CN115301764A - 多辊矫直机及高强钢板带热处理生产系统 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种多辊矫直机，包括机架、上辊盒和上辊盒驱动装置，上辊盒驱动装置包括升降座、升降驱动结构和丝杆传动结构，上辊盒安装在升降座上，丝杆传动结构包括相配合的传动丝杆和传动丝母，升降座与传动丝杆固连，传动丝母固定安装在机架上，升降驱动结构安装在机架上并且与传动丝杆传动连接，传动丝杆上套装有压簧，压簧一端与机架抵接、另一端与连接在传动丝杆上的压板抵接。另外还涉及配置有该多辊矫直机的高强钢板带热处理生产系统。本发明提供的多辊矫直机，通过在传动丝杆上套装压簧，能较好地消除传动丝杆与传动丝母之间的配合间隙，提高升降座和上辊盒的升降运动可靠性和升降精度，从而提高矫直机的矫直精度。

Description

多辊矫直机及高强钢板带热处理生产系统

技术领域

本发明属于带钢生产技术领域，具体涉及一种多辊矫直机及配置有该多辊矫直机的高强钢板带热处理生产系统。

背景技术

目前，在冶金行业的带材连续生产处理线中，多辊矫直机应用广泛，常规设计的多辊矫直机中，一般通过丝杆机构带动上辊盒升降，然而，由于传动丝杆上吊挂的升降座、摆动座和上辊盒重量非常大，在长期运行中，会导致传动丝杆与传动丝母之间的配合间隙过大，影响压下量的准确设定，导致矫直精度不足。

发明内容

本发明涉及一种多辊矫直机及配置有该多辊矫直机的高强钢板带热处理生产系统，至少可解决现有技术的部分缺陷。

本发明涉及一种多辊矫直机，包括机架、上辊盒和上辊盒驱动装置，所述上辊盒驱动装置包括升降座、升降驱动结构和丝杆传动结构，所述上辊盒安装在所述升降座上，所述丝杆传动结构包括相配合的传动丝杆和传动丝母，所述升降座与所述传动丝杆固连，所述传动丝母固定安装在所述机架上，所述升降驱动结构安装在所述机架上并且与所述传动丝杆传动连接，所述传动丝杆上套装有压簧，所述压簧一端与所述机架抵接、另一端与连接在所述传动丝杆上的压板抵接。

作为实施方式之一，在机架操作侧和机架传动侧均设有多组所述丝杆传动结构，每侧的各传动丝杆均与同一块压板连接，各所述传动丝杆上均套装有所述压簧并且各所述压簧分别与对应侧的所述压板抵接。

作为实施方式之一，所述压板可活动地套设在所述传动丝杆上并且上板面与螺接在传动丝杆顶部的锁紧螺母抵接，所述压簧与所述压板的下板面抵接。

作为实施方式之一，所述传动丝杆的顶部为上窄下宽的阶梯轴段，所述压板套设在所述阶梯轴段的小直径段上。

作为实施方式之一，所述上辊盒驱动装置还包括摆动座和摆动驱动机构，所述摆动座可摆动地设置在所述升降座上，所述摆动驱动机构安装在所述升降座上并且与所述摆动座连接，所述上辊盒安装在所述摆动座上。

作为实施方式之一，所述摆动驱动机构包括摆动驱动单元、与所述摆动驱动单元连接的摆动传动轴以及安装在所述摆动传动轴上的偏心套，所述摆动座上设有摆动支架，所述偏心套与所述摆动支架滑动配合。

作为实施方式之一，所述偏心套通过钩头楔键与所述摆动传动轴连接。

作为实施方式之一，所述升降座上设有弧形导向面，所述摆动座上对应地设有弧形导向部，所述弧形导向部与所述弧形导向面滑动配合。

本发明还涉及一种高强钢板带热处理生产系统，包括依次衔接的准备机组、高温热处理机组、低温热处理机组和产品收集机组；

所述准备机组包括依次衔接布置的开卷装置、粗矫装置和第一剪切装置；

所述产品收集机组包括精整装置和钢板堆垛工段；

所述粗矫装置和/或所述精整装置采用上述的多辊矫直机。

本发明至少具有如下有益效果：

本发明提供的多辊矫直机，通过在传动丝杆上套装压簧，能较好地消除传动丝杆与传动丝母之间的配合间隙，提高升降座和上辊盒的升降运动可靠性和升降精度，从而提高矫直机的矫直精度。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其它的附图。

