分离提纯。有机铋高于5％会有杂质生成。
异丁醇、烯丙基异硫氰酸酯、有机铋的投料比例必须限制在一个较小的范围内，否则，会对产品的产率、含量以及特征杂质产生较为显著的负面，导致产品质量下降。
进一步，一种用于N-烯丙基硫氨酯类化合物合成的催化剂的合成方法，其包括如下步骤：将多碳醇和有机铋混合，获得混合物A；将混合物A滴加至加热后的异硫氰酸酯中，滴毕后升温反应；完成反应后降温，获得产品。
进一步，在氮气保护下，将混合物A滴加至温度维持为60-130℃的异硫氰酸酯中，滴加时间为2-5h。将反应体系置于氮气保护之下可以抑制副反应的发生。
进一步，滴毕后升温至105℃反应2h。
反应温度不能高于原料的沸点，否则会导致多碳醇和异硫氰酸酯损失过大，最终产品含量达不到要求，收率偏低；而反应温度过低导致反应效率过低。
进一步，完成反应后降温至30-50℃，获得产品。
进一步，所述异硫氰酸酯为烯丙基异硫氰酸酯，所述多碳醇为异丁醇，所述硫氨酯类化合物为N-烯丙基硫氨酯。
综上所述，本技术方案使用有机铋代替了传统催化剂，解决现有技术的N-烯丙基硫氨酯类化合物合成工艺过程复杂、生产效率低以及环境友好程度低等技术问题。有机铋是首次应用于本技术方案的产品合成中，工艺参数和方式如何确定才能获得理想的技术效果，这是没有现有技术可参考的。在本技术方案中，影响产物最终含量和得率的影响因素很多，发现上述因素，寻找合适的投料比例和采取相应的工程技术措施，都是发明人经过大量尝试的结果。
本发明在研发过程中,一个非常重要的任务是分析杂质产生的原因、杂质产生的机理以及如何避免或者减少杂质的产生。通过大量尝试才发现特征杂质产生的原因,对杂质产生的机理进行了合理的推测。发明人根据实验现象分析得出：异硫氰酸基(-NCS)在本方案的催化剂存在下的副反应主要是异硫氰酸基(-NCS)和空气中的水分反应。为了避免副反应的发生，发明人进行了诸多研究和测试，才最终确定了解决方案。首先，加料方式对于工艺效果至关重要。先将有机铋试剂和多碳醇混合，然后将混合物缓慢滴加到异硫氰酸酯中进行反应。通过该加料方式，滴加一点多碳醇，每滴多碳醇能迅速的和过量异硫氰酸酯反应而转变为目标产物，从而能将杂质控制在很小的范围。其次，严格控制原料的水分，对避免杂质的产生起到非常重要的作用。异硫氰酸酯、多碳醇、有机铋试剂的含水量均需要控制在≤0.5％。再次，反应体系需要持续通入氮气，防止空气中的水份进入。本工艺路线除了需要注意避免副反应的发生之外，还需要注意控制投料比。异丁醇、烯丙基异硫氰酸酯、有机铋的投料比例必须限制在一个较小的范围内，否者产品的得率、含量以及特征杂质含量均会收到严重影响。
采用本方案特定的催化剂，投料比例不符合要求、没有采取特殊的加料方式、体系中含有水分是杂质产生的根本原因。通过严格控制投料比例、采用创新的加料方式、严格控制原料的水分以及氮气保护的方法最终得到了质量合格的目标产物。
附图说明
图1为本发明有机铋作为催化剂的反应机理图。
图2为本发明实施例1的工艺路线图(有机铋催化工艺流程图)。
图3为本发明实施例1的典型HPLC图像。
图4为本发明对比例1的工艺路线图(钛酸四丁酯催化工艺流程图)。
具体实施方式
下面结合实施方式对本发明做进一步详细的说明，但本发明的实施方式不限于此。若未特别指明，下述实施所用的技术手段为本领域技术人员所熟知的常规手段：所用的材料、试剂等，均可从商业途径得到。
实施例1
有机铋作为催化剂的反应机理为：有机铋的正电荷中心夺取硫氰酸基团双键上的电子，导致在硫氰酸集团碳上形成缺电子的正电荷中心，该正电荷中心进攻醇上的氧原子形成目标产物，参见图1。以采用烯丙基异硫氰酸酯为原料为例，本技术方案的N-烯丙基硫氨酯类化合物的合成工艺流程，参见图2。
