CN110157538A - 基于绿色溶剂废油处理 - Google Patents

Abstract

本发明公开了基于绿色溶剂废油处理，属于润滑油技术领域。它包括如下步骤：1)将废润滑油经沉降、干燥处理，得第一混合物；2)将第一混合物采用萃取剂和絮凝剂精制得第二混合物，萃取剂为C3～C5醇中的至少两种及以上，絮凝剂为乙醇胺；3)将第二混合物经离心、蒸馏处理，得到再生油。该回收方法的再生油产率在92.5％以上，溶剂回收率为85.5％以上，所得再生油指标较好。

Description

基于绿色溶剂废油处理

技术领域

本发明涉及废油再生的处理方法，属于润滑油技术领域，具体地涉及基于绿色溶剂废油处理。

背景技术

润滑油通常由润滑油基础油和润滑油添加剂等组成，其在使用过程中会发生变质和混入杂质等现象，使其质量指标降低而成为废润滑油。由于废润滑油中含有大量的、很有价值的润滑油基础油，如果直接将废润滑油作为废弃物处理或作为燃料应用，不仅造成极大的资源浪费，而且加剧环境污染。因此，通过合适的技术工艺将废润滑油再生，转化成为可重新利用的润滑油是一项利国利民的事业，从保护生态环境、维护群众健康、节约石油资源和降低我国对石油进口的依赖程度等方面来讲，具有重要的现实意义。

目前，国内大部分的厂家主要采用传统的硫酸-白土精制工艺再生废润滑油，该生产工艺首先通过沉降、过滤、聚结、减压闪蒸等净化步骤，脱除水、部分轻质油和机械杂质，然后采用浓度为90％～96％的硫酸对废润滑油进行酸洗，在适当的温度下搅拌，除去废润滑油中的含氧、含硫和含氮等化合物，硫酸的用量因油品质量而异，一般在10％以下，20min～30min后，经沉淀除去酸渣；再将白土加入酸洗后的废润滑油中进行吸附精制，白土的用量也因油品质量和对再生油要求的质量而异，一般也在10％以下；最后通过沉降、离心和过滤等方法将吸附杂质的白土去除，得到润滑油基础油。

由于该生产工艺的主要原料是硫酸和白土，原料易得、成本较低，并且工艺流程比较简单，对设备的要求较低，因而在国内应用较多。但是，该生产工艺的润滑油基础油即再生油的收率一般在70％以下，收率较低，不能更好地满足社会发展和环境保护的要求。

发明内容

为解决上述技术问题，本发明提供了基于绿色溶剂废油处理，该回收方法的再生油产率在85.9％以上，溶剂回收率为85.5％以上，所得再生油指标较好。

为实现上述目的，本发明公开了基于绿色溶剂废油处理，它包括如下步骤：

1)将废润滑油经沉降、干燥处理，得第一混合物；

2)将第一混合物采用萃取剂和絮凝剂精制得第二混合物，所述萃取剂为C3～C5醇中的至少两种及以上，所述絮凝剂为乙醇胺；

3)将第二混合物经离心、蒸馏处理，得到再生油。

进一步地，所述萃取剂与第一混合物的质量比为4～7:1。

进一步地，所述絮凝剂与第一混合物的质量比为1.0～1.5:100。

进一步地，所述精制温度为35～40℃，精制时间为20～30min。

进一步地，所述萃取剂为异丙醇与异丁醇的混合溶剂，所述异丙醇与异丁醇的质量比为1:1～4。

优选的，此时精制温度为40℃，精制时间为25min。

优选的，异丙醇与异丁醇的质量比为1:3，絮凝剂用量为第一混合物质量的1.2％，得到的再生油质量相对最好，且生产成本及能耗较低。

进一步地，所述萃取剂为异丙醇与异戊醇的混合溶剂，所述异丙醇与异戊醇的质量比为1:1～2。

优选的，此时精制温度为40℃，精制时间为25min。

优选的，异丙醇与异戊醇的质量比为2:3，再生油产率及溶剂的回收率都能得到保证。

进一步地，所述萃取剂为异丁醇与异戊醇的混合溶剂，所述异丁醇与异戊醇的质量比为1:1。

优选的，此时精制温度为40℃，精制时间为25min，絮凝剂用量为第一混合物质量的1.5％，所得再生油质量相对最好。

进一步地，所述萃取剂为异丙醇、异丁醇与异戊醇的混合溶剂，所述异丙醇、异丁醇及异戊醇的质量比为2:2:3。

优选的，此时精制温度为40℃，精制时间为25min，絮凝剂用量为第一混合物质量的1.2％，所得再生油质量相对最好。

本发明的有益效果主要体现在如下：

本发明设计的回收处理方法根据低分子脂肪醇溶剂绿色环保的特点，重点研究了低分子脂肪醇，尤其是混合脂肪醇作为萃取溶剂，与乙醇胺作为絮凝剂协同作用用于精制再生废油，使再生油产率在92.5％以上，溶剂回收率为85.5％以上，所得再生油指标较好。

本发明首次采用混合脂肪醇作为萃取溶剂，三碳醇、四碳醇、五碳醇再生废油；如，异丙醇与异丁醇、异丙醇与异戊醇、异丁醇与异戊醇、异丙醇、异丁醇及异戊醇在保证再生油质量良好的基础上，可进一步提高产率及溶剂回收率，为我国废油回收体系不完善，废油再生工业规模小、技术薄弱提供了适合我国中小规模企业的废油再生技术及工艺。