图1为本发明实施例提供的多辊矫直机的结构示意图；

图2为图1中A-A剖视图；

图3为本发明实施例提供的偏心套与两个摆动滑块的滑动配合示意图；

图4为本发明实施例提供的高强钢板带热处理生产系统的结构示意图；

图5为本发明实施例提供的高强钢板带热处理生产方法的流程示意图；

图6为本发明实施例三提供的带钢切割装置的结构示意图；

图7为本发明实施例三提供的带钢输送装置的结构示意图；

图8为本发明实施例三提供的带钢输送装置的平面图；

图9为本发明实施例三提供的带钢压紧机构的结构示意图；

图10为本发明实施例三提供的导向板在压紧框架上的布置示意图。

具体实施方式

下面对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其它实施例，都属于本发明保护的范围。

实施例一

如图1和图2，本发明实施例提供一种多辊矫直机，包括机架1、上辊盒2和上辊盒驱动装置，所述上辊盒驱动装置包括升降座4、升降驱动结构和丝杆传动结构，所述上辊盒2安装在所述升降座4上，所述丝杆传动结构包括相配合的传动丝杆601和传动丝母602，所述升降座4与所述传动丝杆601固连，所述传动丝母602固定安装在所述机架1上，所述升降驱动结构安装在所述机架1上并且与所述传动丝杆601传动连接，所述传动丝杆601上套装有压簧7，所述压簧7一端与所述机架1抵接、另一端与连接在所述传动丝杆601上的压板701抵接。

上述多辊矫直机还包括下辊盒3，通过控制上辊盒2的压下量，可以达到矫直目的。

在其中一个实施例中，上述升降驱动结构包括升降驱动单元605、传动蜗杆604和传动蜗轮603，其中，通过升降驱动单元605驱动传动蜗杆604转动，带动传动蜗轮603转动，再由传动蜗轮603带动传动丝杆601转动；上述升降驱动单元605可采用齿轮马达等转动驱动设备，传动蜗轮603与传动丝杆601之间可以采用键连接等形式。

一般地，在机架操作侧和机架传动侧均设有上述丝杆传动结构，以保证升降座4的升降平稳性。进一步地，如图1和图2，在机架操作侧和机架传动侧均设有多组所述丝杆传动结构，每侧的各丝杆传动结构可由同一升降驱动单元605驱动，具体地：传动蜗轮603与传动丝杆601的数量相同并且一一对应配置，则传动蜗杆604与传动丝杆601的数量也相同，各传动蜗杆604可通过一同步连杆606串接，该同步连杆606可通过联轴器607与上述升降驱动单元605连接；其中，传动蜗杆604可采用中空杆并且套装固定在同步连杆606上等设置方式。基于上述结构，能保证各传动丝杆601的动作一致性和同步性，提高升降座4和上辊盒2的升降运动平稳性和可靠性。

上述压板701优选为与压簧7的顶端抵接，压簧7可以支承压板701，从而平衡吊挂在传动丝杆601上的升降座4和上辊盒2等的重量，消除传动丝杆601与传动丝母602之间的配合间隙。在其中一个实施例中，压簧7套装在传动丝杆601的顶部，具体地，如图1和图2，所述压板701可活动地套设在所述传动丝杆601上并且上板面与螺接在传动丝杆601顶部的锁紧螺母702抵接，所述压簧7与所述压板701的下板面抵接。其中，压簧7与压板701之间可以固定连接，也可以仅为抵紧接触关系；同样地，压簧7与机架1之间可以固定连接，也可以仅为抵紧接触关系。相较于压板701固定安装在传动丝杆601上的方式，将压板701可活动地套设在传动丝杆601上，通过调节锁紧螺母702在传动丝杆601上的位置，可以达到调节压簧7初始压缩量的效果，能相应地提高丝杆传动结构的配合精度，从而提高矫直机的矫直精度。进一步地，如图1，所述传动丝杆601的顶部为上窄下宽的阶梯轴段，所述压板701套设在所述阶梯轴段的小直径段上，则该阶梯轴段的阶梯面可以对压板701的调节位置进行限定。

当机架操作侧和机架传动侧均设有多组丝杆传动结构时，优选地，每侧的各传动丝杆601均与同一块压板701连接，各所述传动丝杆601上均套装有所述压簧7并且各所述压簧7分别与对应侧的所述压板701抵接，能进一步提高各传动丝杆601的动作一致性和同步性。

本实施例提供的多辊矫直机，通过在传动丝杆601上套装压簧7，能较好地消除传动丝杆601与传动丝母602之间的配合间隙，提高升降座4和上辊盒2的升降运动可靠性和升降精度，从而提高矫直机的矫直精度。

