CN115263723A - 缸体、空气压缩机和商用车 - Google Patents

Abstract

本发明涉及压缩机领域，具体是缸体、空气压缩机和商用车。其中的缸体加工有相互平行且具有间距的第一安装面和第二安装面；缸体加工有压缩腔；其中一部分缸体被加工为阀板，其中，阀板覆盖压缩腔。通过将缸体的一部分加工为阀板，使得缸体的材料成本低于现有技术的缸体和阀板的材料成本之和，且缸体的模具成本低于现有技术的缸体和阀板的模具成本之和，以及缸体的加工工艺成本低于现有技术的缸体和阀板的加工工艺成本之和，进而本实施例的缸体的总体成本低于现有技术的缸体和阀板的组合物的总体成本，在将本实施例的缸体实际用于空气压缩机时，达到了降低空气压缩机的成本的目的。

Description

缸体、空气压缩机和商用车

技术领域

本发明涉及压缩机领域，具体是缸体、空气压缩机和商用车。

背景技术

现有技术中，提供了一篇名称为微型空气压缩机，申请号为201320739925.9的专利文献；在该专利文献中，根据其具体结构和工作原理可得知，该微型空气压缩机实际是一种一级空气压缩机。

现有技术中，提供了一篇名称为一种立式空压机，申请号为201721525161.8的专利文献；在该专利文献中，具体的提供了一种两级空气压缩机。

上述的两篇专利文献中，分别采用了缸体、缸盖和阀板结构，阀板被限制在缸体和缸盖之间；在缸体和阀板之间的间隙内、以及在阀板和缸盖之间的间隙内还分别设置有密封垫，以避免压缩空气泄露。缸体、缸盖和阀板可采用同一组螺栓进行连接，其中，螺栓分别穿透缸体、缸盖和阀板；或者，可通过第一组螺栓将缸盖和阀板进行连接，以及通过第二组螺栓将缸盖和阀板的组合物与缸体连接。

由上述的两篇专利文献可得知，现有技术中的空气压缩机的零部件比较多，导致空气压缩机的制造成本比较高；因此，如何降低空气压缩机的成本，成为要解决的技术问题。

发明内容

为解决现有技术中如何降低空气压缩机的成本的技术问题，本发明提供缸体、空气压缩机和商用车。

为实现上述目的，本发明采取的技术方案为：

根据本发明的一个方面，提供一种缸体，所述缸体加工有相互平行且具有间距的第一安装面和第二安装面；

所述第二安装面至所述第一安装面的方向被定义为第一方向，所述第一安装面至第二安装面的方向被定义为第二方向，所述第一方向和所述第二方向相反；

沿着所述第一方向，所述缸体加工有压缩腔；

其中一部分所述缸体被加工为阀板，其中，所述阀板覆盖所述压缩腔。

进一步的，所述阀板具有两个板面，沿着所述第二方向被观察到的其中一个所述板面被定义为第一板面，沿着所述第一方向被观察到的其中另一个所述板面被定义第二板面；

所述第一板面和所述第二板面分别位于第一安装面和第二安装面之间；

或者，所述第一板面位于所述第一安装面和所述第二安装面之外，所述第二板面位于所述第一安装面和所述第二安装面之间；

或者，所述第一板面和所述第二板面分别位于所述第一安装面和所述第二安装面之外。

进一步的，所述阀板上加工有凸起部；

所述凸起部用于将所述第一板面分隔为第一腔表面和第二腔表面，所述第一腔表面的轮廓和所述第二腔表面的轮廓相互隔离。

进一步的，所述凸起部具体是环状凸起部；

所述环状凸起部具有外环轮廓和内环轮廓，所述第一腔表面位于所述外环轮廓的外部，所述第二腔表面位于所述内环轮廓的内部。

进一步的，所述阀板加工有多个用于气体流通的通孔，其中第一部分的所述通孔被定义为低压排气孔，其中第二部分的所述通孔被定义为高压排气孔，其中第三部分的所述通孔被定义为高压进气孔；

所述压缩腔的数量为2个；

其中一个所述压缩腔被定义为低压压缩腔，所有的所述低压排气孔分别与所述低压压缩腔相通，其中，任一个所述低压排气孔分别位于所述第一腔表面上；

其中另一个所述压缩腔被定义为高压压缩腔，所有的所述高压进气孔分别与所述高压压缩腔相通，所有的所述高压排气孔分别与所述高压压缩腔相通，其中，任一个所述高压进气孔分别位于所述第一腔表面上，任一个所述高压排气孔分别位于所述第二腔表面上。