本实施例具体的工艺流程为：353kg多碳醇(异丁醇)和4kg有机铋投料于1000L高位储罐中备用(异丁醇和丙烯基异硫氰酸酯的摩尔比为1.05：1；异丁醇和有机铋的摩尔比为 1：0.04)。将450kg的丙烯基异硫氰酸酯加入反应釜中，往反应釜持续通入合适氮气流保护(通入氮气使反应釜内压力保持在0.1-0.5Kpa的微正压)，并将反应釜内的丙烯基异硫氰酸酯加热至80-100℃(本实施例加热至90℃)。将高位槽里的物料滴加进反应釜，控制滴加速度(尽量匀速滴加)，约2-5h滴加完毕(本实施例滴加时间为4h)，滴加过程中使反应釜里的温度始终维持在80-100℃(本实施例选用90℃)。滴加毕，将温度升至105继续保温反应2h。反应毕，将温度降至30-50℃(本实施例选用40℃)获得829kg产品。N- 烯丙基硫氨酯的含量为98.50％，收率为98.75％。得到的产品经过了HPLC的分析检测，出峰时间和标准样品一致(典型HPLC图谱参见图3)；产品作为浮选剂的重要配方应用于矿物浮选，有良好效果。
在本实施例中使用新癸酸铋,CAS号为34364-26-6。有机铋的结构式参见式Ⅰ，在实际生产过程中，R基团可以为碳原子为6-14的烷烃，优选碳原子为9-11的烷烃9～11个碳链，其中最优选10个碳原子的烷烃。之所以最优选10个碳原子的烷烃一方面是因为其催化效果较好，另一方面是因为10个原子的有机铋催化剂有工业产品的价格较便宜。
Figure RE-GDA0003855027440000051
多碳醇作为本方案的另一重要原料，需要选用支链多碳醇，合成的N-烯丙基硫氨酯类化合物的目的是用于矿物浮选，要有浮选效果需要化合物中含有有位阻的支链结构，因此不能用直链多碳醇，本方案实施例具体选用异丁醇。
在本技术方案中，反应釜中反应完成后，只需降温至30-50℃即可。不需要进行洗涤、过滤和分相。由于反应效率高以及催化剂用量少，微过量的反应物和催化剂残留在产物中，完全不影响产品作为浮选剂的使用。采用本合成路线，不用对反应物和催化剂进行纯化清除，相对于现有技术降低了合成反应操作的复杂性。
在本实施例方案中，异丁醇与丙烯基异硫氰酸酯的摩尔比为1.05，实际操作中可采用 1.03-1.05的摩尔比，均可获得纯度在98％以上以及收率在97％以上、特征杂质0.5％以下的产品。在本实施例方案中，有机铋和异丁醇的摩尔比为0.04，实际操作中可采用0.03-0.05 的摩尔比，均可获得纯度在98％以上以及收率在97％以上、特征杂质0.5％以下的产品。
在本技术方案中，异硫氰酸酯、多碳醇、有机铋试剂的含水量均控制在≤0.05％，以防止副反应的发生。实验证明,各原料含水量越少越好,经过研究发现将各原料的含水量控制在0.05％以下可以将杂质控制在合适的范围之内。
对比例1
以采用烯丙基异硫氰酸酯为原料为例，采用钛酸四丁酯作为催化剂的N-烯丙基硫氨酯类化合物的合成工艺流程，参见图4。
本对比例具体的工艺流程为：将250kg的丙烯基异硫氰酸酯、600kg多碳醇(异丁醇) 和12.5kg钛酸四丁酯投料于1000L反应釜中，在常压(一个大气压)、80-105℃(本对比例具体使用的温度条件是105℃)条件下反应5-10h(本对比例反应时间具体为10h)。然后将反应釜中的反应物引至精馏塔中，经过精馏产生废液70kg(主要成分为钛酸四丁酯和一些聚合物)，多碳醇372kg，通过真空泵排出尾气30kg(主要成分为异丁醇、烯丙基异硫氰酸酯)。精馏后获得产品390.5kg，N-烯丙基硫氨酯的纯度为95.45％，产品收率为80％。本反应必须在多碳醇过量较多的条件下，才能顺利进行，并且催化剂的用量也较实施例1大。对比图2和图3，新法简化了操作步骤，大大提高了生产效率，同时实现了完全密闭化反应，现场不再有令人非常不愉快的刺激性气味。同为1000L反应釜生产，有机铋催化工艺与传统钛酸四丁酯催化工艺，通过对比可以很清晰的反映出新法和旧法相比工艺流程大为简化、生产效率更高、收率和质量更好、原子经济性更高、环境更友好。