进一步优选地，如图1和图2，所述上辊盒驱动装置还包括摆动座5和摆动驱动机构，所述摆动座5可摆动地设置在所述升降座4上，所述摆动驱动机构安装在所述升降座4上并且与所述摆动座5连接，所述上辊盒2安装在所述摆动座5上。通过升降座4可以带动摆动座5和上辊盒2升降，通过摆动座5则能带动上辊盒2摆动，可以实现矫直机入口或矫直机出口压下量偏差的调整，达到更好的矫直效果。可以理解地，上述摆动座5的摆动轴轴向平行于上辊盒2中上辊的轴向。

在其中一个实施例中，如图2，上述摆动驱动机构包括摆动驱动单元801、与所述摆动驱动单元801连接的摆动传动轴802以及安装在所述摆动传动轴802上的偏心套803，所述摆动座5上设有摆动支架，所述偏心套803与所述摆动支架滑动配合。该摆动驱动单元801可以采用齿轮马达等转动驱动设备；摆动传动轴802与偏心套803之间可以采用键连接形式，优选地，所述偏心套803通过钩头楔键804与所述摆动传动轴802连接，连接结构稳定性高、传力可靠。可选地，如图3，在摆动支架上设有两个摆动滑块805，该两个摆动滑块805相对设置并且滑动配合面为弧形面，偏心套803与该两个滑动配合面滑动配合。

进一步优选地，如图1和图2，所述升降座4上设有弧形导向面，所述摆动座5上对应地设有弧形导向部，所述弧形导向部与所述弧形导向面滑动配合，可以进一步提高摆动座5的摆动精度。

进一步优选地，如图2，升降座4与摆动座5之间通过拉紧结构约束连接，具体地，该拉紧结构包括拉紧轴501、碟簧502和约束螺母503，其中，在升降座4上开设有避让孔，拉紧轴501设置在摆动座5上、穿过该避让孔后伸至升降座4上，约束螺母503螺接在拉紧轴501的顶部，碟簧502套装在拉紧轴501上，碟簧502的顶端与约束螺母503抵接、底端与升降座4抵接；其中，避让孔的直径大于拉紧轴501的直径，二者之间的间隙应满足摆动座5的摆动要求，避免对摆动座5的摆动造成干涉。

进一步优选地，如图2，上述矫直机还设有用于检测压下量的检测机构。在其中一个实施例中，该检测机构包括磁致伸缩传感器9，其中，优选地，该磁致伸缩传感器9的固定端安装在升降座4上，移动端安装在摆动座5上，这样可以分别测量入口和出口的压下量，计算出偏转的角度以及压下量。

实施例二

如图4，本发明实施例提供一种高强钢板带热处理生产系统，包括依次衔接的准备机组、高温热处理机组、低温热处理机组和产品收集机组；

所述准备机组包括依次衔接布置的开卷装置11、粗矫装置12和第一剪切装置13；

所述产品收集机组包括精整装置61和钢板堆垛工段；

所述粗矫装置12和/或所述精整装置61采用上述实施例一所提供的多辊矫直机。

进一步地，所述高温热处理机组包括依次衔接的第一加热装置22、第一冷却装置23、第二剪切装置24和第一堆垛机25；所述低温热处理机组包括至少一组低温热处理机构，所述低温热处理机构包括依次衔接的第二加热装置41和第二冷却装置42；有多组低温热处理机构时，各低温热处理机构并联布置；其中，所述第一剪切装置13通过钢材输送通道与所述第一加热装置22衔接，所述第一堆垛机25通过钢板转运装置30分别与各所述第二加热装置41衔接；各所述第二冷却装置42均与所述产品收集机组衔接。

上述开卷装置11用于钢卷开卷，优选为采用双通道开卷方式，可缩减入口段换卷停机时间，提高生产效率。

上述粗矫装置12可用于钢卷直头并对连续带钢进行矫直，以及可去除带钢表面大部分氧化铁皮，初步改善带钢的板形和表面质量。

上述第一剪切装置13可用于带钢切头尾，以及实现连续带钢的定尺分切等剪切操作。

进一步地，如图4，上述准备机组还包括除鳞装置14，用于进一步去除带钢或钢板表面的氧化铁皮，包括抛丸机、刷辊中的一种或多种；该除鳞装置14可布置在粗矫装置12与第一剪切装置13之间，也可布置在第一剪切装置13的出口侧。抛丸机通过向带钢表面高速喷射铸钢丸，以去除带钢表面氧化铁皮，使带钢进入加热炉前具有良好表面质量，抛丸机入出口均配置有高速气帘，防止废丸料溢出；当同时设置抛丸机和刷辊时，刷辊布置在抛丸机出口，用于清除带钢表面残余钢丸和氧化铁皮浮灰。