进一步的，所述缸体加工有出气通道；

所述出气通道的其中一端的口部被定义为入气口，所述入气口位于所述环状凸起部的内环面上；

所述出气通道的其中另一端的口部被定义为出气口，所述出气口位于所述缸体的外表面上。

进一步的，所述缸体加工有缓冲腔；

所述缓冲腔与所述出气通道相通。

进一步的，所述第一腔表面上加工有第一加强筋；

所述缸体的表面加工有第二加强筋。

根据本发明的一个方面，提供一种空气压缩机，包括如前述的缸体。

根据本发明的一个方面，提供一种商用车，包括如前述的空气压缩机。

上述技术方案具有如下优点或者有益效果：

本发明提供的缸体，通过将缸体的一部分加工为阀板，使得缸体的材料成本低于现有技术的缸体和阀板的材料成本之和，且缸体的模具成本低于现有技术的缸体和阀板的模具成本之和，以及缸体的加工工艺成本低于现有技术的缸体和阀板的加工工艺成本之和，进而本实施例的缸体的总体成本低于现有技术的缸体和阀板的组合物的总体成本，在将本实施例的缸体实际用于空气压缩机时，达到了降低空气压缩机的成本的目的。

附图说明

图1为本发明实施例1或2提供的缸体的结构示意图；

图2为本发明实施例1或2提供的缸体的结构示意图；

图3为本发明实施例1或2提供的缸体的剖视图；

图4为本发明实施例1或2提供的缸体的俯视图；

图5为本发明实施例1或2提供的缸体的剖视图；

图6为本发明实施例1或2提供的缸体的剖视图；

图7为本发明实施例1或2提供的缸体的剖视图；

图8为本发明实施例2提供的空气压缩机的结构示意图；

图9为本发明实施例2提供的空气压缩机的剖视图；

图10为本发明实施例2提供的空气压缩机的部分剖视图；

图11为本发明实施例2提供的缸盖的结构示意图；

图12为本发明实施例2提供的缸盖的结构示意图。

具体实施方式

实施例1：

在本实施例中，参见图1或图2，提供一种缸体1，缸体1加工有相互平行且具有间距的第一安装面101和第二安装面102；

第二安装面102至第一安装面101的方向被定义为第一方向A，第一安装面101至第二安装面102的方向被定义为第二方向B，第一方向A和第二方向B相反；

沿着第一方向A，缸体1加工有压缩腔103；

其中一部分缸体1被加工为阀板104，其中，阀板104覆盖压缩腔103。

本实施例提供的缸体1，其实际应用于空气压缩机之前，至少需要在缸体1的阀板104上设置多个阀片，用于实现其压缩腔103的进气或排气的控制效果；以及，至少需要在第一安装面101上设置有阀盖，使得从压缩腔103排出的压缩气体可被限制在阀盖与缸体1的阀板104之间；阀盖与缸体1之间还应当设置有密封垫，从而避免压缩气体从阀盖与缸体1的阀板104之间的间隙泄漏。此外，本实施例的缸体1的第二安装面102，用于接触曲轴箱，使得缸体1可被安装在曲轴箱上。

参见图2，沿着第一方向A，缸体1上加工有压缩腔103；压缩腔103的其中一端形成口部，该口部裸露于第二安装面102，该口部用于被活塞连杆组件穿过，使得活塞连杆组件中的活塞可在压缩腔103内活动或滞留；压缩腔103的其中另一端被阀板104覆盖，使得前述的活塞组件在往复运动的过程中，压缩腔103内可产生负压或正压，其中，负压用于将压缩腔103外部的空气或低压压缩空气吸入，而正压用于将压缩腔103内部的空气或低压压缩空气增压而形成高压压缩空气。

参见图2，本实施例的缸体1，沿着第一方向A，从压缩腔103的口部，人的视线可观察到阀板104的其中一面；沿着第二方向B，人的视线可观察到阀板104的其中另一面。

压缩腔103的数量根据设计要求而进行设置。

例如：压缩腔103的数量可以被设置为1个，只要该压缩腔103排出的压缩空气的压力能够满足设计要求中的预设排气压力即可。

例如：压缩腔103的数量可以被设置为2个、3个或4个，在空气由大气压转变至低压压缩空气、低压压缩空气转变至高压压缩空气的过程中，在前的压缩腔103通常为低压压缩腔，在后的压缩腔103通常为高压压缩腔，这是本领域技术人员所知晓的公知常识，这里不再赘述。

