CN110157538A - 基于绿色溶剂废油处理 - Google Patents

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    • C10MLUBRICATING COMPOSITIONS; USE OF CHEMICAL SUBSTANCES EITHER ALONE OR AS LUBRICATING INGREDIENTS IN A LUBRICATING COMPOSITION
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    • CCHEMISTRY; METALLURGY
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Abstract

本发明公开了基于绿色溶剂废油处理,属于润滑油技术领域。它包括如下步骤:1)将废润滑油经沉降、干燥处理,得第一混合物;2)将第一混合物采用萃取剂和絮凝剂精制得第二混合物,萃取剂为C3~C5醇中的至少两种及以上,絮凝剂为乙醇胺;3)将第二混合物经离心、蒸馏处理,得到再生油。该回收方法的再生油产率在92.5%以上,溶剂回收率为85.5%以上,所得再生油指标较好。

Description

基于绿色溶剂废油处理
技术领域
本发明涉及废油再生的处理方法,属于润滑油技术领域,具体地涉及基于绿色溶剂废油处理。
背景技术
润滑油通常由润滑油基础油和润滑油添加剂等组成,其在使用过程中会发生变质和混入杂质等现象,使其质量指标降低而成为废润滑油。由于废润滑油中含有大量的、很有价值的润滑油基础油,如果直接将废润滑油作为废弃物处理或作为燃料应用,不仅造成极大的资源浪费,而且加剧环境污染。因此,通过合适的技术工艺将废润滑油再生,转化成为可重新利用的润滑油是一项利国利民的事业,从保护生态环境、维护群众健康、节约石油资源和降低我国对石油进口的依赖程度等方面来讲,具有重要的现实意义。
目前,国内大部分的厂家主要采用传统的硫酸-白土精制工艺再生废润滑油,该生产工艺首先通过沉降、过滤、聚结、减压闪蒸等净化步骤,脱除水、部分轻质油和机械杂质,然后采用浓度为90%~96%的硫酸对废润滑油进行酸洗,在适当的温度下搅拌,除去废润滑油中的含氧、含硫和含氮等化合物,硫酸的用量因油品质量而异,一般在10%以下,20min~30min后,经沉淀除去酸渣;再将白土加入酸洗后的废润滑油中进行吸附精制,白土的用量也因油品质量和对再生油要求的质量而异,一般也在10%以下;最后通过沉降、离心和过滤等方法将吸附杂质的白土去除,得到润滑油基础油。
由于该生产工艺的主要原料是硫酸和白土,原料易得、成本较低,并且工艺流程比较简单,对设备的要求较低,因而在国内应用较多。但是,该生产工艺的润滑油基础油即再生油的收率一般在70%以下,收率较低,不能更好地满足社会发展和环境保护的要求。
发明内容
为解决上述技术问题,本发明提供了基于绿色溶剂废油处理,该回收方法的再生油产率在85.9%以上,溶剂回收率为85.5%以上,所得再生油指标较好。
为实现上述目的,本发明公开了基于绿色溶剂废油处理,它包括如下步骤:
1)将废润滑油经沉降、干燥处理,得第一混合物;
2)将第一混合物采用萃取剂和絮凝剂精制得第二混合物,所述萃取剂为C3~C5醇中的至少两种及以上,所述絮凝剂为乙醇胺;
3)将第二混合物经离心、蒸馏处理,得到再生油。
进一步地,所述萃取剂与第一混合物的质量比为4~7:1。
进一步地,所述絮凝剂与第一混合物的质量比为1.0~1.5:100。
进一步地,所述精制温度为35~40℃,精制时间为20~30min。
进一步地,所述萃取剂为异丙醇与异丁醇的混合溶剂,所述异丙醇与异丁醇的质量比为1:1~4。
优选的,此时精制温度为40℃,精制时间为25min。
优选的,异丙醇与异丁醇的质量比为1:3,絮凝剂用量为第一混合物质量的1.2%,得到的再生油质量相对最好,且生产成本及能耗较低。
进一步地,所述萃取剂为异丙醇与异戊醇的混合溶剂,所述异丙醇与异戊醇的质量比为1:1~2。
优选的,此时精制温度为40℃,精制时间为25min。
优选的,异丙醇与异戊醇的质量比为2:3,再生油产率及溶剂的回收率都能得到保证。
进一步地,所述萃取剂为异丁醇与异戊醇的混合溶剂,所述异丁醇与异戊醇的质量比为1:1。
优选的,此时精制温度为40℃,精制时间为25min,絮凝剂用量为第一混合物质量的1.5%,所得再生油质量相对最好。
进一步地,所述萃取剂为异丙醇、异丁醇与异戊醇的混合溶剂,所述异丙醇、异丁醇及异戊醇的质量比为2:2:3。
优选的,此时精制温度为40℃,精制时间为25min,絮凝剂用量为第一混合物质量的1.2%,所得再生油质量相对最好。
本发明的有益效果主要体现在如下:
本发明设计的回收处理方法根据低分子脂肪醇溶剂绿色环保的特点,重点研究了低分子脂肪醇,尤其是混合脂肪醇作为萃取溶剂,与乙醇胺作为絮凝剂协同作用用于精制再生废油,使再生油产率在92.5%以上,溶剂回收率为85.5%以上,所得再生油指标较好。
本发明首次采用混合脂肪醇作为萃取溶剂,三碳醇、四碳醇、五碳醇再生废油;如,异丙醇与异丁醇、异丙醇与异戊醇、异丁醇与异戊醇、异丙醇、异丁醇及异戊醇在保证再生油质量良好的基础上,可进一步提高产率及溶剂回收率,为我国废油回收体系不完善,废油再生工业规模小、技术薄弱提供了适合我国中小规模企业的废油再生技术及工艺。
具体实施方式
为了更好地解释本发明,以下结合具体实施例进一步阐明本发明的主要内容,但本发明的内容不仅仅局限于以下实施例。
实施例1(异丙醇与异丁醇)
本实施例公开了基于绿色溶剂废油处理,它包括取废润滑油自然沉淀24h,过滤除去上层漂浮的杂质和底部沉淀的大颗粒机械杂质,然后常压蒸馏除去水分及轻组分油,备用。利用GB/T8929方法测定水含量,要求预处理后废油的水含量为痕量。
取40g预处理后废油置于烧杯中,加入160g异丙醇与异丁醇的混合溶剂及4.8g乙醇胺,其中异丙醇与异丁醇的质量比为1:3,加热至40℃,反应25min,将剂/油混合液转移至离心管中,转速3000r.min-1,离心分离一定时间;将离心分离后上层剂/油混合液进行减压蒸馏,控制在适宜的温度蒸出低分子脂肪醇以回收利用,蒸馏后所得剩余油品即为再生油,计算得到再生油产率为92.5%,溶剂回收率为85.5%;所得再生油与废润滑油相比,质量有了很大提升,具体如表1、表2所示;且当采用单一溶剂如异丙醇,计算得到再生油产率为76.8%,溶剂回收率为81.6%;当采用单一溶剂如正丙醇,计算得到再生油产率为70.4%,溶剂回收率为77.4%。
表1异丙醇-异丁醇再生油的理化指标
表2异丙醇-异丁醇再生油元素含量
实施例2(异丙醇与异戊醇)
在实施例1的基础上,替换萃取剂为异丙醇与异戊醇的混合溶剂,且异丙醇与异戊醇的混合溶剂质量为200g,其中,异丙醇与异戊醇的质量比为2:3,乙醇胺为6g;
得到再生油产率为95%,溶剂回收率为87.4%;
所得再生油与废润滑油相比,质量有了很大提升,具体如表3、表4所示;
表3异丙醇-异戊醇再生油理化指标
表4异丙醇-异戊醇再生油元素含量
实施例3(异丁醇与异戊醇)
在实施例1的基础上,替换萃取剂为异丁醇与异戊醇的混合溶剂,且异丁醇与异戊醇的混合溶剂质量为160g,其中,异丙醇与异戊醇的质量比为1:1,乙醇胺为6g;
得到再生油产率为94.2%,溶剂回收率为90.7%;
所得再生油与废润滑油相比,质量有了很大提升,具体如表5、表6所示;
表5异丁醇-异戊醇再生油理化指标
表6异丁醇-异戊醇再生油元素含量
实施例4(异丙醇、异丁醇及异戊醇)
在实施例1的基础上,替换萃取剂为异丙醇、异丁醇及异戊醇的混合溶剂,且异丁醇与异戊醇的混合溶剂质量为280g,其中,异丙醇、异丁醇与异戊醇的质量比为2:2:3,乙醇胺为4.8g;
得到再生油产率为96.6%,溶剂回收率为88.6%;
所得再生油与废润滑油相比,质量有了很大提升,具体如表7、表8所示;
表7异丙醇-异丁醇-异戊醇再生油理化指标
表8异丙醇-异丁醇-异戊醇再生油元素含量
对比例2
本实施例仅改变实施例1的絮凝剂为聚丙烯酰胺,所得再生油与废润滑油相比,质量有了很大提升,得到再生油产率为71.3%,溶剂回收率为85.6%。
以上实施例仅为最佳举例,而并非是对本发明的实施方式的限定。除上述实施例外,本发明还有其他实施方式。凡采用等同替换或等效变换形成的技术方案,均落在本发明要求的保护范围。