具体实施方式

为了更好地解释本发明，以下结合具体实施例进一步阐明本发明的主要内容，但本发明的内容不仅仅局限于以下实施例。

实施例1(异丙醇与异丁醇)

本实施例公开了基于绿色溶剂废油处理，它包括取废润滑油自然沉淀24h，过滤除去上层漂浮的杂质和底部沉淀的大颗粒机械杂质，然后常压蒸馏除去水分及轻组分油，备用。利用GB/T8929方法测定水含量，要求预处理后废油的水含量为痕量。

取40g预处理后废油置于烧杯中，加入160g异丙醇与异丁醇的混合溶剂及4.8g乙醇胺，其中异丙醇与异丁醇的质量比为1:3，加热至40℃，反应25min，将剂/油混合液转移至离心管中，转速3000r.min^-1，离心分离一定时间；将离心分离后上层剂/油混合液进行减压蒸馏，控制在适宜的温度蒸出低分子脂肪醇以回收利用，蒸馏后所得剩余油品即为再生油，计算得到再生油产率为92.5％，溶剂回收率为85.5％；所得再生油与废润滑油相比，质量有了很大提升，具体如表1、表2所示；且当采用单一溶剂如异丙醇，计算得到再生油产率为76.8％，溶剂回收率为81.6％；当采用单一溶剂如正丙醇，计算得到再生油产率为70.4％，溶剂回收率为77.4％。

表1异丙醇-异丁醇再生油的理化指标

表2异丙醇-异丁醇再生油元素含量

实施例2(异丙醇与异戊醇)

在实施例1的基础上，替换萃取剂为异丙醇与异戊醇的混合溶剂，且异丙醇与异戊醇的混合溶剂质量为200g，其中，异丙醇与异戊醇的质量比为2:3，乙醇胺为6g；

得到再生油产率为95％，溶剂回收率为87.4％；

所得再生油与废润滑油相比，质量有了很大提升，具体如表3、表4所示；

表3异丙醇-异戊醇再生油理化指标

表4异丙醇-异戊醇再生油元素含量

实施例3(异丁醇与异戊醇)

在实施例1的基础上，替换萃取剂为异丁醇与异戊醇的混合溶剂，且异丁醇与异戊醇的混合溶剂质量为160g，其中，异丙醇与异戊醇的质量比为1:1，乙醇胺为6g；

得到再生油产率为94.2％，溶剂回收率为90.7％；

所得再生油与废润滑油相比，质量有了很大提升，具体如表5、表6所示；

表5异丁醇-异戊醇再生油理化指标

表6异丁醇-异戊醇再生油元素含量

实施例4(异丙醇、异丁醇及异戊醇)

在实施例1的基础上，替换萃取剂为异丙醇、异丁醇及异戊醇的混合溶剂，且异丁醇与异戊醇的混合溶剂质量为280g，其中，异丙醇、异丁醇与异戊醇的质量比为2:2:3，乙醇胺为4.8g；

得到再生油产率为96.6％，溶剂回收率为88.6％；

所得再生油与废润滑油相比，质量有了很大提升，具体如表7、表8所示；

表7异丙醇-异丁醇-异戊醇再生油理化指标

表8异丙醇-异丁醇-异戊醇再生油元素含量

对比例2

本实施例仅改变实施例1的絮凝剂为聚丙烯酰胺，所得再生油与废润滑油相比，质量有了很大提升，得到再生油产率为71.3％，溶剂回收率为85.6％。

以上实施例仅为最佳举例，而并非是对本发明的实施方式的限定。除上述实施例外，本发明还有其他实施方式。凡采用等同替换或等效变换形成的技术方案，均落在本发明要求的保护范围。

Claims (8)

1.基于绿色溶剂废油处理，它包括如下步骤：

1)将废润滑油经沉降、干燥处理，得第一混合物；

2)将第一混合物采用萃取剂和絮凝剂精制得第二混合物，所述萃取剂为C3～C5醇中的至少两种及以上，所述絮凝剂为乙醇胺；

3)将第二混合物经离心、蒸馏处理，得到再生油。

2.根据权利要求1所述基于绿色溶剂的废油处理及回收方法，其特征在于：所述萃取剂与第一混合物的质量比为4～7:1。

3.根据权利要求1或2所述基于绿色溶剂的废油处理及回收方法，其特征在于：所述絮凝剂与第一混合物的质量比为1.0～1.5:100。

4.根据权利要求1或2所述基于绿色溶剂的废油处理及回收方法，其特征在于：所述精制温度为35～40℃，精制时间为20～30min。

5.根据权利要求1或2所述基于绿色溶剂的废油处理及回收方法，其特征在于：所述萃取剂为异丙醇与异丁醇的混合溶剂，所述异丙醇与异丁醇的质量比为1:1～4。

6.根据权利要求1或2所述基于绿色溶剂的废油处理及回收方法，其特征在于：所述萃取剂为异丙醇与异戊醇的混合溶剂，所述异丙醇与异戊醇的质量比为1:1～2。

7.根据权利要求1或2所述基于绿色溶剂的废油处理及回收方法，其特征在于：所述萃取剂为异丁醇与异戊醇的混合溶剂，所述异丁醇与异戊醇的质量比为1:1。

8.根据权利要求1或2所述基于绿色溶剂的废油处理及回收方法，其特征在于：所述萃取剂为异丙醇、异丁醇与异戊醇的混合溶剂，所述异丙醇、异丁醇及异戊醇的质量比为2:2:3。