CN101935750A - 高性能钢板热处理机组生产工艺 - Google Patents

Abstract

本发明涉及高性能钢板热处理技术领域，特别是一种高性能钢板热处理机组生产工艺，热轧钢卷由上卷小车运送进入开卷机卷筒后，将钢板喂入夹送辊后，进行下列控制：调节深弯辊进入预设定位置，经过№1侧导装置，在№1矫直机进行矫直，矫直后的钢板在入口剪处切除头部废料，在焊接平台处进行对中、人工焊接。焊接后的钢板送入入口活套，张力辊将钢板从活套拉出并送入工艺段，依次进行感应加热、淬火、回火等热处理，以达到钢板所需要的机械性能。之后进行矫直、分切。等离子剪对钢板进行倍尺剪切。剪切后的钢板运至成品库。本发明用于生产的钢板屈服强度均能达到1000MPa以上，能够达到高强度，高韧性，可冷弯的性能要求。

Description

高性能钢板热处理机组生产工艺

技术领域

本发明涉及高性能钢板热处理技术领域，特别是一种高性能钢板热处理机组生产工艺。

背景技术

工程机械制造行业是高强度钢板的主要销售对象。为提高工作效率及使用寿

命，国内外工程机械向高参数、大型化方向发展，高强度钢板（590MPa级以上）的用量已占整个机械用钢总量的20%～30%。例如工程机械制造企业中联重科主要生产产品有混凝土搅拌车、高空输送泵车、筑路机械、起重机械等，钢材年需求量在5万t左右，主要需求高强钢和低合金钢，其中80%～90%以上是高强钢。

为获得低成本高性能钢板，国内外都加强了 “在线热处理”技术的研究和使用，可以起到节能降耗、提高生产率的效果。但对性能要求较高的钢板，“在线热处理”工艺无论是控轧控冷(TMCP)、加速冷却(ACC)、还是在线直接淬火(DQ)，目前还不能在强度、韧性，特别在平坦度指标上达到令人满意的结果，还难以全部取代后续的常规热处理。从企业可持续发展的角度来看，一旦市场供求关系发生变化，产品单一的企业将缺乏竞争力和抗风险能力。

从市场供求情况来看，我国热轧卷板供应量较大，已经趋于饱和，但高性能品种钢板有一定的缺口，而现有的热轧卷板生产企业受原有设施的限制，生产品种钢板有着先天不足、改造更新难度较大。

目前生产热轧高强钢的工艺一般有两种：其一为热轧后空冷，即 600℃以上卷取后空冷，另外一种工艺方案为轧后直接淬火。

690MPa以下屈服强度的热轧卷板可通过TMCP工艺制造，这也是目前热连轧所能够实现的。而屈服强度大于800MPa，利用热连轧直接轧成卷，由于卷取机的能力问题，以及板卷很难开平、矫直，因此，普遍不能生产。国际上800MPa级以上产品也是通过开平板调质处理实现的。

发明内容

本发明的目的是提供一种高性能钢板热处理机组生产工艺，用于生产的钢板屈服强度均能达到1000MPa以上，能够达到高强度，高韧性，可冷弯的性能要求。

本发明的目的是通过下述技术方案来实现的：

本发明的高性能钢板热处理机组生产工艺，其特征在于包括下述步骤：

1）热轧钢卷由吊车吊运至入口钢卷存放鞍座，并由上卷小车运送进入开卷机卷筒后，卷筒扩张托起钢卷，上卷小车下降并退出，

2）开卷机卷筒旋转，开卷机在垂直及水平方向上调整，将钢板喂入夹送辊。

3）在开卷过程中，将压紧辊压在钢卷外表面以防止钢卷外层松卷，在钢板穿带进入夹送辊后，开卷器和压紧辊移回原始位置，

4）此后，进行下列控制：调节深弯辊进入预设定位置，开卷机后的钢板处于建立张力状态，以防止带卷折痕并校正钢板横向弓形，开卷后的钢板与剪切线中心一致，若偏离中心运行，将人工侧移开卷机卷筒进行纠偏，

