CN108998194B - 一种废润滑油脱色方法 - Google Patents

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Abstract

本发明涉及油品脱色领域，具体涉及一种废润滑油脱色方法。本发明通过向废润滑油中加入氯化铵、聚合氯化铝、碱液处理分离，再通过吸附剂处理，减压抽滤获得脱色后的废润滑油。本发明方法可以去除废润滑油在使用过程中产生的或与其他物质形成的各种色素，使废润滑油从深褐色变成淡黄色。该脱色工艺简单，操作方便，可用于处理废润滑油的工业生产中。

Description

一种废润滑油脱色方法
技术领域
本发明涉及油品脱色领域，具体涉及一种废润滑油脱色方法。
背景技术
随着汽车工业的发展，机动车润滑油需求量持续增长。我国润滑油产量年均增速8. 4%，远高于世界的1. 4%。润滑油需求的持续扩大，产生的废润滑油对环境的污染也令人堪忧。废润滑油含有大量对人体有害的物质，如有致癌性的多环芳烃、多氯联苯以及各种重金属超微粒子等，直接排放将造成资源浪费、水土资源污染、生态环境破坏。特别是废润滑油对地下水的污染长达100年之久，微量的废润滑油会阻碍植物的生长和毒害水生物。废润滑油目前处置采用直接焚烧和废润滑油再生两种方法，直接焚烧产生的烟雾含有大量的二恶英、硫磷有机化合物等有毒物质，对空气的污染十分严重。而将废润滑油经过适当的工艺处理，除去变质成分及外来污染物后再利用，从环境保护、资源利用以及经济角度来看，都是合适的选择。
润滑油在使用过程中，由于机械摩擦或运转，产生铁锈，金属磨耗粉，灰粉等不完全燃烧的杂质，以及自身发生变质，生成了有机酸胶质，沥青状物质，使润滑油变色。废润滑油再利用前，为保证产品质量，必须对废润滑油进行脱色处理。但目前的脱色工艺要么脱色率低；要么工艺过程复杂、成本很高。因此, 开发工艺简单、脱色率高、成本低的废润滑油脱色技术越来越迫切。废润滑油脱色方法主要有化学法和吸附法，本发明采用化学法和吸附法相结合，相关研究尚未见报道。
发明内容
本发明所要解决的技术问题是现有技术中脱色率低、工艺过程复杂、成本高问题。该方法具有工艺简单、脱色率高、得油率高、成本低的特点，废润滑油由深褐色变成淡黄色，可用于处理废润滑油的工业生产中，具有较强的市场竞争力。
为解决上述技术问题，本发明采用的技术方案如下：
废润滑油脱色方法，包括以下步骤：
（1）在84-85份废润滑油中加入质量分数为20%-25%的氯化铵水溶液14-15份，聚合氯化铝1-2份，在30-35℃温度下加热并搅拌反应35-45min，然后移入到高速离心机中分离，取上相。
（2）往上相中加入质量分数为14-17%的碱液18-22份，在30-35℃温度下加热并搅拌反应20-25min，然后移入到高速离心机中分离，取上相。
（3）在装有120目过滤网布的真空抽滤器中平铺好16-20份的凹凸棒石粘土，倒入被加热到45-50℃由步骤（2）所得的上相，在65640-66640Pa压力下减压抽滤5-6 min，即得淡黄色废润滑油。
上述各原料的投量都为质量份。
本发明所述碱液采用氢氧化钠、氢氧化钾中的一种或两种。
按照国家标准GB/T6540-1986标准测定上述废润滑油的色度，脱色率按下式计算：
Figure 308636DEST_PATH_IMAGE001
式中：
Y —废润滑油的脱色率；
B0 —废润滑油的原始色度；
B1 —脱色后废润滑油的色度。
得油率按下式计算：
Figure 960197DEST_PATH_IMAGE002
式中：
Z —废润滑油的得油率；
M0 —脱色前废润滑油的重量，g；
M1 —脱色后废润滑油的重量，g。
本发明的有益效果是：依据废润滑油的呈色原理，通过加入氯化铵水溶液和聚合氯化铝，其通过边反应边吸附能够有效去除废润滑油中的深色复合物；采用碱洗把废润滑油中的积碳、胶泥等缠绕包裹起来，分离除去；利用凹凸棒石粘土具有较强选择性吸附作用的物质，特别是通过平铺在滤布上的设置，使得整体能达到吸附与过滤的同时进行，从而在一定条件下吸附废润滑油中的胶质、色素和其他杂质，使废润滑油得到净化。脱色原料来源广泛，过程工艺简单，脱色率和得油率高，具有良好的经济效益和社会效益。
具体实施方式
一、下面通过实施例对本发明生产工艺作进一步阐述，但实施例不限于其范围。
实施例1
在洁净的不锈钢反应釜中加入84份废润滑油，再加入质量分数为20%-25%的氯化铵水溶液15份，聚合氯化铝1份，在30℃温度下加热并搅拌反应45min，然后移入到高速离心机中分离，取上相放入洁净的不锈钢反应釜中。往上相中加入质量分数为17%的氢氧化钠溶液18份，在30℃温度下加热并搅拌反应25min，然后移入到高速离心机中分离，取上相放入洁净的不锈钢加热器中。在装有120目过滤网布的不锈钢真空抽滤器中平铺好16份的凹凸棒石粘土，倒入被加热到45℃的上相，在65640-66640Pa压力下减压抽滤6 min，即得目标产品。
实施例2
在洁净的不锈钢反应釜中加入85份废润滑油，再加入质量分数为20%-25%的氯化铵水溶液14份，聚合氯化铝1份，在35℃温度下加热并搅拌反应40min，然后移入到高速离心机中分离，取上相放入洁净的不锈钢反应釜中。往上相中加入质量分数为16%的氢氧化钾溶液20份，在35℃温度下加热并搅拌反应20min，然后移入到高速离心机中分离，取上相放入洁净的不锈钢加热器中。在装有120目过滤网布的不锈钢真空抽滤器中平铺好18份的凹凸棒石粘土，倒入被加热到50℃的上相，在65640-66640Pa压力下减压抽滤5 min，即得目标产品。
实施例3
在洁净的不锈钢反应釜中加入84份废润滑油，再加入质量分数为20%-25%的氯化铵水溶液14.5份，聚合氯化铝1.5份，在33℃温度下加热并搅拌反应42min，然后移入到高速离心机中分离，取上相放入洁净的不锈钢反应釜中。往上相中加入质量分数为15%的氢氧化钠溶液19份，在33℃温度下加热并搅拌反应22min，然后移入到高速离心机中分离，取上相放入洁净的不锈钢加热器中。在装有120目过滤网布的不锈钢真空抽滤器中平铺好20份的凹凸棒石粘土，倒入被加热到50℃的上相，在65640-66640Pa压力下减压抽滤5.5 min，即得目标产品。
对比例1
在洁净的不锈钢反应釜中加入85份废润滑油，再加入质量分数为20%-25%的氯化铵水溶液15份，在35℃温度下加热并搅拌反应40min，然后移入到高速离心机中分离，取上相放入洁净的不锈钢反应釜中。往上相中加入质量分数为16%的氢氧化钾溶液20份，在35℃温度下加热并搅拌反应20min，然后移入到高速离心机中分离，取上相放入洁净的不锈钢加热器中。在装有120目过滤网布的不锈钢真空抽滤器中平铺好18份的凹凸棒石粘土，倒入被加热到50℃的上相，在65640-66640Pa压力下减压抽滤5 min，即得目标产品。
对比例2
在洁净的不锈钢反应釜中加入85份废润滑油，聚合氯化铝15份，在35℃温度下加热并搅拌反应40min，然后移入到高速离心机中分离，取上相放入洁净的不锈钢反应釜中。往上相中加入质量分数为16%的氢氧化钾溶液20份，在35℃温度下加热并搅拌反应20min，然后移入到高速离心机中分离，取上相放入洁净的不锈钢加热器中。在装有120目过滤网布的不锈钢真空抽滤器中平铺好18份的凹凸棒石粘土，倒入被加热到50℃的上相，在65640-66640Pa压力下减压抽滤5 min，即得目标产品。
二、废润滑油脱色率和得油率的测定
分别取以上实施例1至3制备得到的废润滑油进行脱色率和得油率检测，实验结果如表1所示：
表1 废润滑油进行脱色率和得油率检测结果
Figure 926885DEST_PATH_IMAGE003