进一步优选地，如图4，所述第一剪切装置13与所述第一加热装置22之间的钢材输送通道上设有至少一个第一钢板上下线工位，所述第一钢板上下线工位处设有能够对钢材输送通道进行钢板下线或钢板上线操作的第一钢板上下线装置15。上述钢材输送通道可以是输送辊道等；上述第一钢板上下线装置15可采用钢板吊运装置，例如采用真空吸盘吊机或高精度磁盘吊机等。基于该结构，可以实现钢板的上下线处理，实现准备机组的功能独立化，可在下游工序故障时，将钢板吊运下线暂存(例如进入中间库)，也可在上游工序故障时，将线下钢板吊运上线，实现故障不停产，提高系统稳定性。

在其中一个实施例中，如图4，第一钢板上下线工位有两个并且分列于除鳞装置14的前后两侧，能实现除磷装置功能独立化，实现线外钢板的除磷，最大程度发挥除磷装置的产能和效益。

优选地，如图4，在第一加热装置22的入口侧设有纠偏装置21，可以防止带钢在第一加热装置22内跑偏，同时也可通过该纠偏装置21建立张力，保证连续带钢生产时顺利通板，并改善带钢在第一加热装置22内的板形。该纠偏装置21优选为采用夹送纠偏辊形式，纠偏精度可控制在±1～5mm。

优选地，上述第一加热装置22采用加热炉，例如采用无氧化辊底式加热炉或带惰性气氛保护的全密封感应加热炉等，实现钢材加热目的同时，可有效防止钢材表面氧化。优选地，上述第一加热装置22包括加热段和保温段，便于钢材热处理工艺的实施。

优选地，上述第一冷却装置23用于将加热后的板带按照设定的冷却速率冷却，可采用气雾、水雾与水喷淋方式中的一种或多种，可通过分区冷却技术与上下水比控制技术，提高板带冷却均匀性，防止板带在冷却过程中产生较大的内应力。进一步地，可采用带张力的辊压式冷却方式，进一步防止带钢在冷却过程中因内应力而产生板型缺陷。

进一步地，上述第一冷却装置23的出口处配置有表检仪和板型仪，可以对冷却后的带钢或钢板的表面质量和板形进行在线实时监测，并将监测结果反馈到第一冷却装置23，第一冷却装置23根据反馈信息对冷却参数进行实时自动调节，形成闭环控制。

其中，上述第一冷却装置23可实现连续带钢慢速出炉淬火冷却、单张钢板慢速出炉淬火冷却和单张钢板快速出炉淬火冷却等几种冷却模式。

上述第二剪切装置24主要用于连续带钢的定尺分切等剪切操作。上述第一堆垛机25可将定尺分切后的钢板码垛整齐，进而运送到下游工序；该第一堆垛机25优选为采用摆动马蹄辊形式，液压驱动，可提高码垛节奏和精度；该第一堆垛机25的入口可进一步配置夹送辊，可用于辅助钢板减速。

在其中一个实施例中，上述钢板转运装置3可参考中国专利申请CN202111265720.7中的相关设备，具体结构此处不作赘述。

优选地，上述低温热处理机组包括多组低温热处理机构，可以提高系统生产的灵活性和可靠性。

上述第二加热装置41采用加热炉，例如采用无氧化辊底式加热炉或带惰性气氛保护的全密封感应加热炉等，实现钢板加热目的同时，可有效防止钢板表面氧化。优选地，上述第二加热装置41包括加热段和保温段，便于钢板热处理工艺的实施。

优选地，上述第二冷却装置42用于对加热后的钢板进行冷却，其中：高温段400～700℃优选为采用保护气体循环喷吹冷却(RJC)技术，将钢板以20～60℃/s的冷却速度快速冷却，避免回火脆性的发生，同时防止钢板氧化；低温段400℃以下采用了空气喷吹冷却(AJC)技术将钢板空冷至室温，降低回火内应力，并得到稳定的回火态组织。

在其中一个实施例中，如图4，每一所述第二加热装置41配置有进料辊道，所述钢板转运装置3分别与各所述进料辊道衔接；所述进料辊道上有第二钢板上下线工位，所述第二钢板上下线工位处设有能够对进料辊道进行钢板下线或钢板上线操作的第二钢板上下线装置43。上述进料辊道可以是输送辊道等；上述第二钢板上下线装置43可采用钢板吊运装置，例如采用真空吸盘吊机或高精度磁盘吊机等。基于该结构，可以实现钢板的上下线处理，使低温热处理机组具有功能独立性，提高生产灵活性和可靠性，同时也能提高机组设备利用率。进一步地，可以通过上述钢板吊运装置实现钢板转运装置3与进料辊道之间的衔接，提高该钢板吊运装置的设备利用率。