5）钢板经过№1侧导装置，在№1矫直机进行矫直，主操室操作人员根据矫直机出口摄像头监视的板形情况调节矫直机辊缝，

6）经№1矫直机矫直后的钢板在入口剪处切除头部废料，在焊接平台处，前一卷及当前卷的钢板头尾在№2、№3侧导装置处进行对中、人工焊接，焊接平台后的№1 张力辊将焊接后的钢板送入入口活套，焊接前入口活套保持一定套量，以保证入口停机期间工艺段的连续生产，

7）№1张力辊前的夹送辊保证带尾离开开卷机后在№1张力辊前保持张力，活套出口设置№1纠偏辊，保证活套出口钢板对中运行，

8）№2张力辊将钢板从活套拉出并送入热处理工艺段：淬火炉感应加热段—淬火炉均热段—淬火机冷却段—回火炉感应加热段—回火炉保温段，依次进行感应加热、淬火、回火，以达到钢板所需要的机械性能，

9）经过热处理之后的钢板经№2纠偏辊纠偏，并由№3张力辊送至出口段进行矫直、分切，

10）№3张力辊后的夹送辊保证钢板在№3张力辊后保持张力，并将钢板送入№2矫直机进行高温矫直，此时钢板温度为350～450℃，

11）№2矫直机出口设置运输辊道及等离子剪，矫直时№2矫直机出口№1、№2辊道均以工艺速度运行，等离子剪与钢板同步运行并对钢板进行长度最大为56m的倍尺剪切，分切完成后，等离子剪后退至待机位，等待下次剪切，切下的钢板在№2 运输辊道加速运行，完全进入台架后停下，

12）随后台架下降，钢板落在横移运输链上并随之横移至№3矫直机前运输辊道，对中后经№3矫直机进行常温矫直，

13）矫直后的钢板经№3矫直机出口辊道运送至定尺剪处，切除头尾废料并进行定尺剪切，头尾废料由废料斗收集，

14）剪切后的钢板经辊道运输、真空吸盘转运堆垛、打捆后由吊车调运至成品库堆放。

钢板经所述的№3矫直机进行常温矫直后，根据钢板的板形情况，不对钢板进行离线矫直、进行1次离线矫直或进行2次离线矫直。

所述的淬火炉感应加热段是钢板以一定的速度通过淬火机的气雾冷却系统完成的，此淬火炉感应加热段的感应加热电源由整流单元、逆变单元、谐振输出单元和感应器四部分组成，其中整流单元将工频三相交流电压转换成直流电压，逆变单元电能变换成为高频电能，谐振输出单元一端连接逆变器，另一端连接感应器，经隔离和阻抗匹配，通过谐振的方法在感应器中产生强大的高频电流，加热时，感应器在钢板中感生高频电流，钢板被迅速加热，

所述的感应加热器为电磁感应加热器，最高加热温度为1000℃，

在所述的淬火炉感应加热段内设置2台高温计，分别放置在所述的淬火炉感应加热段的中部和边部。

所述的淬火炉均热段为电阻炉，加热电源共1路，淬火装置采用张力条件下的气雾联合淬火机组，淬火机沿钢板走向依次为：气雾联合冷却段，出口干燥段，其中的气雾联合冷却段设有进口密封夹送辊1对，升降辊1对，稳定辊2对，挤干辊1对，壳体是由4 AISI-304不锈钢板制成，安装有气雾联合喷管排，进口配排气罩1套，进出口设接触式热电偶，精确控制出气雾联合冷却段的钢板温度， 

所述的出口干燥段壳体和空气输送管道由碳钢钢板制成，包含1台变频控制的风机、通过送风管道与此风机相连接的一组风刀，此组风刀分别设置在钢板上下两侧。 

所述的回火炉感应加热段的感应加热器为电磁感应加热器，回火温度450℃～550℃，该炉段内设置1 台高温计，放置在感应炉中部。

所述的回火炉均热段将淬火后重新加热到规定温度范围的钢板进行保温，以减小或消除钢板在淬火时所形成的内应力，适当降低钢板的硬度，减小脆性，使工件获得较好的机械性能，此回火炉均热段为电阻炉10个测温段，每段设置热电偶1支。

