CN115284040A - 一种用于棒料加工的全自动设备 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种用于棒料加工的全自动设备，涉及机械加工设备技术领域，其技术方案要点是：包括基座，基座上设置有上料工位、若干个夹具组件、送料组件、铣削组件、钻孔组件、攻丝组件以及下料工位；上料工位用于放置待加工的棒料；夹具组件用于夹持棒料；送料组件能够将棒料从上料工位输送至夹具组件，送料组件能够将棒料向下料工位的方向转移至相邻的夹具组件上，送料组件能够将夹具组件上的棒料输送至下料工位；铣削组件用于对棒料的端部进行铣削加工；钻孔组件用于对棒料的端部进行钻孔加工；攻丝组件用于对棒料上的孔进行攻丝加工；下料工位用于放置已完成加工的棒料，该设备能够全程自动化完成对于棒料的铣削、钻孔以及攻丝加工。

Description

一种用于棒料加工的全自动设备
技术领域
本发明涉及机械加工设备技术领域，特别涉及一种用于棒料加工的全自动设备。
背景技术
目前，现有技术中对棒料的加工一般会有铣面、钻孔和攻丝等加工工序，现有技术中对棒料进行这几道工序的加工通常需要使用不同的加工设备进行多次加工，由于加工涉及多道工序以及多个面，导致棒料需要人工在不同加工设备的夹具上重新装夹才能够完成多道工序的加工，而经过多次装夹的棒料容易导致定位基准改变，影响后续的加工精度，尤其对于圆形棒料类零件，直接会影响圆形棒料加工位置的同心度，产品质量并不统一，因此急需一种能够全自动完成几道加工工序的加工设备。
发明内容
针对现有技术存在的不足，本发明的目的在于提供一种用于棒料加工的全自动设备，其具有加工精度高的优势。
本发明的上述技术目的是通过以下技术方案得以实现的：一种用于棒料加工的全自动设备，包括基座，所述基座上设置有上料工位、若干个夹具组件、送料组件、铣削组件、钻孔组件、攻丝组件以及下料工位；
所述上料工位用于放置待加工的棒料；
所述夹具组件用于夹持棒料；
所述送料组件能够将棒料从所述上料工位输送至所述夹具组件，所述送料组件能够将棒料向下料工位的方向转移至相邻的夹具组件上，所述送料组件能够将所述夹具组件上的棒料输送至所述下料工位；
所述铣削组件用于对棒料的端部进行铣削加工；
所述钻孔组件用于对棒料的端部进行钻孔加工；
所述攻丝组件用于对棒料上的孔进行攻丝加工；
所述下料工位用于放置已完成加工的棒料。
通过上述技术方案，待加工的棒料放置于上料工位，送料组件将棒料从上料工位输送至夹具组件上，并通过该夹具组件将棒料夹持，此时铣削组件对棒料的端部进行铣削加工，铣削加工完成后，送料组件将棒料向下料工位的方向转移至相邻的夹具组件上，并通过该夹具组件将棒料夹持，钻孔组件对棒料的端部进行钻孔加工，钻孔加工完成后，送料组件再次将棒料向下料工位的方向转移至相邻的夹具组件上，并通过该夹具组件将棒料夹持，攻丝组件对棒料上的孔进行攻丝加工，攻丝加工完成后，送料组件将夹具组件上的棒料输送至下料工位，已完成加工的棒料放置于下料工位，全程自动化，铣削加工、钻孔加工以及攻丝加工全部集中完成，工作效率高，加工精度高。
优选的，所述夹具组件包括底座、定位块、气缸一、气缸二以及旋转气缸，所述底座设置于所述基座，所述气缸一的输出端连接有压紧块，所述压紧块与所述底座配合形成有凹槽，所述定位块可拆卸设置于所述凹槽内，所述定位块上开设有定位槽，所述气缸一能够驱动所述压紧块将棒料压紧于所述定位槽内，所述气缸二的输出端连接有挡块一，所述挡块一能够与棒料的端部相抵触，所述旋转气缸滑动设置于所述底座，所述旋转气缸的输出端连接有挡块二，所述挡块二能够与棒料的端部相抵触。