如图4和图5，各所述第二冷却装置42均与所述精整装置61的入料口衔接，所述精整装置61的出料口与所述钢板堆垛工段衔接。另外，优选地，精整装置61出口配置有表检仪和板型仪，用于对矫直后的钢板的表面质量和板形进行在线实时监测，并将监测结果反馈到精整装置61，精整装置61根据反馈信息对矫直参数进行实时自动调节，形成闭环控制。

对于并联的多组低温热处理机构，各低温热处理机构可共用一组精整装置61，各第二冷却装置42输出的钢板均可以输送至该精整装置61中。

进一步地，如图4，每一所述第二冷却装置42还通过旁通辊道与所述钢板堆垛工段衔接，所述旁通辊道的两端分别位于所述精整装置61的入料侧和出料侧；基于该设计，可以提高系统生产灵活性，对于不需要进行精整处理的钢板，可以直接进入钢板堆垛工段。

进一步地，如图4和图5，精整装置61入料侧的钢板输送辊道上设有钢板上线工位并且配置有钢板上线装置5。该钢板上线装置5可采用真空吸盘吊或高精度磁盘吊等形式的钢板吊运装置，可以将线外钢板吊运上线，实现精整机组具有功能独立化，提高生产灵活性，最大程度地发挥精整设备的产能和效益。

在其中一个实施例中，如图4和图5，上述钢板堆垛工段可以包括多组第二堆垛机63，精整装置61输出的钢板可以进入其中一组第二堆垛机63；在上述设有第二冷却装置42配置有旁通辊道的方案中，可设置第二堆垛机63的数量与低温热处理机构的数量相同并且一一对应配置，每组第二冷却装置42可通过对应的旁通辊道与对应的第二堆垛机63衔接。上述第二堆垛机63优选为采用摆动马蹄辊形式，液压驱动，可提高码垛节奏和精度；该第二堆垛机63的入口可进一步配置夹送辊，可用于辅助钢板减速。

进一步地，在第二堆垛机63的入口侧还设有第三剪切装置62，主要用于钢板的定尺剪切等剪切操作，以满足用户对不同长度钢板的需求，也可用于钢板在线取样。

实施例三

本发明实施例提供一种带钢连续生产线上的带钢切割方法，可用于上述实施例二中完成相应的剪切操作，例如第一剪切装置、第二剪切装置及第三剪切装置中的至少一种采用该带钢切割方法。

该带钢切割方法包括如下步骤：

在带钢运行通道上方布置切割头1031；

设计切割头运行路径，使切割头1031在带钢长度方向上保持与带钢随动，并且在带钢宽度方向上相对于带钢作横移切割运动；

当带钢运行到设定位置时，所述切割头1031按所设计的切割头运行路径活动，对带钢进行切割。

其中，可以采用热切割方式或水切割方式，热切割方式优选为采用激光切割方式，相应地，所述切割头1031为激光切割头；对于水切割方式，上述切割头1031对应地为水切割头/水刀。

显然地，上述切割头1031需要能够移动，相应地，所述切割头1031配置有切割头驱动机构，所述切割头驱动机构具有驱动所述切割头1031在带钢运行通道长度方向上运动的第一驱动行程以及驱动所述切割头1031在带钢运行通道宽度方向上运动的第二驱动行程。在其中一个实施例中，如图6，采用龙门式切割机，具体包括：

机床主机部分：包括龙门架1033和活动座，龙门架1033可以沿带钢运行通道长度方向滑动，实现切割头1031在X向的运动，活动座能在龙门架1033上横移，实现切割头1031在Y向的运动，进一步还可设置活动座能相对于龙门架1033升降，实现切割头1031在Z向的运动，可以辅助聚焦，提高切割头1031的聚焦效率和聚焦精度。龙门架1033的驱动以及活动座的驱动优选为采用伺服电机，能按照控制程序正确而精准的进行驱动；激光器1032即安装在上述活动座上，激光器1032发出的激光由切割头1031出射至带钢表面，实现带钢切割操作；

数控系统：控制机床主机实现切割头1031的X向、Y向、Z向运动，同时也控制激光器1032的输出功率。

进一步地，上述切割机还包括抽风除尘机构，将加工时产生的烟尘和粉尘抽除并进行除尘处理，使废气排放符合环保要求。

进一步地，在带钢输送通道下方还设有废料收集单元，该废料收集单元可配置排渣设备，便于将收集的废料及时排出。

如图8，由于切割头1031同时具有带钢长度方向上的运动和带钢宽度方向上的运动，呈现出的切割头运行路径是相对于带钢长度方向具有一夹角的斜向运行路径。

其中，上述切割头运行路径的设计考虑的因素主要包括带钢规格、带钢运行速度和切割时间等，由带钢规格可以确定切割头1031的起始运行位置，带钢运行速度则主要决定切割头1031的X向移动速度，切割时间要求结合带钢规格则能确定切割头1031的Y向移动速度。针对不同的工况，切割头运行路径会有差异，但所有切割头运行路径会在切割头1031的两条边界运行路径范围之内(如图8所示)。