本实施例中，优选的将压缩腔103的数量设置为2个(参见图2)。应当理解的是，在后文中，如果没有特别声明的情况下，本实施例的缸体1的压缩腔103的数量应当默认为2个。

在本实施例中，参见图1或图2，阀板104实际是缸体1的一部分，换个角度来说，缸体1和阀板104是一体式的结构，是缸体1的坯料采用机械加工的方式直接制成的。

现有技术中，例如：名称为微型空气压缩机，申请号为201320739925.9的专利文献，或者，名称为一种立式空压机，申请号为201721525161.8的专利文献，其缸体和阀板分别采用独立的加工工艺制成，缸体和阀板呈分体状态，且其缸体和阀板之间还需要额外的设置密封垫。

本实施例中，将缸体1的一部分加工为阀板104，相对于现有技术，本实施例的缸体1的加工工艺，既不等同于现有技术的阀板加工工艺，又不等同于现有技术的缸体的加工工艺；此外，本实施例的缸体1的总体结构，与现有技术的缸体和阀板的组合物的结构相似、但并不相同，因为本实施例的缸体1和阀板104不可相互分离，而现有技术的缸体和阀板的组合物可以相互分离。

前述现有技术中，为了实现阀板和缸体的组装满足设计要求，在保证加工精度的条件下，需要在阀板上至少加工出用于接触缸体的阀板定位面，以及，在缸体上加工出用于接触阀板的缸体定位面，阀板定位面与缸体定位面分别需要保持预设的公差。

本实施例中，由于阀板104实际为缸体1的一部分，从而不需要在本实施例的缸体1上加工‘现有技术的缸体定位面’，以及，不需要额外设置‘现有技术的阀板’、进而避免了在‘现有技术的阀板上加工阀板定位面’的步骤，相对于现有技术，显然本实施例的缸体1的加工步骤更少，进而本实施例的缸体1的加工工艺成本更低。

前述现有技术中，缸体坯料和阀板坯料必须满足预设加工余量，其中，缸体坯料在加工时，前述的‘缸体定位面’处需要留有加工余量，以及，阀板坯料在加工时，前述的‘阀板定位面’处需要留有加工余量，这就使得现有技术的缸体坯料和阀板坯料、为满足加工余量的要求而使用的材料(通常为金属或合金，例如铸铁或铝合金等)过多，使得现有技术的缸体坯料和阀板坯料的材料成本比较高，此外，现有技术中，对应的制造缸体坯料的模具、和制造阀板坯料的模具，两个模具的成本相对比较高。

本实施例中，由于阀板104实际为缸体1的一部分，从而仅需要制造一个缸体坯料即可，其中，本实施例的缸体1，其缸体坯料避免了设置‘现有技术中的缸体坯料在缸体定位面处留有加工余量’，以及，由于本实施例中，不需要独立的制造阀板104，从而避免了设置‘现有技术中的阀板坯料在阀板定位面处留有加工余量’，因此，本实施例的缸体1的材料成本，低于现有技术的缸体和阀板的材料成本之和，从而达到减少缸体1本身的经济成本的目的；此外，本实施例中，由于仅采用了一个制造缸体坯料的模具，使得本实施例的缸体1的模具成本，低于现有技术的缸体坯料的模具成本和阀板坯料的模具成本之和，进而达到了减少缸体1的模具成本的目的。

前述现有技术中，其缸体和阀板之间需要设置有密封垫，从而避免压缩空气从缸体和阀板之间的间隙中泄漏。

本实施例中，由于阀板104实际为缸体1的一部分，从而不需要采用现有技术中的‘缸体和阀板之间设置有密封垫’的技术方案，即，本实施例的缸体1相对于现有技术的缸体和阀板的组合物，至少节省了密封垫的经济成本。

因此，本实施例提供的缸体1，通过将缸体1的一部分加工为阀板104，使得缸体1的材料成本低于现有技术的缸体和阀板的材料成本之和，且缸体1的模具成本低于现有技术的缸体和阀板的模具成本之和，以及缸体1的加工工艺成本低于现有技术的缸体和阀板的加工工艺成本之和，进而本实施例的缸体1的总体成本低于现有技术的缸体和阀板的组合物的总体成本，在将本实施例的缸体1实际用于空气压缩机时，达到了降低空气压缩机的成本的目的。