通过上述技术方案，送料组件将棒料放入压紧块与底座配合形成的凹槽内，气缸二驱动挡块一进给伸出，使得挡块一与棒料的端部相抵触，旋转气缸驱动挡块二转动，使得挡块二对准棒料的端部，旋转气缸滑动使得挡块二与棒料的端部相抵触，挡块一以及挡块二配合沿棒料的轴线方向对棒料进行定位，气缸一驱动压紧块将棒料压紧于所述定位槽内，以此保证棒料的位置稳定，气缸二驱动挡块一回缩复位，旋转气缸驱动挡块二转动复位，然后再对棒料进行加工。
优选的，所述挡块一上设置有限位斜面，所述限位斜面自远离所述气缸二的一端至靠近所述气缸二的一端由外向内倾斜设置，所述限位斜面能够与所述棒料的端面相抵靠，所述底座上设置有气缸三，所述气缸三的输出端与所述旋转气缸连接，所述底座上设置有滑轨，所述滑轨上滑移连接有滑块，所述滑块与所述旋转气缸连接，所述气缸三能够驱动所述旋转气缸使所述挡块二能够靠近或远离棒料的端部。
通过上述技术方案，气缸二驱动挡块一，挡块一上的限位斜面与棒料的端部相抵靠，在限位斜面的作用下，使得棒料沿着其轴线方向进行滑动，以此对棒料的位置进行调整，气缸三启动并驱动旋转气缸、挡块二以及滑块均沿着滑轨的长度方向进行滑动，使得旋转气缸以及挡块二逐渐远离棒料的端部，然后旋转气缸驱动挡块二转动，气缸三启动并驱动旋转气缸、挡块二以及滑块均沿着滑轨的长度方向进行滑动，使得旋转气缸以及挡块二逐渐靠近棒料的端部，直至挡块二与棒料的端部相抵触，实现沿棒料的轴线方向对棒料进行定位，保证棒料能够以相同的定位基准进行加工，棒料的加工精度更高。
优选的，所述定位槽的横截面呈三角形状，所述定位槽的内壁能够与棒料的侧壁相抵靠，所述压紧块的端面能够与棒料的侧壁相抵靠。
通过上述技术方案，定位槽的横截面呈三角形状，当压紧块将棒料压紧于定位槽内，此时压紧块的端面与棒料的侧壁相抵靠，定位槽的内壁与棒料的侧壁相抵靠，实现对棒料的三点定位，保证棒料的加工位置稳定，以此提高棒料的加工精度。
优选的，所述基座上设置有支撑架一，所述支撑架一上倾斜设置有上料滑道，所述上料滑道自靠近所述夹具组件的一端至远离所述夹具组件的一端由低向高倾斜，所述支撑架一上设置有挡板，所述挡板上开设有避让槽一，所述挡板与所述上料滑道的出料端之间滑动设置有上料板，所述上料板上开设有避让槽二，所述基座上设置有上料气缸，所述上料气缸的输出端与所述上料板连接，所述上料气缸能够驱动所述上料板沿竖直方向滑动，所述上料板的端部设置有上料斜面，所述挡板与所述上料板配合形成所述上料工位。
通过上述技术方案，待加工的棒料沿着上料滑道滚动，直至被挡板阻挡停留于上料板的斜面上，上料气缸启动并驱动上料板沿竖直方向滑动，上料板将上料工位内的棒料顶起。
优选的，所述送料组件包括立架、线轨模组一、线轨模组二、安装板以及若干个手指气缸，所述立架设置于所述基座，所述线轨模组一设置于所述立架，所述线轨模组二设置于所述线轨模组一，所述线轨模组一能够驱动所述线轨模组二沿横向滑动，所述安装板设置于所述线轨模组二，所述线轨模组二能够驱动所述安装板沿纵向滑动，若干个所述手指气缸均设置于所述安装板，且若干个所述手指气缸沿横向均匀分布。
通过上述技术方案，线轨模组一驱动线轨模组二沿横向滑动，使得安装板以及若干个手指气缸均能够沿横向滑动，线轨模组二驱动安装板沿纵向滑动，使得安装板以及若干个手指气缸均能够沿纵向滑动，通过若干个手指气缸沿着横向以及纵向进行滑动，若干个手指气缸能够分别夹持夹具组件上的棒料以及上料工位上的棒料，并且能够将棒料分别从上料工位输送至夹具组件、将棒料向下料工位的方向转移至相邻的夹具组件上以及将夹具组件上的棒料输送至下料工位。