所述的气雾联合冷却段的温度控制：通过淬火机内接触式热电偶对钢板温度进行测量和控制，温度测量范围：0℃～1000℃，

通过调整每排气雾喷管的“开/关”位置来调节水的冷却速率，

设置垂度仪1台，通过数据反馈实现对张力的控制，

气雾段压缩空气、冷却水总管道上设置可缓慢开启的自动阀门，防止突然启动气雾段时出现气锤、水锤现象，损坏设备。

按照本发明，热处理机组所需的热轧钢卷由汽车运入热处理机组原料库后，由吊车卸下并堆放在原料库中。根据生产计划安排，热轧钢卷由吊车吊运至入口钢卷存放鞍座，再由上卷小车运送进入开卷机卷筒后，卷筒扩张托起钢卷。上卷小车下降并退出。开卷机卷筒旋转，开卷机在垂直及水平方向上调整，将钢板喂入夹送辊。在开卷过程中，将压紧辊压在钢卷外表面以防止钢卷外层松卷。在钢板穿带进入夹送辊后，开卷器和压紧辊移回原始位置。此后，进行下列控制：调节深弯辊进入预设定位置，开卷机处于后建张状态，以防止带卷折痕并校正钢板横向弓形。开卷后的钢板，应使其与剪切线中心一致，若偏离中心运行，将人工侧移开卷机卷筒进行纠偏。

    钢板经过№侧导装置，在№1矫直机进行矫直，主操室操作人员可根据矫直机出口摄像头监视的板形情况调节矫直机辊缝。经№1矫直机矫直后的钢板在入口剪处切除头部废料，在焊接平台处，前一卷及当前卷的钢板头尾在№2、№3侧导装置处进行对中、人工焊接。焊接平台后的№1张力辊将焊接后的钢板送入入口活套，焊接前入口活套应保持一定套量，以保证入口停机期间工艺段的连续生产。№1张力辊前的夹送辊保证带尾离开开卷机后能在№1 张力辊前保持一定的张力。活套出口设置№1 纠偏辊保证活套出口钢板对中运行，№2张力辊将钢板从活套拉出并送入工艺段，依次进行感应加热、淬火、回火等热处理，以达到钢板所需要的机械性能。之后钢板经№2纠偏辊纠偏，并由№3张力辊送至出口段进行矫直、分切。№3张力辊后的夹送辊保证钢板在№3张力辊后能保持一定的张力，并将钢板送入№2矫直机进行高温矫直，此时钢板温度约350～450℃。№2矫直机出口设置运输辊道及等离子剪，矫直时№2 矫直机出口№1、№2辊道均以工艺速度运行。等离子剪与钢板同步运行并对钢板进行长度最大为56m的倍尺剪切。分切完成后，等离子剪后退至待机位，等待下次剪切。切下的钢板在№2运输辊道加速运行，完全进入台架后停下。

    随后台架下降，钢板落在横移运输链上并随之横移至№3矫直机前运输辊道，对中后经№3矫直机进行常温矫直，根据钢板的板形情况可以对钢板进行3种选择：不进行离线矫直、1次离线矫直和2次离线矫直。矫直后的钢板经№3矫直机出口辊道运送至定尺剪处，切除头尾废料并按生产要求进行定尺剪切，需要时还可以剪切取样。头尾废料由废料斗收集。剪切后的钢板经辊道运输、真空吸盘转运堆垛、打捆后由吊车调运至成品库堆放。

按照本发明，淬火炉感应加热段的功能是对钢板在淬火前进行加热；该段为电阻炉，共3路电源，装机容量为分别为2500kW、2000kW 和250kW。3组电源中，250kW为补充电源，即当感应炉内钢板未达到要求温度时，启动该电源。

感应加热电源主要由整流单元、逆变单元、谐振输出单元和感应器四部分组成。其中，整流单元将工频三相交流电压转换成直流电压；逆变单元电能变换成为几十至上百千赫兹的高频电能；谐振输出单元一端连接逆变器，另一端连接感应器，经隔离和阻抗匹配，通过谐振的方法在感应器中产生强大的高频电流。加热时，感应器在钢板中感生高频电流，钢板被迅速加热。

淬火炉感应加热段长度约为8000mm，主要由炉体钢结构、耐火材料炉衬、电磁感应加热器、炉内辊道等部分组成。该炉段内共计设置2台高温计，分别放置在感应炉中部和边部。中部高温计监控该段加热情况，边部高温计主要起修正作用。