Claims (3)

1.一种废润滑油脱色方法，其特征在于：通过向废润滑油中加入氯化铵、聚合氯化铝；再进行碱液处理分离，通过吸附剂处理，减压抽滤获得脱色后的废润滑油；具体包括以下步骤，其中各原料的投量都为质量份：
（1）在84-85份废润滑油中加入质量分数为20%-25%的氯化铵水溶液14-15份，聚合氯化铝1-2份，加热并搅拌反应，然后移入到高速离心机中分离，取上相；
（2）往上相中加入质量分数为14-17%的碱液18-22份，加热并搅拌反应，然后移入到高速离心机中分离，取上相；
（3）在装有120目过滤网布的真空抽滤器中平铺好16-20份的凹凸棒石粘土，倒入被加热到45-50℃由步骤（2）所得的上相，在65640-66640Pa压力下减压抽滤5-6 min，即得淡黄色废润滑油；步骤（2）中加热的具体条件为：30-35℃温度下加热并搅拌反应20-25min。
2.根据权利要求1所述的一种废润滑油脱色方法，其特征在于：步骤（1）中加热的具体条件为：30-35℃温度下加热并搅拌反应35-45min。
3.根据权利要求1所述的一种废润滑油脱色方法，其特征在于：所述碱液采用氢氧化钠、氢氧化钾中的一种或两种。
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