优选的，所述铣削组件包括丝杆直线模组一、丝杆直线模组二、铣削动力头一以及铣削动力头二，所述丝杆直线模组一以及所述丝杆直线模组二分别设置于所述夹具组件的两侧，所述铣削动力头一设置于所述丝杆直线模组一，所述丝杆直线模组一能够驱动所述铣削动力头一靠近或远离所述夹具组件，所述铣削动力头二设置于所述丝杆直线模组二，所述丝杆直线模组二能够驱动所述铣削动力头二靠近或远离所述夹具组件。
通过上述技术方案，当进行铣削加工时，丝杆直线模组一驱动铣削动力头一靠近夹具组件，丝杆直线模组二驱动铣削动力头二靠近夹具组件，铣削动力头一以及铣削动力头二同时对棒料的端部进行铣削加工。
优选的，所述钻孔组件包括横向滑台一、横向滑台二、纵向滑台一、纵向滑台二、钻孔动力头一以及钻孔动力头二，所述横向滑台一以及横向滑台二分别设置于所述夹具组件的两侧，所述纵向滑台一滑动设置于所述横向滑台一，所述钻孔动力头一滑动设置于所述纵向滑台一，所述纵向滑台二滑动设置于所述横向滑台二，所述钻孔动力头二滑动设置于所述纵向滑台二。
通过上述技术方案，根据实际的加工要求，在横向滑台一以及纵向滑台一上将钻孔动力头一调整至合适的位置，在横向滑台二以及纵向滑台二上将钻孔动力头二调整至合适的位置，便于钻孔动力头一以及钻孔动力头二对棒料进行钻孔加工。
优选的，所述攻丝组件包括横向滑台三、横向滑台四、纵向滑台三、纵向滑台四、攻丝动力头一以及攻丝动力头二，所述横向滑台三以及横向滑台四分别设置于所述夹具组件的两侧，所述纵向滑台三滑动设置于所述横向滑台三，所述攻丝动力头一滑动设置于所述纵向滑台三，所述纵向滑台四滑动设置于所述横向滑台四，所述攻丝动力头二滑动设置于所述纵向滑台四。
通过上述技术方案，根据实际的加工要求，在横向滑台三以及纵向滑台三上将攻丝动力头一调整至合适的位置，在横向滑台四以及纵向滑台四上将攻丝动力头二调整至合适的位置，便于攻丝动力头一以及攻丝动力头二对棒料进行攻丝加工。
优选的，所述基座上设置有支撑架二，所述支撑架二上倾斜设置有下料滑道，所述下料滑道自靠近所述夹具组件的一端至远离所述夹具组件的一端由高向低倾斜，所述下料工位设置于所述下料滑道靠近所述夹具组件的一端。
通过上述技术方案，送料组件将已完成加工的棒料放置于下料工位，棒料沿着倾斜的下料滑道滚动落入预定区域。
附图说明
图1为实施例的结构示意图；
图2为实施例夹具组件的结构示意图；
图3为实施例夹具组件的另一角度结构示意图；
图4为实施例定位块的结构示意图；
图5为实施例上料工位处的结构示意图；
图6为实施例下料工位处的结构示意图；
图7为实施例送料组件的结构示意图；
图8为实施例铣削组件、钻孔组件以及攻丝组件的结构示意图；
图9为实施例铣削组件、钻孔组件以及攻丝组件的另一角度结构示意图。
附图标记：1、基座；2、上料工位；3、下料工位；4、夹具组件；41、底座；42、定位块；43、气缸一；44、气缸二；45、旋转气缸；46、压紧块；47、凹槽；48、定位槽；49、限位斜面；410、气缸三；411、滑轨；412、滑块；413、挡块一；414、挡块二；5、送料组件；51、立架；52、线轨模组一；53、线轨模组二；54、安装板；55、手指气缸；6、铣削组件；61、丝杆直线模组一；62、丝杆直线模组二；63、铣削动力头一；64、铣削动力头二；7、钻孔组件；71、横向滑台一；72、横向滑台二；73、纵向滑台一；74、纵向滑台二；75、钻孔动力头一；76、钻孔动力头二；8、攻丝组件；81、横向滑台三；82、横向滑台四；83、纵向滑台三；84、纵向滑台四；85、攻丝动力头一；86、攻丝动力头二；9、棒料；10、支撑架一；11、上料滑道；12、挡板；13、避让槽一；14、上料板；15、避让槽二；16、上料气缸；17、上料斜面；18、支撑架二；19、下料滑道；20、通孔；21、安装孔。