按照本发明，淬火炉均热段的主要作用：确保钢板加热的均匀性，为钢板淬火的均匀性提供条件。该段为电阻炉，加热电源共1路，装机容量为600kW。

感应加热器测温：共分为4个检测段，每段设置热电偶1支。感应加热器的加热要求：钢板经过淬火炉感应加热段、均热段后将满足下列要求：

1) 钢板的充分加热和均热。

2) 断面温差小于5℃。

淬火装置采用张力条件下的气雾联合淬火机组，确保钢板温度精确的在相变区完成淬火。淬火机沿钢板走向依次为：气雾联合冷却段，出口干燥段。1#气雾联合冷却段长度约为6250mm，设有进口密封，1对夹送辊，1对升降辊，2对稳定辊，1对挤干辊。壳体是由4mm 厚的AISI-304不锈钢板制成，安装有数排气雾联合喷管。进口配排气罩1套，防止入口处大量蒸汽滞留，并进入淬火炉内。进出口设接触式热电偶，精确控制板温。

出口干燥段长度约为3200mm，壳体和空气输送管道由碳钢钢板制成。包含1台变频控制的风机、风刀及送风管道。风刀从钢板上下两侧分别送风，促使钢板上水分形成蒸汽，并将蒸汽吹离钢板。干燥器出口设置托辊1根。

回火炉感应加热段的功能：对淬火之后的钢板进行加热，以降低淬火后钢板中的内应力。电源共1路，装机容量为2500kW。感应加热器功能：对钢板以特定的速度加热，回火温度450℃～550℃。

淬火炉感应加热段测温：该炉段内设置1台高温计，放置在感应炉中部。

回火炉均热段主要作用：将淬火后重新加热到某一温度范围的钢板进行保温，以减小或消除钢板在淬火时所形成的内应力，适当降低钢板的硬度，减小脆性，使工件获得较好的机械性能。

回火炉均热段电源：该段为电阻炉，加热电源共1路，装机容量为450kW。

回火炉均热段结构：主要由炉体钢结构、耐材、电加热设备、炉内辊道等部分组成，主要尺寸结构：15000mm(长) x 2600mm(宽) x 1800mm(高)，气雾段压缩空气、冷却水总管道上设置可缓慢开启的自动阀门，防止突然启动气雾段时出现气锤、水锤现象，损坏设备。

本发明的高性能钢板热处理机组生产工艺的机组装备水平及优点：

① 入口采用小车运卷方式，入口段钢卷上卷、开卷等过程简便、可靠；

② 开卷机配置了人工对中系统，以保证钢板对中引入机组；

③ 设置深弯辊以避免产生钢板折痕；

④ 作业线配置了№1、№2和№3矫直机，矫直机上辊盒可进行前后倾斜调整、上支承辊辊形调整及下辊盒标高调整以改变矫直辊缝，因此钢板的平直度得到了大大的提高；

⑤ 设置与机组同步的等离子切割机进行倍尺剪切，不需设置出口活套，节省了投资；

⑥ 定尺剪采用夹送辊跟踪编码器测长，具有良好的自动调整剪切长度的功能，以及易于操作的刀刃间隙调整机构；

⑦ 机组设置2套纠偏系统和4套侧导装置，保证钢板保持在机组中心线；

⑧ 机组采用全直流电机传动；

⑨ 机组设置基础自动化控制系统，完成机组设备的顺序控制、速度控制、张力控制、温度控制、板形控制、剪切控制及全线物料跟踪控制；

⑩ 机组配备屏幕显示、故障报警及故障诊断功能。

附图说明

图1为本发明的工艺流程图。

具体实施方式

下面结合附图说明本发明的具体实施方式。

如图1所示，本发明的高性能钢板热处理机组生产工艺，其特征在于包括下述步骤：

1）热轧钢卷由车间吊车吊运至入口钢卷存放鞍座，钢卷由上卷小车运送进入开卷机卷筒后，卷筒扩张托起钢卷，上卷小车下降并退出，

2）开卷机卷筒旋转，开卷机在垂直及水平方向上调整，将钢板喂入夹送辊，

3）在开卷过程中，将压紧辊压在钢卷外表面以防止钢卷外层松卷，在钢板穿带进入夹送辊后，开卷机和压紧辊移回原始位置，

4）此后，进行下列控制：调节深弯辊进入预设定位置，开卷机后的钢板处于建立张力状态，以防止带卷折痕并校正钢板横向弓形，开卷后的钢板与剪切线中心一致，若偏离中心运行，将人工侧移开卷机卷筒进行纠偏，