可以理解地，“使切割头1031在带钢长度方向上保持与带钢随动”，即需要使切割头1031的X向移动速度与带钢运行速度保持一致。带钢运行速度是由带钢输送装置101所控制的，因此可使切割头驱动机构与带钢输送装置101联锁控制，以保证上述随动要求，避免造成带钢废料。

基于上述方法，本实施例可以实现带钢连续生产线上的带钢在线连续切割操作，无需停剪或飞剪，保证带钢生产的可靠性和顺畅性，尤其适用于高强钢板的在线连续切割作业。

进一步优化上述方法，如图8，根据不同工况下的切割头运行路径所限定的切割头运行范围，将带钢运行通道划分为切割区域10101和非切割区域10102，对切割区域10101内的带钢输送装置101进行保护设计。基于该设计，能较好地保护带钢输送装置101，对切割区域10101和非切割区域10102的带钢输送装置101进行匹配性设计，可以有效地降低设备成本和维护成本。

在其中一个实施例中，在切割区域10101，带钢输送装置101的适于与带钢接触的传送表面采用耐激光辐照的材料制成，例如在传送表面镀铜或形成其他耐激光辐照的材料层。上述结构能较好地保护带钢输送装置101，避免激光穿过带钢而烧蚀带钢输送装置101，以及避免带钢输送装置101出现表面缺陷而影响带钢表面质量。

在其中一个实施例中，如图7和图8，在切割区域10101，带钢输送装置101包括沿带钢运行通道长度方向依次排列的多个输送单元，每个输送单元包括安装在传动辊轴1011上的至少一个第一输送滚盘1012；传动辊轴1011上安装有多个第一输送滚盘1012时，各第一输送滚盘1012在该传动辊轴1011上依次间隔排列。

将各第一输送滚盘1012间隔布置，可以减少可能出现在切割介质影响范围(例如激光辐照范围)内的带钢输送设备，从而相应地减少带钢切割过程中的带钢输送装置101的损伤。另外，采用第一输送滚盘1012作为输送设备，在保证对带钢的可靠输送要求的前提下，第一输送滚盘1012的更换也非常方便，将标准化生产的新的第一输送滚盘1012替换出现缺陷的第一输送滚盘1012即可，避免传统的辊式输送设备需要更换整个输送辊的情况，可以降低维护成本；相应地，第一输送滚盘1012可拆卸地固定安装在传动辊轴1011上。

在上述“传送表面采用耐激光辐照的材料制成”的方案中，相应地，第一输送滚盘1012的外缘表面采用耐激光辐照的材料制成即可，也能显著地减少所需的耐激光辐照材料耗量。

在其中一个实施例中，如图7和图8，上述第一输送滚盘1012中，其用于与带钢接触的轮缘环的截面呈纺锤形，也即该轮缘环从内环向外环方向呈渐缩结构，基于该结构，可进一步减小第一输送滚盘1012与带钢的接触范围，也即减小上述传送表面的面积，从而减少切割介质对带钢输送设备所造成的损伤。

上述第一输送滚盘1012可进一步包括芯环，该芯环套装在传动辊轴1011上，上述轮缘环套装在该芯环上；其中，轮缘环与芯环之间优选为可拆卸连接，例如通过转接板将二者连接起来，转接板与轮缘环之间可通过螺栓等连接，转接板可焊接固定在芯环上，也可通过螺栓固定在芯环上。基于上述结构，可便于第一输送滚盘1012的维护，即只需更换轮缘环即可，能有效地降低维护成本。

进一步地，如图7，在切割区域10101内，裸露的传动辊轴1011上(即未套装第一输送滚盘1012的辊轴轴段上)套设有保护管1015，防止切割过程中切割介质损伤该传动辊轴1011，进一步降低维护成本。

进一步优选地，如图7和图8，所述传动辊轴1011延伸至非切割区域10102的轴段上安装有多个第二输送滚盘1013。第二输送滚盘1013的外周面优选为是圆柱环面，与带钢具有相对较大的接触面积，保证对带钢的可靠输送，同时可提高传动辊轴1011的各个轴段受力均匀性，避免传动辊轴1011发生扭转变形等缺陷。