具体实施方式
在本发明的描述中，需要说明的是，术语“上”、“下”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。
以下结合附图对本发明作进一步详细说明。
一种用于棒料加工的全自动设备，如图1至图9所示，包括基座1，基座1上设置有上料工位2、若干个夹具组件4、送料组件5、铣削组件6、钻孔组件7、攻丝组件8以及下料工位3，优选的，夹具组件4有三个且沿横向均匀分布，三个夹具组件4分别与铣削组件6、钻孔组件7以及攻丝组件8相对应，铣削组件6、钻孔组件7、攻丝组件8设置于上料工位2与下料工位3之间且沿横向依次设置。
如图5所示，上料工位2用于放置待加工的棒料9，具体的，基座1上设置有支撑架一10，支撑架一10上倾斜设置有上料滑道11，上料滑道11自靠近夹具组件4的一端至远离夹具组件4的一端由低向高倾斜，需要说明的是，上料滑道11的倾斜角度可根据实际需求进行适应性调整。
支撑架一10上设置有挡板12，挡板12位于靠近上料滑道11较低的一端，挡板12上开设有避让槽一13，避让槽一13开设于挡板12的中部，挡板12与上料滑道11的出料端之间滑动设置有上料板14，挡板12与上料滑道11的出料端之间存在一定的间隙可供上料板14通过，上料板14上开设有避让槽二15，避让槽二15开设于上料板14的中部，基座1上设置有上料气缸16，上料气缸16沿竖直方向驱动，上料气缸16的输出端与上料板14连接，上料气缸16能够驱动上料板14沿竖直方向滑动，上料板14的端部设置有上料斜面17，上料斜面17自靠近挡板12的一侧至远离挡板12的一侧由低向高倾斜，挡板12与上料板14配合形成上料工位2，需要说明的是，上料工位2内只能够容纳单根棒料9，以此控制棒料9单次的上料数量。
如图2至图3所示，夹具组件4用于夹持棒料9，具体的，夹具组件4包括底座41、定位块42、气缸一43、气缸二44以及旋转气缸45，所述底座41设置于所述基座1，气缸一43的输出端连接有压紧块46，气缸一43能够驱动压紧块46沿底座41的上端面进行滑动，压紧块46与底座41配合形成有凹槽47。
定位块42可拆卸设置于凹槽47内，具体的，底座41上开设有通孔20，定位块42上开设有安装孔21，螺钉穿过通孔20与安装孔21螺纹连接。
如图4所示，定位块42上开设有定位槽48，定位槽48的横截面呈三角形状，气缸一43能够驱动压紧块46将棒料9压紧于定位槽48内，定位槽48的内壁能够与棒料9的侧壁相抵靠，压紧块46的端面能够与棒料9的侧壁相抵靠，实现对棒料9的三点定位，需要说明的是，定位槽48的大小可根据实际棒料9的直径大小进行调整，即用户可根据需求预先准备若干个定位槽48大小不同的定位块42或是根据棒料9的直径大小定制相应定位槽48大小的定位块42，加工时根据棒料9的直径大小更换不同定位槽48大小的定位块42，适用范围更加广泛。
如图2至图3所示，气缸二44的输出端连接有挡块一413，当气缸二44驱动挡块一413，挡块一413能够与棒料9的端部相抵触，挡块一413上设置有限位斜面49，限位斜面49自远离气缸二44的一端至靠近气缸二44的一端由外向内倾斜设置，限位斜面49能够与棒料9的端面相抵靠。
旋转气缸45滑动设置于底座41，具体的，底座41上设置有气缸三410，气缸三410的输出端与旋转气缸45连接，底座41上设置有滑轨411，滑轨411上滑移连接有滑块412，滑块412与旋转气缸45连接，气缸三410能够驱动旋转气缸45使挡块二414能够靠近或远离棒料9的端部，旋转气缸45的输出端连接有挡块二414，当气缸三410驱动旋转气缸45使挡块二414靠近棒料9的端部，挡块二414能够与棒料9的端部相抵触。