5）钢板经过№1侧导装置，在№1矫直机进行矫直，主操室操作人员根据矫直机出口摄像头监视的板形情况调节矫直机辊缝，

6）经№1矫直机矫直后的钢板在入口剪处切除头部废料，在焊接平台处，前一卷及当前卷的钢板头尾在№2、№3侧导装置处进行对中、人工焊接，焊接平台后的№1 张力辊将焊接后的钢板送入入口活套，焊接前入口活套保持一定套量，以保证入口停机期间工艺段的连续生产，废料送入废料收集箱。

7）№1张力辊前的夹送辊保证带尾离开开卷机后在№1张力辊前保持张力，活套出口设置№1纠偏辊，保证活套出口钢板对中运行，

8）№2张力辊将钢板从活套拉出并送入热处理工艺段：淬火炉感应加热段—淬火炉均热段—淬火机冷却段—回火炉感应加热段—回火炉保温段，依次进行感应加热、淬火、回火，以达到钢板所需要的机械性能，

9）经过热处理之后的钢板经№2纠偏辊纠偏，并由№3张力辊送至出口段进行矫直、分切，

10）№3张力辊后的夹送辊保证钢板在№3张力辊后保持张力，并将钢板送入№2 矫直机进行高温矫直，此时钢板温度为350～450℃，

11）№2矫直机出口设置运输辊道及等离子剪，矫直时№2矫直机出口№1、№2辊道均以工艺速度运行，等离子剪与钢板同步运行并对钢板进行长度最大为56m的倍尺剪切，分切完成后，等离子剪后退至待机位，等待下次剪切，切下的钢板在№2运输辊道加速运行，完全进入台架后停下，倍尺剪切切下的废料送入废料收集箱。

12）随后台架下降，钢板落在横移运输链上并随之横移至№3矫直机前运输辊道，对中后经№3矫直机进行常温矫直，

13）矫直后的钢板经№3矫直机出口辊道运送至定尺剪处，切除头尾废料并进行定尺剪切，头尾废料由废料斗收集，

14）剪切后的钢板经辊道运输、真空吸盘转运堆垛、打捆后由吊车调运至成品库堆放。

钢板经所述的№3矫直机进行常温矫直后，根据钢板的板形情况，不对钢板进行离线矫直、进行1次离线矫直或进行2次离线矫直。

所述的淬火炉感应加热段是钢板以一定的速度通过淬火机的气雾冷却系统完成的，此淬火炉感应加热段的感应加热电源由整流单元、逆变单元、谐振输出单元和感应器四部分组成，其中整流单元将工频三相交流电压转换成直流电压，逆变单元电能变换成为高频电能，谐振输出单元一端连接逆变器，另一端连接感应器，经隔离和阻抗匹配，通过谐振的方法在感应器中产生强大的高频电流，加热时，感应器在钢板中感生高频电流，钢板被迅速加热，

所述的感应加热器为电磁感应加热器，最高加热温度为1000℃，如图1所示，感应加热器设有冷却水系统、压缩空气供给装置、废气排放装置。

在所述的淬火炉感应加热段内设置2台高温计，分别放置在所述的淬火炉感应加热段的中部和边部。

所述的淬火炉均热段为电阻炉，加热电源共1路，淬火装置采用张力条件下的气雾联合淬火机组，淬火机沿钢板走向依次为：气雾联合冷却段，出口干燥段，其中的气雾联合冷却段设有进口密封，1对夹送辊，1对升降辊，2对稳定辊，1对挤干辊，壳体是由4 AISI-304不锈钢板制成，安装有气雾联合喷管排，进口配排气罩1套，进出口设接触式热电偶，精确控制出1#室的钢板温度， 

所述的2#出口干燥段壳体和空气输送管道由碳钢钢板制成，包含1台变频控制的风机、风刀及送风管道，风刀分别设置在钢板上下两侧，如图1所示，淬火炉设有浊环水系统、废水排放装置。