进一步的，参见图5至图7，阀板104具有两个板面，沿着第二方向B被观察到的其中一个板面被定义为第一板面C，沿着第一方向A被观察到的其中另一个板面被定义第二板面D；

参见图5，第一板面C和第二板面D分别位于第一安装面101和第二安装面102之间；

或者，参见图6，第一板面C位于第一安装面101和第二安装面102之外，第二板面D位于第一安装面101和第二安装面102之间；

或者，参见图7，第一板面C和第二板面D分别位于第一安装面101和第二安装面102之外。

为了便于描述，将‘第一板面C和第二板面D分别位于第一安装面101和第二安装面102之间’定义为第一方案；将‘第一板面C位于第一安装面101和第二安装面102之外，第二板面D位于第一安装面101和第二安装面102之间’定义为第二方案；将‘第一板面C和第二板面D分别位于第一安装面101和第二安装面102之外’定义为第三方案。

在本实施例中的缸体1，优选的采用第一方案。第一方案的优点是，可以在缸体1上直接加工出槽结构，进而降低缸盖的加工工艺成本、材料成本和模具成本；其中，当缸盖盖合于本实施例的缸体1的第一安装面101时，缸盖与槽结构之间形成用于压缩空气流通的腔结构。

应当理解的是，在其他实施例之一中，还可以采用第二方案和第三方案。第二方案和第三方案所分别对应的缸盖的加工工艺成本、材料成本和模具成本，高于第一方案所对应的缸盖的加工工艺成本、材料成本和模具成本；第二方案和第三方案所分别对应的缸盖的加工工艺成本、材料成本和模具成本，接近或等同于现有技术中的缸盖的加工工艺成本、材料成本和模具成本；这是因为，在第二方案和第三方案中，无法直接在缸体1上加工出‘第一方案中的槽结构’，所以，仅能够采用现有技术中的缸盖结构，其中现有技术的缸盖包括‘槽结构’；在缸盖盖合于第二方案或第三方案的缸体1上时，缸盖的‘槽结构’与缸体1的阀板104的第一板面C之间形成用于压缩空气流通的腔结构。

进一步的，参见图1至图7，阀板104上加工有凸起部105；

凸起部105用于将第一板面C分隔为第一腔表面C1和第二腔表面C2，第一腔表面C1的轮廓和第二腔表面C2的轮廓相互隔离。

凸起部105被设置在阀板104的第一板面C上；根据前述的第一方案至第三方案，本实施例中的凸起部105形成了如下两种结构：

第一种结构，参见图5，凸起部105应用于前述的第一方案中，凸起部105实际位于缸体1的‘槽结构’的轮廓内，且凸起部105被限制在第一安装面101和第二安装面102之间，其中，凸起部105沿着第二方向B被观察到的表平面被定义为顶面，顶面与缸体1的第一安装面101可被设计为共面；第一板面C实际为‘槽结构’的槽底面；凸起部105将第一板面C分隔为第一腔表面C1和第二腔表面C2；当缸盖盖合在第一方案中的缸体1上时，缸盖与第一腔表面C1之间形成低压排气腔，缸盖和第二腔表面C2之间形成高压排气腔，其中，低压排气腔的作用是：在低压压缩腔内的低压压缩空气注入至低压排气腔之后，低压排气腔限制低压压缩空气向高压压缩腔方向流动，高压排气腔的作用是：在高压压缩腔内的高压压缩空气注入至高压排气腔之后，高压排气腔限制高压压缩空气向缸体1的外部流动。在实际将具有凸起部105的第一方案的缸体1应用于空气压缩机时，凸起部105整体起到了阻止低压压缩空气和高压压缩空气混合的作用。

第二种结构，参见图6或图7，凸起部105应用于前述的第二方案或第三方案中，缸体1的第一安装面101和第二安装面102之外可观察到凸起部105；其中，凸起部105沿着第二方向B被观察到的表平面被定义为顶面，顶面位于第一安装面101和第二安装面102之外；第一板面C实际为用于覆盖缸盖的‘槽结构’的覆盖面；凸起部105将第一板面C分隔为第一腔表面C1和第二腔表面C2；当缸盖盖合在具有凸起部105的第二方案中的缸体1上时、或者缸盖盖合在具有凸起部105的第三方案中的缸体1上时，凸起部105被缸盖的‘槽结构’容纳，顶面位于缸盖的‘槽结构’的轮廓内，第一腔表面C1与缸盖之间形成低压排气腔，第二腔表面C2与缸盖之间形成高压排气腔；此处的低压排气腔和高压排气腔的作用和效果，分别与前述的第一种结构中的低压排气腔和高压排气腔的作用和效果相同，这里不再赘述。在实际将具有凸起部105的第二方案或第三方案的缸体1应用于空气压缩机时，凸起部105整体起到了阻止低压压缩空气和高压压缩空气混合的作用。