其中，传动辊轴1011上的各输送滚盘等间距排布，防止带钢跑偏。

可以理解地，上述传动辊轴1011的轴线平行于带钢运行通道宽度方向，第一输送滚盘1012和第二输送滚盘1013优选为同轴安装在传动辊轴1011上。上述传动辊轴1011连接有驱动其绕自身轴线旋转的输送驱动机构1014，该输送驱动机构1014可采用齿轮马达或电机，优选为采用伺服马达或伺服电机。

优选地，切割工位前后的带钢输送装置101也采用传动辊轴1011套装多个输送滚盘的结构形式，在带钢运行通道长度方向上，各传动辊轴1011优选为等间距依次排列。进一步地，如图8，各组输送驱动机构1014分别布置在带钢输送通道的两侧，进一步优选为同侧相邻的两组输送驱动机构1014之间具有一个传动辊轴1011；基于该设计，可以有效地防止带钢跑偏。

在其中一个实施例中，对带钢进行切割时，对切割缝两侧的带钢施与压力，以防止切断的带钢向上反弹，从而较好地保护切割设备。可以相应地配置带钢压紧机构102，其中，为配合带钢的运行和切割头1031的运行，该带钢压紧机构102的施压部应能保持与带钢随动。

在其中一个实施例中，上述带钢压紧机构102配置X向驱动结构，例如采用带有行走机构的压紧框架1021并配备行走驱动结构(例如电机)，该压紧框架1021可与龙门式切割机的龙门架1033共用X向导轨，也可单独为其配置X向导轨；相应地，需在切割机的前后两侧分别设置带钢压紧机构102。在另外的实施例中，该带钢压紧机构102与切割机集成安装，例如上述压紧框架1021安装在龙门式切割机的龙门架1033上，由于需要对切割缝两侧的带钢分别压紧，因此可在龙门架1033的前后两侧分别设置安装支架，用以安装压紧框架1021。

优选地，如图7和图9，上述带钢压紧机构102包括压梁1022和用于驱动压梁1022升降的压下驱动结构1023，该压下驱动结构1023可以驱动压梁1022在工作位与待机位之间活动，在工作位，压梁1022压靠在带钢表面，待机位则位于工作位上方。其中，压梁1022可采用板面平行于水平面的压板，当然压辊等也适用于本实施例中。上述压下驱动结构1023可采用气缸、液压缸等直线驱动设备，或采用电机+传动组件等驱动方式。上述压下驱动结构1023安装在压紧框架1021上并与压梁1022连接。

优选地，如图9，在压紧框架1021上设有导向结构，用于对压梁1022的升降运动进行导向，提高压梁1022的升降平稳性和可靠性；该导向结构可采用导向杆10241-导向套10242的导向方式，也可采用导向滑轨-导向滑块的导向方式，此处不作一一例举。本实施例中，如图9，在压梁1022上安装多个导向杆10241，在压紧框架1021上相应地设置多个导向孔；进一步可在导向孔内安装导向套10242，优选地，至少部分导向套10242采用自润滑套。

其中，可在导向杆10241上设置上限位块，用以限制导向杆10241的下降行程，从而可以限制压梁1022的下降行程，防止压梁1022与压紧框架1021分离；还可在导向杆10241上设置下限位块，用以限制导向杆10241和压梁1022的上升行程。

进一步地，如图9，上述带钢压紧机构102还包括缓冲结构，该缓冲结构设置在压梁1022与压紧框架1021之间，一方面可以在对带钢施与压力时提高压力自适应性，另一方面，可以有效地缓冲带钢的反弹作用力，减轻对压下驱动结构1023等的冲击。在其中一个实施例中，如图9，上述缓冲结构包括多组缓冲弹簧1025，缓冲弹簧1025的顶端与压紧框架1021抵接、底端与压梁1022抵接；在上述设有导向杆10241的方案中，可使缓冲弹簧1025套设在导向杆10241上，可以约束缓冲弹簧1025仅发生竖向伸缩活动。进一步地，在压紧框架1021的底部设有多个沉槽，沉槽与缓冲弹簧1025数量相同并且一一对应配置，缓冲弹簧1025的顶端收容在对应的沉槽内，可以提高缓冲弹簧1025的竖向伸缩活动的平稳性和可靠性；在压紧框架1021上设置多个导向孔的方案中，该导向孔相应地可采用上窄下宽的阶梯孔，该阶梯孔的大直径孔段即构成为上述的沉槽。