所述的回火炉感应加热段的感应加热器为电磁感应加热器，回火温度450℃～550℃，该炉段内设置1台高温计，放置在感应炉中部。

所述的回火炉均热段将淬火后重新加热到规范温度范围的钢板进行保温，以减小或消除钢板在淬火时所形成的内应力，适当降低钢板的硬度，减小脆性，使工件获得较好的机械性能，此回火炉均热段为电阻炉10个测温段，每段设置热电偶1支。如图1所示，回火炉设有冷却水系统、压缩空气供给装置、废气排放装置。

所述的气雾联合冷却段的温度控制：通过淬火机内接触式热电偶对钢板温度进行测量和控制，测量范围：0℃～1000℃，

通过调整每排气雾喷管的“开/关”位置来调节水的冷却速率，

设置垂度仪1台，通过数据反馈实现对张力的控制，

气雾段压缩空气、冷却水总管道上设置可缓慢开启的自动阀门，防止突然启动气雾段时出现气锤、水锤现象，损坏设备。

本发明的高性能钢板热处理机组生产工艺的优点：

① 入口采用小车运卷方式，入口段钢卷上卷、开卷等过程简便、可靠；

② 开卷机配置了人工对中系统，以保证钢板对中引入机组；

③ 设置深弯辊以避免产生钢板折痕；

④ 作业线配置了№1、№2和№3矫直机，矫直机上辊盒可进行前后倾斜调整、上支承辊辊形调整及下辊盒标高调整以改变矫直辊缝，因此钢板的平直度得到了大大的提高；

⑤ 设置与机组同步的等离子切割机进行倍尺剪切，不需设置出口活套，节省了投资；

⑥ 定尺剪采用夹送辊跟踪编码器测长，具有良好的自动调整剪切长度的功能，以及易于操作的刀刃间隙调整机构；

⑦ 机组设置2套纠偏系统和4套侧导装置，保证钢板保持在机组中心线；

⑧ 机组采用全直流电机传动；

⑨ 机组设置基础自动化控制系统，完成机组设备的顺序控制、速度控制、张力控制、温度控制、板形控制、剪切控制及全线物料跟踪控制；

⑩ 机组配备屏幕显示、故障报警及故障诊断功能。

Claims (7)

1.一种高性能钢板热处理机组生产工艺，其特征在于包括下述步骤：

1）热轧钢卷由吊车吊运至入口钢卷存放鞍座，并由上卷小车运送进入开卷机卷筒后，卷筒扩张托起钢卷，上卷小车下降并退出，

2）开卷机卷筒旋转，开卷机在垂直及水平方向上调整，将钢板喂入夹送辊，

3）在开卷过程中，将压紧辊压在钢卷外表面以防止钢卷外层松卷，在钢板穿带进入夹送辊后，开卷机和压紧辊移回原始位置，

4）此后，进行下列控制：调节深弯辊进入预设定位置，开卷机后的钢板处于建立张力状态，以防止带卷折痕并校正钢板横向弓形，开卷后的钢板与剪切线中心一致，若偏离中心运行，人工侧移开卷机卷筒进行纠偏，

5）钢板经过№1侧导装置，在№1矫直机进行矫直，主操室操作人员根据矫直机出口摄像头监视的板形情况调节矫直机辊缝，

6）经№1矫直机矫直后的钢板在入口剪处切除头部废料，在焊接平台处，前一卷及当前卷的钢板头尾在№2侧导装置、№3侧导装置处进行对中、人工焊接，焊接平台后的№1张力辊将焊接后的钢板送入入口活套，焊接前入口活套保持一定套量，以保证入口停机期间工艺段的连续生产，

7）№1张力辊前的夹送辊保证带尾离开开卷机后在№1张力辊前保持张力，活套出口设置№1纠偏辊，保证活套出口钢板对中运行，

8）№2张力辊将钢板从活套拉出并送入热处理工艺段，热处理工艺段为：淬火炉感应加热段—淬火炉均热段—淬火机冷却段—回火炉感应加热段—回火炉保温段，依次进行感应加热、淬火、回火，以达到钢板所需要的机械性能，