需要说明的是，如果棒料9的一端向挡块一413方向移动过，气缸二44驱动挡块一413进给伸出时，限位斜面49会逐渐与棒料9的端面接触并逐渐推动棒料9沿着其轴线方向滑动，确保棒料9的该端部位置滑移至预定位置；同时气缸三410驱动旋转气缸45滑动，使挡块二414远离棒料9的另一端部，然后旋转气缸45驱动挡块二414转动，使得挡块二414对准棒料9的端部，最后气缸三410驱动旋转气缸45滑动复位，使挡块二414靠近棒料9的端部，直至挡块二414与棒料9的端部相抵触，之后气缸一43驱动压紧块46将棒料9压紧于定位槽48内，夹具组件4对棒料9的定位结束；最后气缸二44驱动挡块一413回缩并复位，挡块一413脱离棒料9的端部，旋转气缸45驱动挡块二414反向旋转并复位，挡块二414脱离棒料9的端部；也就是说，棒料9在进行铣削加工、钻孔加工以及攻丝加工时虽然分别夹持于不同的夹具组件4，但依旧能够保证该棒料9与各夹具组件4之间的相对位置关系保持不变，即该棒料9在各夹具组件4上都具有相同的定位基准，棒料9在各夹具组件4上的角度、位置关系唯一，保证该棒料9的加工精度。
如图7所示，送料组件5能够将棒料9从上料工位2输送至夹具组件4，送料组件5能够将棒料9向下料工位3的方向转移至相邻的夹具组件4上，送料组件5能够将夹具组件4上的棒料9输送至下料工位3，具体的，送料组件5包括立架51、线轨模组一52、线轨模组二53、安装板54以及若干个手指气缸55，立架51设置于基座1的上端面，线轨模组一52设置于立架51，线轨模组一52与公开号为CN113305584A的专利文献中公开的线轨模组一52相同，线轨模组二53设置于线轨模组一52，线轨模组一52能够驱动线轨模组二53沿横向滑动，安装板54设置于线轨模组二53，线轨模组二53能够驱动安装板54沿纵向滑动，线轨模组二53与公开号为CN113305584A的专利文献中公开的线轨模组二53相同，若干个手指气缸55均设置于安装板54，且若干个手指气缸55沿横向均匀分布，优选的，手指气缸55有四个。
如图8至图9所示，铣削组件6用于对棒料9的端部进行铣削加工，具体的，铣削组件6包括丝杆直线模组一61、丝杆直线模组二62、铣削动力头一63以及铣削动力头二64，丝杆直线模组一61以及丝杆直线模组二62分别设置于夹具组件4的两侧，铣削动力头一63设置于丝杆直线模组一61，丝杆直线模组一61能够驱动铣削动力头一63靠近或远离夹具组件4，铣削动力头二64设置于丝杆直线模组二62，丝杆直线模组二62能够驱动铣削动力头二64靠近或远离夹具组件4，铣削动力头一63以及铣削动力头二64对称设置且分别位于夹具组件4的两侧，需要说明的是，铣削动力头一63与铣削动力头二64能够同时对棒料9两端的端面进行铣削加工。
钻孔组件7用于对棒料9的端部进行钻孔加工，钻孔组件7包括横向滑台一71、横向滑台二72、纵向滑台一73、纵向滑台二74、钻孔动力头一75以及钻孔动力头二76，横向滑台一71以及横向滑台二72分别设置于夹具组件4的两侧，纵向滑台一73滑动设置于横向滑台一71，钻孔动力头一75滑动设置于纵向滑台一73，纵向滑台二74滑动设置于横向滑台二72，钻孔动力头二76滑动设置于纵向滑台二74，钻孔动力头一75以及钻孔动力头二76对称设置且分别位于夹具组件4的两侧，需要说明的是，钻孔动力头一75与钻孔动力头二76能够同时对棒料9两端的端面进行钻孔加工。