进一步的，前述的技术方案中，在高压压缩空气相对于大气的压力差比较大的情况下，虽然缸体1和缸盖之间的间隙内设置有密封垫而形成密封，但是仍然可能出现高压压缩空气通过缸体1和缸盖之间的间隙泄漏至大气的现象。

本实施例中，采用了降低高压压缩空气与大气之间的压力差的技术思路，以保证密封垫的密封效果，减少或避免发生高压压缩空气泄漏至大气的现象。

具体的，参见图1或图4，凸起部105具体是环状凸起部；

环状凸起部具有外环轮廓和内环轮廓，第一腔表面C1位于外环轮廓的外部，第二腔表面C2位于内环轮廓的内部。

在凸起部105被设置为环状凸起部之后，前述的第一腔表面C1整体呈圆环面的形状，而第二腔表面C2的轮廓位于第一腔表面C1的内部；当缸盖盖合在具有环状凸起部的本实施例的缸体1上时，第一腔表面C1与缸盖之间形成了环状的低压排气腔，而第二腔表面C2与缸盖之间形成高压排气腔，其中，高压排气腔的整体轮廓被环状的低压排气腔的整体轮廓环绕。

当具有环状凸起部的缸体1实际应用于空气压缩机上时，环状的低压压缩腔内的低压压缩空气向高压压缩腔流动的过程中，可从环状凸起部与两侧分别绕过环状凸起部而被吸入高压压缩腔内；高压压缩空气排出高压压缩腔而到达高压排气腔内；高压排气腔内的高压压缩空气被环状凸起部阻隔，使得高压压缩空气被环状的低压排气腔内的低压压缩空气环绕。

具有环状凸起部的缸体1实际应用于空气压缩机时，缸体1上设置有缸盖，缸盖和缸体1之间设置有第一密封垫和第二密封垫，其中，第一密封垫用于密封缸体1的边缘处(可参考前述的第一安装面101)与缸盖之间的间隙，第二密封垫用于密封环状凸起部与缸盖之间的间隙；如果高压压缩空气与大气的压力差过大，而出现高压压缩空气从环状凸起部与缸盖之间的间隙泄漏的现象发生，则泄漏的高压压缩空气仅能够到达环状的低压排气腔内，而不能达到大气。

高压压缩空气泄漏至环状的低压排气腔内时，环状的低压排气腔内的低压压缩空气与泄漏的高压压缩空气混合，使得环状的低压排气腔内的混合后的压缩空气的气压，大于原有的低压压缩空气的气压、且小于泄漏的高压压缩空气的气压；换个角度来说，环状的低压排气腔成为高压排气腔与大气之间的‘缓冲腔’，由于环状的低压排气腔降低了泄漏的高压压缩空气与大气之间的压力差，从而减少或避免了发生压缩空气泄漏至大气的现象。

应当理解的是，除了前述的将凸起部105(包括环状凸起部)设置在阀板104的技术方案之外，在其他实施例中，还可以将凸起部(包括环状凸起部)设置在缸盖上，对应的是，缸体1的阀板104上设置有匹配于‘凸起部(包括环状凸起部)’的密封面即可；其他实施例中的凸起部，与本实施例中的凸起部105，二者结构可被设置为相同的结构，能够取得的技术效果相同，区别仅仅是位置不同。

进一步的，在前述具有环状凸起部的方案中，为了实现压缩空气进出压缩腔103的效果，还应当在缸体1上设置有用于压缩空气流通的通孔106。

具体的，参见图1或图4，阀板104加工有多个用于气体流通的通孔106，其中第一部分的通孔106被定义为低压排气孔，其中第二部分的通孔106被定义为高压排气孔，其中第三部分的通孔106被定义为高压进气孔；

压缩腔103的数量为2个；

其中一个压缩腔103被定义为低压压缩腔，所有的低压排气孔分别与低压压缩腔相通，其中，任一个低压排气孔分别位于第一腔表面C1上；

其中另一个压缩腔103被定义为高压压缩腔，所有的高压进气孔分别与高压压缩腔相通，所有的高压排气孔分别与高压压缩腔相通，其中，任一个高压进气孔分别位于第一腔表面C1上，任一个高压排气孔分别位于第二腔表面C2上。