Claims (8)

1.基于绿色溶剂废油处理,它包括如下步骤:
1)将废润滑油经沉降、干燥处理,得第一混合物;
2)将第一混合物采用萃取剂和絮凝剂精制得第二混合物,所述萃取剂为C3~C5醇中的至少两种及以上,所述絮凝剂为乙醇胺;
3)将第二混合物经离心、蒸馏处理,得到再生油。
2.根据权利要求1所述基于绿色溶剂的废油处理及回收方法,其特征在于:所述萃取剂与第一混合物的质量比为4~7:1。
3.根据权利要求1或2所述基于绿色溶剂的废油处理及回收方法,其特征在于:所述絮凝剂与第一混合物的质量比为1.0~1.5:100。
4.根据权利要求1或2所述基于绿色溶剂的废油处理及回收方法,其特征在于:所述精制温度为35~40℃,精制时间为20~30min。
5.根据权利要求1或2所述基于绿色溶剂的废油处理及回收方法,其特征在于:所述萃取剂为异丙醇与异丁醇的混合溶剂,所述异丙醇与异丁醇的质量比为1:1~4。
6.根据权利要求1或2所述基于绿色溶剂的废油处理及回收方法,其特征在于:所述萃取剂为异丙醇与异戊醇的混合溶剂,所述异丙醇与异戊醇的质量比为1:1~2。
7.根据权利要求1或2所述基于绿色溶剂的废油处理及回收方法,其特征在于:所述萃取剂为异丁醇与异戊醇的混合溶剂,所述异丁醇与异戊醇的质量比为1:1。
8.根据权利要求1或2所述基于绿色溶剂的废油处理及回收方法,其特征在于:所述萃取剂为异丙醇、异丁醇与异戊醇的混合溶剂,所述异丙醇、异丁醇及异戊醇的质量比为2:2:3。
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