攻丝组件8用于对棒料9上的孔进行攻丝加工，攻丝组件8包括横向滑台三81、横向滑台四82、纵向滑台三83、纵向滑台四84、攻丝动力头一85以及攻丝动力头二86，横向滑台三81以及横向滑台四82分别设置于夹具组件4的两侧，纵向滑台三83滑动设置于横向滑台三81，攻丝动力头一85滑动设置于纵向滑台三83，纵向滑台四84滑动设置于横向滑台四82，攻丝动力头二86滑动设置于纵向滑台四84，攻丝动力头一85以及攻丝动力头二86对称设置且分别位于夹具组件4的两侧，需要说明的是，攻丝动力头一85与攻丝动力头二86能够同时对棒料9两端经钻孔加工形成的孔进行攻丝加工。
如图6所示，下料工位3用于放置已完成加工的棒料9，具体的，基座1上设置有支撑架二18，支撑架二18上倾斜设置有下料滑道19，下料滑道19自靠近夹具组件4的一端至远离夹具组件4的一端由高向低倾斜，需要说明的是，下料滑道19的倾斜角度可根据实际需求进行适应性调整,下料工位3设置于下料滑道19靠近夹具组件4的一端，即已完成加工的棒料9放置于下料滑道19靠近夹具组件4的一端，棒料9沿着倾斜的下料滑道19滚动落入预定区域。
一种用于棒料加工的全自动设备其工作原理如下：
待加工的棒料9在自重作用下沿着上料滑道11滚动，直至被挡板12阻挡停留于上料板14的斜面上，上料气缸16启动并驱动上料板14沿竖直方向向上滑动，上料板14将上料工位2内的棒料9顶起，因挡板12与上料板14配合形成的上料工位2内只能够容纳单根棒料9，上料板14每次只能将单根棒料9顶起；
线轨模组一52驱动线轨模组二53沿横向滑动，安装板54以及若干个手指气缸55均能够沿横向滑动，直至若干个手指气缸55分别位于上料工位2的上方以及若干个夹具组件4的上方，线轨模组二53驱动安装板54沿纵向滑动，安装板54以及若干个手指气缸55均沿纵向滑动，直至若干个手指气缸55将若干个夹具组件4上的棒料9以及上料工位2上的棒料9夹持，然后线轨模组二53再次驱动安装板54沿纵向滑动，安装板54以及夹持有棒料9的若干个手指气缸55再次沿着纵向进行滑动，然后线轨模组一52驱动线轨模组二53沿横向滑动，安装板54以及夹持有棒料9的若干个手指气缸55沿着横向进行滑动，直至夹持有棒料9的若干个手指气缸55分别位于下料工位3的上方以及若干个夹具组件4的上方，最后线轨模组二53驱动安装板54沿纵向滑动，安装板54以及夹持有棒料9的若干个手指气缸55均沿纵向滑动，直至夹持有棒料9的若干个手指气缸55将棒料9分别放置于下料工位3以及若干个夹具组件4；
当手指气缸55将棒料9放置于放入压紧块46与底座41配合形成的凹槽47内，气缸二44驱动挡块一413进给伸出，使得挡块一413与棒料9的端部相抵触，即限位斜面49与棒料9的端面相抵靠，限位斜面49逐渐与棒料9的端面接触推动棒料9沿着其轴线方向滑动，同时气缸三410驱动旋转气缸45滑动，使得挡块二414远离棒料9的端部，然后旋转气缸45驱动挡块二414转动，使得挡块二414对准棒料的端部，最后气缸三410驱动旋转气缸45滑动，使得挡块二414靠近棒料9的端部，直至挡块二414与棒料9的端部相抵触，最终气缸一43驱动压紧块46将棒料9压紧于定位槽48内，气缸二44驱动挡块一413回缩复位，旋转气缸45驱动挡块二414转动复位；
进行铣削加工时，丝杆直线模组一61驱动铣削动力头一63靠近夹具组件4上的棒料9，丝杆直线模组二62驱动铣削动力头二64靠近夹具组件4上的棒料9，铣削动力头一63以及铣削动力头二64同时对棒料9的端部进行铣削加工；
进行钻孔加工时，钻孔动力头一75向靠近夹具组件4的方向进给对棒料9进行钻孔加工，钻孔动力头二76向靠近夹具组件4的方向进给对棒料9进行钻孔加工。
