CN115287116A - 一种基于低共熔溶剂的废润滑油处理方法 - Google Patents
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Abstract
本发明提供了一种一种基于低共熔溶剂的废润滑油处理方法，包括以下步骤：1)将废润滑油经沉降、干燥处理，得第一混合物；2)将第一混合物采用萃取剂和絮凝剂精制得第二混合物；3)将第二混合物经离心、蒸馏处理，得到再生油，本发明的回收处理方法根据低共熔溶剂绿色环保的特点，重点研究了低共熔溶剂，尤其是氯化胆碱与乙二醇作为絮凝剂，与低碳醇萃取剂协同作用用于精制再生废油，该回收方法的再生油产率在92.7%以上，溶剂回收率为86%以上，所得再生油指标较好。
Description
技术领域
本发明涉及节能环保技术领域，尤其是涉及一种基于低共熔溶剂的废润滑油处理方法。
背景技术
润滑油通常由润滑油基础油和润滑油添加剂等组成，其在使用过程中会发生变质和混入杂质等现象，使其质量指标降低而成为废润滑油。由于废润滑油中含有大量的、很有价值的润滑油基础油，如果直接将废润滑油作为废弃物处理或作为燃料应用，不仅造成极大的资源浪费，而且加剧环境污染。因此，通过合适的技术工艺将废润滑油再生，转化成为可重新利用的润滑油是一项利国利民的事业，从保护生态环境、维护群众健康、节约石油资源和降低我国对石油进口的依赖程度等方面来讲，具有重要的现实意义。
目前，国内大部分的厂家主要采用传统的硫酸-白土精制工艺再生废润滑油，该生产工艺首先通过沉降、过滤、聚结、减压闪蒸等净化步骤，脱除水、部分轻质油和机械杂质，然后采用浓度为90％～96％的硫酸对废润滑油进行酸洗，在适当的温度下搅拌，除去废润滑油中的含氧、含硫和含氮等化合物，硫酸的用量因油品质量而异，一般在10％以下，20min～30min后，经沉淀除去酸渣；再将白土加入酸洗后的废润滑油中进行吸附精制，白土的用量也因油品质量和对再生油要求的质量而异，一般也在10％以下；最后通过沉降、离心和过滤等方法将吸附杂质的白土去除，得到润滑油基础油。由于该生产工艺的主要原料是硫酸和白土，原料易得、成本较低，并且工艺流程比较简单，对设备的要求较低，因而在国内应用较多。但是，该生产工艺的润滑油基础油即再生油的收率一般在70％以下，收率较低，不能更好地满足社会发展和环境保护的要求。
发明内容
本发明在于提供一种基于低共熔溶剂的废润滑油处理方法，该方法能够解决上述问题。
本发明提供的一种基于低共熔溶剂的废润滑油处理方法，包括以下步骤：
1)将废润滑油经沉降、干燥处理，得第一混合物；
2)将第一混合物采用萃取剂和絮凝剂精制得第二混合物；
3)将第二混合物经离心、蒸馏处理，得到再生油。
优选的实施方案中，所述萃取剂为C3～C5醇的一种或多种混合物，所述絮凝剂为低共熔溶剂。
优选的实施方案中，所述低共熔溶剂为氯化胆碱与乙二醇或尿素的混合物，其中氯化胆碱与乙二醇或尿素的摩尔比为1:1～1:5。
优选的实施方案中，所述萃取剂与所述第一混合物的质量比为3～8:1。
优选的实施方案中，所述絮凝剂与所述第一混合物的质量比为1.2～10:100。
优选的实施方案中，所述精制温度为35～40℃，精制时间为20～30min。
有益效果为：本发明的回收处理方法根据低共熔溶剂绿色环保的特点，重点研究了低共熔溶剂，尤其是氯化胆碱与乙二醇作为絮凝剂，与低碳醇萃取剂协同作用用于精制再生废油，该回收方法的再生油产率在92.7%以上，溶剂回收率为86%以上，所得再生油指标较好。
具体实施方式
应该指出，以下详细说明都是例示性的，旨在对本申请提供进一步的说明。除非另有指明，本文使用的所有技术和科学术语具有与本申请所属技术领域的普通技术人员通常理解的相同含义。
需要注意的是，这里所使用的术语仅是为了描述具体实施方式，而非意图限制根据本申请的示例性实施方式。如在这里所使用的，除非上下文另外明确指出，否则单数形式也包括复数形式，此外，还应当理解的是，当在本说明中使用术语“包含”和/或“包括”时，其指明存在特征、步骤、操作、器件、组件和/或它们的组合。
下面将结合实施例对本发明的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
低共熔溶剂是指由一定化学计量比的氢键受体（如季铵盐）和氢键供体（如酰胺、羧酸和多元醇等化合物）组合而成的两组分或三组分低共熔混合物，其凝固点显著低于各个组分纯物质的熔点。低共熔溶剂通常由一定化学计量比的氢键受体和氢键给体组合而成，常见的可组成低共熔溶剂的氢键受体和氢键供体如下：氢键受体：氯化胆碱、甜菜碱等；氢键供体：尿素、硫脲、乙二醇、甘油、木糖醇、氨基酸等。
实施例1
本实施例公开了基于低共熔溶剂绿色溶剂废油处理，它包括取废润滑油自然沉淀24h，过滤除去上层漂浮的杂质和底部沉淀的大颗粒机械杂质，然后常压蒸馏除去水分及轻组分油，备用。利用GB/T8929方法测定水含量，要求预处理后废油的水含量为痕量。