对比例2
本对比例基本同实施例1，不同点在于：异丁醇与丙烯基异硫氰酸酯的摩尔比为1.10: 1.0，丙烯基异硫氰酸酯的实际用量同实施例1的450kg，异丁醇过量程度较实施例1提高。
对比例3
本对比例基本同实施例1，不同点在于：异丁醇与丙烯基异硫氰酸酯的摩尔比为1:1.20，异丁醇实际用量同实施例1的353kg，丙烯基异硫氰酸酯的实际用量较实施例1提高。
对比例4
本对比例基本同实施例1，不同点在于：异丁醇与有机铋试剂的摩尔比为1:0.02，丙烯基异硫氰酸酯的实际用量同实施例1的450kg，有机铋试剂用量较实施例1降低。
对比例5
本对比例基本同实施例1，不同点在于：异丁醇与有机铋试剂的摩尔比为1:0.20，丙烯基异硫氰酸酯的实际用量同实施例1的450kg，有机铋试剂用量较实施例1降低。
对比例6
本对比例基本同实施例1，不同点在于：不采用滴加的方式加料，而是将353kg多碳醇 (异丁醇)、4kg有机铋和450kg的丙烯基异硫氰酸酯同时投料于1000L反应釜中，105℃反应2h，反应毕，将温度降至40℃，获得产品。
对比例7
本对比例基本同实施例1，不同点在于：异硫氰酸酯、多碳醇、有机铋试剂的含水量均在15％左右。
对比例8
本对比例基本同实施例1，不同点在于：未向装有丙烯基异硫氰酸酯的反应釜通入氮气流保护。
对比例9
本对比例基本同实施例1，不同点在于：本技术方案中采用的有机铋的R基团为碳原子为6的直链烷烃。
对比例10
本对比例基本同实施例1，不同点在于：本技术方案中采用的有机铋的R基团为碳原子为14的直链烷烃。
对比例11
本对比例基本同实施例1，不同点在于：具体的滴加方式。发明人曾经尝试过将丙烯基异硫氰酸酯滴加至有机铋和多碳醇的混合物中。除该条件不同，其他条件包括滴加速度以及反应时间等都与实施例1相同。但是，在本对比例的工艺条件下，丙烯基异硫氰酸酯反应不完全，约有4％的残留，而实施例1中，丙烯基异硫氰酸酯基本可以完全反应。除此之外，丙烯基异硫氰酸酯有非常强烈的刺激性气味，如何减小因气味问题带来的环保问题和对操作人员的身体伤害也是我们研发过程中需要解决的重要问题。因此让丙烯基异硫氰酸酯留在反应釜内，尽量避免涉及到丙烯基异硫氰酸酯的放料等操作，以此保护操作人员的身体健康。目前的滴加方式不必将前面合成的烯丙基异硫氰酸酯进行放料后转移至高位槽，有效保护了操作人员。
实施例和对比例中产物技术参数参见表1。表1中的特征杂质是指HPLC图像中的保留时间在2.9左右的杂质峰中的物质，表1中计算了特征杂质峰的峰面积占总峰面积的比例。对比例2中，异丁醇的投加量较高，对得率和杂质没有明显影响,但是产物的有效含量降低。对比例3中，丙烯基异硫氰酸酯的投加量较高，对得率和杂质没有明显影响,但是产物的有效含量降低。对比例4中催化剂的用量过少，会使反应不完全,使得率和含量降低,但是特征杂质较低。对比例5中催化剂的用量过高，副反应增加,杂质增多,使得率和含量降低。对比例6中，未采用滴加的物料混合方式，导致产品的得率和含量均非常低，并且由于副反应产生了较多的特征杂质。说明采用本技术方案的滴加的方式可以有效避免副反应的发生,提高产品得率和含量。物料加入方式的改变会带来产品得率增加近30％和含量增加近20％的效果，并且使用滴加方式，特征杂质的含量降低了65倍左右，上述效果是本领域普通技术人员在实际进行实验之前难以预料的，技术效果相当突出。对比例7中，物料中含水量较高，得率、含量和特征杂质几个指标均非常不理想，说明原料中所含水分量对杂质的产生有特别重要的影响。对比例8中，未采用氮气保护反应体系，导致杂质含量提高，说明反应体系用氮气保护可以抑制杂质的产生。对比例9和对比例10采用其它有机铋试剂，对得率和杂质没有明显影响,但是产物的有效含量降低。