进行攻丝加工时，攻丝动力头一85向靠近夹具组件4的方向进给对棒料9上经钻孔加工形成的孔进行攻丝加工，攻丝动力头二86向靠近夹具组件4的方向进给对棒料9上经钻孔加工形成的孔进行攻丝加工；
已完成加工的棒料9放置于下料滑道19靠近夹具组件4的一端，已完成加工的棒料9在自重作用下沿着下料滑道19滚动落入预定区域。
以上所述仅是本发明的示范性实施方式，而非用于限制本发明的保护范围，本发明的保护范围由所附的权利要求确定。

Claims (10)

1.一种用于棒料加工的全自动设备，包括基座(1)，其特征在于：所述基座(1)上设置有上料工位(2)、若干个夹具组件(4)、送料组件(5)、铣削组件(6)、钻孔组件(7)、攻丝组件(8)以及下料工位(3)；
所述上料工位(2)用于放置待加工的棒料(9)；
所述夹具组件(4)用于夹持棒料(9)；
所述送料组件(5)能够将棒料(9)从所述上料工位(2)输送至所述夹具组件(4)，所述送料组件(5)能够将棒料(9)向下料工位(3)的方向转移至相邻的夹具组件(4)上，所述送料组件(5)能够将所述夹具组件(4)上的棒料(9)输送至所述下料工位(3)；
所述铣削组件(6)用于对棒料(9)的端部进行铣削加工；
所述钻孔组件(7)用于对棒料(9)的端部进行钻孔加工；
所述攻丝组件(8)用于对棒料(9)上的孔进行攻丝加工；
所述下料工位(3)用于放置已完成加工的棒料(9)。
2.根据权利要求1所述的一种用于棒料加工的全自动设备，其特征在于：所述夹具组件(4)包括底座(41)、定位块(42)、气缸一(43)、气缸二(44)以及旋转气缸(45)，所述底座(41)设置于所述基座(1)，所述气缸一(43)的输出端连接有压紧块(46)，所述压紧块(46)与所述底座(41)配合形成有凹槽(47)，所述定位块(42)可拆卸设置于所述凹槽(47)内，所述定位块(42)上开设有定位槽(48)，所述气缸一(43)能够驱动所述压紧块(46)将棒料(9)压紧于所述定位槽(48)内，所述气缸二(44)的输出端连接有挡块一(413)，所述挡块一(413)能够与棒料(9)的端部相抵触，所述旋转气缸(45)滑动设置于所述底座(41)，所述旋转气缸(45)的输出端连接有挡块二(414)，所述挡块二(414)能够与棒料(9)的端部相抵触。
3.根据权利要求2所述的一种用于棒料加工的全自动设备，其特征在于：所述挡块一(413)上设置有限位斜面(49)，所述限位斜面(49)自远离所述气缸二(44)的一端至靠近所述气缸二(44)的一端由外向内倾斜设置，所述限位斜面(49)能够与所述棒料(9)的端面相抵靠，所述底座(41)上设置有气缸三(410)，所述气缸三(410)的输出端与所述旋转气缸(45)连接，所述底座(41)上设置有滑轨(411)，所述滑轨(411)上滑移连接有滑块(412)，所述滑块(412)与所述旋转气缸(45)连接，所述气缸三(410)能够驱动所述旋转气缸(45)使所述挡块二(414)能够靠近或远离棒料(9)的端部。
4.根据权利要求2所述的一种用于棒料加工的全自动设备，其特征在于：所述定位槽(48)的横截面呈三角形状，所述定位槽(48)的内壁能够与棒料(9)的侧壁相抵靠，所述压紧块(46)的端面能够与棒料(9)的侧壁相抵靠。