取40g预处理后废油置于烧杯中，加入160g异丙醇及2.8g低共熔溶剂，其中低共熔溶剂为氯化胆碱和乙二醇以1:2的摩尔比混合后制得，加热至40℃，反应25min，将剂/油混合液转移至离心管中，转速3000r.min-1，离心分离一定时间；将离心分离后上层剂/油混合液进行减压蒸馏，控制在适宜的温度蒸出低分子脂肪醇以回收利用，蒸馏后所得剩余油品即为再生油计算得到再生油产率为92.8％，溶剂回收率为86.5％；所得再生油与废润滑油相比，质量有了很大提升，具体如表1所示；且当采用其它絮凝剂如乙醇胺时，计算得到再生油产率为70.3%，溶剂回收率为73.4%。
表1再生油的理化指标
| 项目 | 低共熔溶剂再生油 | 乙醇胺絮凝剂再生油 | 废油 |
| 外观 | 透明深黄 | 透明深黄 | 黑色，粘稠 |
| 色度/号 | 7-8 | 8 | 大于22 |
| 密度（20℃）/(kg/m3) | 836 | 839 | 868 |
| 粘度/(mm2/s) | |||
| 40℃ | 31.91 | 33.92 | 113.89 |
| 100 ℃ | 6.07 | 6.34 | 11．91 |
| 粘度指数 | 137 | 138 | 92.6 |
| 水分(w)/% | 痕量 | 痕量 | 3.7 |
| 酸值/(mg KOH/g) | 0.03 | 0.07 | 1.90 |
| 倾点/℃ | -15 | -16 | -6 |
| 闪点（开口）/℃ | 211 | 203 | 185 |
| 硫酸盐灰分（w）/% | 0.006 | 0.018 | 0.78 |
实施例2
在实施例1的基础上，替换絮凝剂为氯化胆碱与尿素的低共熔溶剂，且氯化胆碱与尿素的摩尔比为1:3，絮凝剂的质量为3.6g，采用的萃取剂为异丙醇与异戊醇的混合溶剂，混合溶剂质量为160g，异丙醇与异戊醇的质量比为1:2；得到再生油产率为95％，溶剂回收率为87.4％；所得再生油与废润滑油相比，质量有了很大提升，具体如表2所示；
表2 再生油的理化指标
| 项目 | 低共熔溶剂再生油 | 乙醇胺絮凝剂再生油 | 废油 |
| 外观 | 透明深黄 | 透明深黄 | 黑色，粘稠 |
| 色度/号 | 8-9 | 8-9 | 大于22 |
| 密度（20℃）/(kg/m3) | 836 | 839 | 868 |
| 粘度/(mm2/s) | |||
| 40℃ | 34.91 | 36.92 | 113.89 |
| 100 ℃ | 6.67 | 6.84 | 11．91 |
| 粘度指数 | 120 | 126 | 92.6 |
| 水分(w)/% | 痕量 | 痕量 | 3.7 |
| 酸值/(mg KOH/g) | 0.03 | 0.06 | 1.90 |
| 倾点/℃ | -14 | -11 | -6 |
| 闪点（开口）/℃ | 212 | 213 | 185 |
| 硫酸盐灰分（w）/% | 0.011 | 0.018 | 0.78 |
对比例1
本实施例仅改变实施例1的絮凝剂为乙醇胺，所得再生油与废润滑油相比，得到再生油产率为71 .3％，溶剂回收率为85.6％。
最后应说明的是：以上各实施例仅用以说明本发明的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述各实施例对本发明进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分或者全部技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明各实施例技术方案的范围。
Claims (6)
1.一种基于低共熔溶剂的废润滑油处理方法，其特征在于，包括以下步骤：
1)将废润滑油经沉降、干燥处理，得第一混合物；
2)将第一混合物采用萃取剂和絮凝剂精制得第二混合物；
3)将第二混合物经离心、蒸馏处理，得到再生油。
2.根据权利要求1所述的基于低共熔溶剂的废润滑油处理方法，其特征在于，所述萃取剂为C3～C5醇的一种或多种混合物，所述絮凝剂为低共熔溶剂。
3.根据权利要求2所述的基于低共熔溶剂的废润滑油处理方法，其特征在于，所述低共熔溶剂为氯化胆碱与乙二醇或尿素的混合物，其中氯化胆碱与乙二醇或尿素的摩尔比为1:1～1:5。
4.根据权利要求1所述的基于低共熔溶剂的废润滑油处理方法，其特征在于，所述萃取剂与所述第一混合物的质量比为3～8:1。
5.根据权利要求1所述的基于低共熔溶剂的废润滑油处理方法，其特征在于，所述絮凝剂与所述第一混合物的质量比为1.2～10:100。
6.根据权利要求1所述的基于低共熔溶剂的废润滑油处理方法，其特征在于，所述精制温度为35～40℃，精制时间为20～30min。
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