9）经过热处理之后的钢板经№2纠偏辊纠偏，并由№3张力辊送至出口段进行矫直、分切，

10）№3张力辊后的夹送辊保证钢板在№3张力辊后保持张力，并将钢板送入№2 矫直机进行高温矫直，此时钢板温度为350～450℃，

11）№2矫直机出口设置运输辊道及等离子剪，矫直时№2矫直机出口№1辊道、№2辊道均以工艺速度运行，等离子剪与钢板同步运行并对钢板进行长度最大为56m 的倍尺剪切，分切完成后，等离子剪后退至待机位，等待下次剪切，切下的钢板在№2运输辊道加速运行，完全进入台架后停下，

12）随后台架下降，钢板落在横移运输链上并随之横移至№3矫直机前运输辊道，对中后经№3矫直机进行常温矫直，

13）矫直后的钢板经№3矫直机出口辊道运送至定尺剪处，切除头尾废料并进行定尺剪切，头尾废料由废料斗收集，

14）剪切后的钢板经辊道运输、真空吸盘转运堆垛、打捆后由吊车调运至成品库堆放。

2.根据权利要求1所述的高性能钢板热处理机组生产工艺，其特征在于钢板经所述的№3矫直机进行常温矫直后，根据钢板的板形情况，不对钢板进行离线矫直、进行1次离线矫直或进行2次离线矫直。

3.根据权利要求1所述的高性能钢板热处理机组生产工艺，其特征在于所述的淬火炉感应加热段是钢板以一定的速度通过淬火机的气雾冷却系统完成的，此淬火炉感应加热段的感应加热电源由整流单元、逆变单元、谐振输出单元和感应器四部分组成，其中整流单元将工频三相交流电压转换成直流电压，逆变单元电能变换成为高频电能，谐振输出单元一端连接逆变器，另一端连接感应器，经隔离和阻抗匹配，通过谐振的方法在感应器中产生强大的高频电流，加热时，感应器在钢板中感生高频电流，钢板被迅速加热，

所述的感应加热器为电磁感应加热器，最高加热温度为1000℃，

在所述的淬火炉感应加热段内设置2 台高温计，分别放置在所述的淬火炉感应加热段的中部和边部。

4.根据权利要求1所述的高性能钢板热处理机组生产工艺，其特征在于所述的淬火炉均热段为电阻炉，加热电源共1 路，淬火装置采用张力条件下的气雾联合淬火机组，淬火机沿钢板走向依次为：气雾联合冷却段，出口干燥段，其中的气雾联合冷却段设有进口密封夹送辊1对，升降辊1对，稳定辊2对，挤干辊1对，所述的气雾联合冷却段的壳体是由4 AISI-304不锈钢板制成，壳体内安装有气雾联合喷管排，气雾联合冷却段的进口配排气罩，进口、出口都设接触式热电偶，用于精确控制气雾联合冷却段的钢板温度， 

所述的出口干燥段壳体和空气输送管道由碳钢钢板制成，包含1 台变频控制的风机、通过送风管道与此风机相连接的一组风刀，此组风刀分别设置在钢板上下两侧。

5.根据权利要求1所述的高性能钢板热处理机组生产工艺，其特征在于所述的回火炉感应加热段的感应加热器为电磁感应加热器，回火温度450℃～550℃，该炉段内设置1 台高温计，设置在回火炉感应加热段的中部。

6.根据权利要求1所述的高性能钢板热处理机组生产工艺，其特征在于所述的回火炉均热段将淬火后重新加热到规范温度范围的钢板进行保温，以减小或消除钢板在淬火时所形成的内应力，适当降低钢板的硬度，减小脆性，使工件获得较好的机械性能，此回火炉均热段为电阻炉10个测温段，每段设置热电偶1支。

7.根据权利要求4所述的高性能钢板热处理机组生产工艺，其特征在于所述的气雾联合冷却段的温度控制：通过淬火机内接触式热电偶对钢板温度进行测量和控制，温度测量范围：0℃～1000℃，

通过调整每排气雾喷管的“开/关”位置来调节水的冷却速率，

设置垂度仪1台，通过数据反馈实现对张力的控制，

气雾段压缩空气、冷却水总管道上设置可缓慢开启的自动阀门，防止突然启动气雾段时出现气锤、水锤现象，损坏设备。

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