5.根据权利要求1所述的一种用于棒料加工的全自动设备，其特征在于：所述基座(1)上设置有支撑架一(10)，所述支撑架一(10)上倾斜设置有上料滑道(11)，所述上料滑道(11)自靠近所述夹具组件(4)的一端至远离所述夹具组件(4)的一端由低向高倾斜，所述支撑架一(10)上设置有挡板(12)，所述挡板(12)上开设有避让槽一(13)，所述挡板(12)与所述上料滑道(11)的出料端之间滑动设置有上料板(14)，所述上料板(14)上开设有避让槽二(15)，所述基座(1)上设置有上料气缸(16)，所述上料气缸(16)的输出端与所述上料板(14)连接，所述上料气缸(16)能够驱动所述上料板(14)沿竖直方向滑动，所述上料板(14)的端部设置有上料斜面(17)，所述挡板(12)与所述上料板(14)配合形成所述上料工位(2)。
6.根据权利要求1所述的一种用于棒料加工的全自动设备，其特征在于：所述送料组件(5)包括立架(51)、线轨模组一(52)、线轨模组二(53)、安装板(54)以及若干个手指气缸(55)，所述立架(51)设置于所述基座(1)，所述线轨模组一(52)设置于所述立架(51)，所述线轨模组二(53)设置于所述线轨模组一(52)，所述线轨模组一(52)能够驱动所述线轨模组二(53)沿横向滑动，所述安装板(54)设置于所述线轨模组二(53)，所述线轨模组二(53)能够驱动所述安装板(54)沿纵向滑动，若干个所述手指气缸(55)均设置于所述安装板(54)，且若干个所述手指气缸(55)沿横向均匀分布。
7.根据权利要求1所述的一种用于棒料加工的全自动设备，其特征在于：所述铣削组件(6)包括丝杆直线模组一(61)、丝杆直线模组二(62)、铣削动力头一(63)以及铣削动力头二(64)，所述丝杆直线模组一(61)以及所述丝杆直线模组二(62)分别设置于所述夹具组件(4)的两侧，所述铣削动力头一(63)设置于所述丝杆直线模组一(61)，所述丝杆直线模组一(61)能够驱动所述铣削动力头一(63)靠近或远离所述夹具组件(4)，所述铣削动力头二(64)设置于所述丝杆直线模组二(62)，所述丝杆直线模组二(62)能够驱动所述铣削动力头二(64)靠近或远离所述夹具组件(4)。
8.根据权利要求1所述的一种用于棒料加工的全自动设备，其特征在于：所述钻孔组件(7)包括横向滑台一(71)、横向滑台二(72)、纵向滑台一(73)、纵向滑台二(74)、钻孔动力头一(75)以及钻孔动力头二(76)，所述横向滑台一(71)以及横向滑台二(72)分别设置于所述夹具组件(4)的两侧，所述纵向滑台一(73)滑动设置于所述横向滑台一(71)，所述钻孔动力头一(75)滑动设置于所述纵向滑台一(73)，所述纵向滑台二(74)滑动设置于所述横向滑台二(72)，所述钻孔动力头二(76)滑动设置于所述纵向滑台二(74)。
9.根据权利要求1所述的一种用于棒料加工的全自动设备，其特征在于：所述攻丝组件(8)包括横向滑台三(81)、横向滑台四(82)、纵向滑台三(83)、纵向滑台四(84)、攻丝动力头一(85)以及攻丝动力头二(86)，所述横向滑台三(81)以及横向滑台四(82)分别设置于所述夹具组件(4)的两侧，所述纵向滑台三(83)滑动设置于所述横向滑台三(81)，所述攻丝动力头一(85)滑动设置于所述纵向滑台三(83)，所述纵向滑台四(84)滑动设置于所述横向滑台四(82)，所述攻丝动力头二(86)滑动设置于所述纵向滑台四(84)。
10.根据权利要求1所述的一种用于棒料加工的全自动设备，其特征在于：所述基座(1)上设置有支撑架二(18)，所述支撑架二(18)上倾斜设置有下料滑道(19)，所述下料滑道(19)自靠近所述夹具组件(4)的一端至远离所述夹具组件(4)的一端由高向低倾斜，所述下料工位(3)设置于所述下料滑道(19)靠近所述夹具组件(4)的一端。
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