在其中一个实施例中，如图10，在压紧框架1021上还设有导向板1026，该导向板1026安装在压紧框架1021的前端(也即来钢侧端部)，该导向板1026的底端优选为不高于压梁待机位所在水平面。该导向板1026的底面优选为是倾斜导向面，该倾斜导向面自导向板1026的前端向后端向下倾斜(也即该导向面的前端位于后端的上方)。当带头通过时，导向板1026可以防止带头上翘过大而损坏压板，并且能辅助穿带，提高生产效率。对于切割机前后分别设有压紧框架1021的情况，优选为仅对切割机前侧的压紧框架1021配置导向板1026。

在其中一个实施例中，上述压梁1022为电磁铁制成的梁体，或者在压梁1022上设有电磁铁，该电磁铁的控制电源可安装在压紧框架1021上，也可以通过压紧框架1021布线而与外部电源连接。基于上述结构，在压梁1022压下时，电磁铁得电，可以使压梁1022吸附压靠在带钢表面，显著地提高对带钢的压紧效果和运行同步性。

相应地，本发明实施例还提供一种带钢切割装置，可用于上述实施例二中，例如作为实施例二中的第一剪切装置/第二剪切装置/第三剪切装置。

该带钢切割装置包括：

布置在带钢运行通道上方的切割头1031，所述切割头1031配置有切割头驱动机构，所述切割头驱动机构具有驱动所述切割头1031在带钢运行通道长度方向上运动的第一驱动行程以及驱动所述切割头1031在带钢运行通道宽度方向上运动的第二驱动行程；

控制器，所述控制器用于接收切割指令，并在带钢运行到设定位置时控制所述切割头驱动机构工作以使所述切割头1031按预设的切割头运行路径活动并对带钢进行切割，所述切割头运行路径满足使切割头1031在带钢长度方向上保持与带钢随动并且在带钢宽度方向上相对于带钢作横移切割运动。

其中，上述控制器可集成至生产线的中控室中。

上述切割头1031优选为是激光切割头。

上述带钢切割装置的相关组成及结构可参见前述相关内容，此处不作赘述。

以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (9)

1.一种多辊矫直机，包括机架、上辊盒和上辊盒驱动装置，所述上辊盒驱动装置包括升降座、升降驱动结构和丝杆传动结构，所述上辊盒安装在所述升降座上，所述丝杆传动结构包括相配合的传动丝杆和传动丝母，所述升降座与所述传动丝杆固连，所述传动丝母固定安装在所述机架上，所述升降驱动结构安装在所述机架上并且与所述传动丝杆传动连接，其特征在于：所述传动丝杆上套装有压簧，所述压簧一端与所述机架抵接、另一端与连接在所述传动丝杆上的压板抵接。

2.如权利要求1所述的多辊矫直机，其特征在于：在机架操作侧和机架传动侧均设有多组所述丝杆传动结构，每侧的各传动丝杆均与同一块压板连接，各所述传动丝杆上均套装有所述压簧并且各所述压簧分别与对应侧的所述压板抵接。

3.如权利要求1或2所述的多辊矫直机，其特征在于：所述压板可活动地套设在所述传动丝杆上并且上板面与螺接在传动丝杆顶部的锁紧螺母抵接，所述压簧与所述压板的下板面抵接。

4.如权利要求3所述的多辊矫直机，其特征在于：所述传动丝杆的顶部为上窄下宽的阶梯轴段，所述压板套设在所述阶梯轴段的小直径段上。

5.如权利要求1所述的多辊矫直机，其特征在于：所述上辊盒驱动装置还包括摆动座和摆动驱动机构，所述摆动座可摆动地设置在所述升降座上，所述摆动驱动机构安装在所述升降座上并且与所述摆动座连接，所述上辊盒安装在所述摆动座上。

6.如权利要求5所述的多辊矫直机，其特征在于：所述摆动驱动机构包括摆动驱动单元、与所述摆动驱动单元连接的摆动传动轴以及安装在所述摆动传动轴上的偏心套，所述摆动座上设有摆动支架，所述偏心套与所述摆动支架滑动配合。

7.如权利要求6所述的多辊矫直机，其特征在于：所述偏心套通过钩头楔键与所述摆动传动轴连接。

8.如权利要求5所述的多辊矫直机，其特征在于：所述升降座上设有弧形导向面，所述摆动座上对应地设有弧形导向部，所述弧形导向部与所述弧形导向面滑动配合。

9.一种高强钢板带热处理生产系统，其特征在于，包括依次衔接的准备机组、高温热处理机组、低温热处理机组和产品收集机组；

所述准备机组包括依次衔接布置的开卷装置、粗矫装置和第一剪切装置；

所述产品收集机组包括精整装置和钢板堆垛工段；

所述粗矫装置和/或所述精整装置采用权利要求1至8中任一项所述的多辊矫直机。

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