表1：N-烯丙基硫氨酯得率及含量
得率(％) 含量(％) 特征杂质(％)
实施例1 98.75 98.5 0.22
对比例2 98.52 87.87 0.32
对比例3 98.82 79.43 0.35
对比例4 89.23 89.76 0.21
对比例5 73.76 78.65 19.98
对比例6 71.76 76.96 22.33
对比例7 37.54 38.65 61.65
对比例8 95.32 94.65 4.01
对比例9 98.21 71.23 0.24
对比例10 97.35 54.25 0.68
以上所述的仅是本发明的实施例，方案中公知的具体技术方案和/或特性等常识在此未作过多描述。应当指出，对于本领域的技术人员来说，在不脱离本发明技术方案的前提下，还可以作出若干变形和改进，这些也应该视为本发明的保护范围，这些都不会影响本发明实施的效果和专利的实用性。本申请要求的保护范围应当以其权利要求的内容为准，说明书中的具体实施方式等记载可以用于解释权利要求的内容。

Claims (10)

1.一种用于N-烯丙基硫氨酯类化合物合成的催化剂，其特征在于，其为结构式如式Ⅰ所示的有机铋；
Figure FDA0003664639790000011
其中，R为碳原子数为6-14的烃基。
2.根据权利要求1所述的一种用于N-烯丙基硫氨酯类化合物合成的催化剂，其特征在于，其用于催化如式Ⅱ所示的异硫氰酸酯和如式Ⅲ所示的多碳醇反应，生成如式Ⅳ所示的硫氨酯类化合物；
Figure FDA0003664639790000012
其中，R1、R2为不含活性基团的烃基，所述活性基团包括羟基、羧基、氨基和磺酸基。
3.根据权利要求2所述的一种用于N-烯丙基硫氨酯类化合物合成的催化剂的合成方法，其特征在于，异硫氰酸酯和多碳醇在有机铋的催化下，经过合成反应获得硫氨酯类化合物。
4.根据权利要求3所述的一种用于N-烯丙基硫氨酯类化合物合成的催化剂的合成方法，其特征在于，多碳醇和异硫氰酸酯的摩尔比为1.03-1.05。
5.根据权利要求3所述的一种用于N-烯丙基硫氨酯类化合物合成的催化剂的合成方法，其特征在于，有机铋和多碳醇的摩尔比为0.03-0.05。
6.根据权利要求5中所述的一种用于N-烯丙基硫氨酯类化合物合成的催化剂的合成方法，其特征在于，其包括如下步骤：将多碳醇和有机铋混合，获得混合物A；将混合物A滴加至加热后的异硫氰酸酯中，滴毕后升温反应；完成反应后降温，获得产品。
7.根据权利要求6中所述的一种用于N-烯丙基硫氨酯类化合物合成的催化剂的合成方法，其特征在于，在氮气保护下，将混合物A滴加至温度维持为80-100℃的异硫氰酸酯中，滴加时间为2-5h。
8.根据权利要求7中所述的一种用于N-烯丙基硫氨酯类化合物合成的催化剂的合成方法，其特征在于，滴毕后升温至105℃反应2h。
9.根据权利要求8中所述的一种用于N-烯丙基硫氨酯类化合物合成的催化剂的合成方法，其特征在于，完成反应后降温至30-50℃，获得产品。
10.根据权利要求9中所述的一种用于N-烯丙基硫氨酯类化合物合成的催化剂的合成方法，其特征在于，所述异硫氰酸酯为烯丙基异硫氰酸酯，所述多碳醇为异丁醇，所述硫氨酯类化合物为N-烯丙基硫氨酯。
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