其中，低压压缩腔内的低压压缩空气通过低压排气孔排放至低压排气腔内；低压排气腔内的低压压缩空气通过高压进气孔被吸入至高压压缩腔内；高压压缩腔内的高压压缩空气通过高压排气孔排放至高压排气腔内。

进一步的，在前述具有环状凸起部的方案中，为了实现将高压压缩空气向缸体1外部排出，优选的采用如下方案实现。

参见图1或图3，缸体1加工有出气通道107；

出气通道107的其中一端的口部被定义为入气口108，入气口108位于环状凸起部的内环面上；

出气通道107的其中另一端的口部被定义为出气口109，出气口109位于缸体1的外表面上。

出气通道107轮廓与前述的压缩腔103的轮廓被设置为相互隔离，从而提高本实施例的缸体1的良品率。

具体的，低压压缩腔的横截面和高压压缩腔的横截面分别为圆形，出气通道107的位置位于低压压缩腔与高压压缩腔之间的缸体1上；参见图3，出气通道107的位置优选的位于阀板104的下部，使得出气通道107接近于第一安装面101、且远离第二安装面102，同时，出气通道107优选的配置为直线延伸的通道，使得加工出气通道107的加工成本比较低廉。出气通道107的入气口108位于环状凸起部的内壁上，使得出气通道107与高压排气腔相通，进而高压压缩空气可注入至出气通道107内；出气通道107的出气口109位于缸体1的外壁上，使得出气通道107内的高压压缩空气可排放至缸体1的外部。

优选的，本实施例中，出气通道107的数量设置为2个；第一个出气通道107的结构与第二个出气通道107的结构相同或相似，第一个出气通道107和第二个出气通道107分别与环状凸起部的内壁形成入气口108，第一个出气通道107和第二个出气通道107分别与缸体1的外表面形成出气口109；第一个出气通道107和第二个出气通道107仅仅是方向不同。

应当理解的是，在其他实施例中，还可以将出气通道107加工为曲折状，例如：沿着水平方向，在阀板104的下方的缸体1上加工出第一水平通道；沿着竖直方向，在阀板104的下方的缸体1上加工出第一竖直通道；沿着水平方向，在第二安装面102的上方的缸体1上加工出第二水平通道；第一竖直通道分别与第一水平通道和第二水平通道相通，即可实现曲折状的出气通道107；此外，加工第一水平通道的工艺孔(位于缸体1的侧部的外表面)和加工第一竖直通道的工艺孔(位于缸体1的底部的外表面)可分别用堵塞封堵。

应当理解的是，除了前述的在缸体1上加工有出气通道107之外，在其他实施例中，还可以在缸盖上加工有出气孔，当缸盖设置于缸体1上时，出气孔与前述的高压排气腔相通即可。这种设置出气孔的方式虽然比较简单，但具有出气孔的缸盖和前述的缸体1共同应用在空气压缩机上时，如果在出气孔上连接管路，则管路的高度使得空气压缩机的高度增加，管路的延伸方向可能受到空气压缩机的实际安装空间(例如商用车上的空气压缩机的安装空间)的限制而不得不设置弯头或直接折弯管路，从而导致空气压缩机实际的安装空间将不得不改变。

进一步的，参见图3，缸体1加工有缓冲腔110；

缓冲腔110与出气通道107相通。

现有技术中，一些空气压缩机通常设置有缓冲罐，用于缓冲排出空气压缩机的高压压缩空气的压力波动。

本实施例中，在缸体1上加工有缓冲腔110，其目的是代替现有技术中的缓冲罐，使得缓冲腔110可缓冲排出缸体1的高压压缩空气的压力波动。

本实施例中，缓冲腔110与前述的出气通道107相通，使得高压压缩空气在通过出气通道107排出缸体1的过程中，高压压缩空气能够注入到缓冲腔110内。

由于空气压缩机采用活塞将空气压缩，从而活塞相对于缸体1的压缩腔103的往复运动形成了高压压缩空气的压力波动。

在高压压缩腔内，活塞往复运动的每一个周期内，活塞由上止点向下止点运动的过程中，高压压缩腔形成负压而吸入低压压缩空气，活塞由下止点向上止点运动的过程中，高压压缩腔形成正压将低压压缩空气压缩为高压压缩空气、且高压压缩空气排出高压压缩腔。

在高压压缩腔内，活塞往复运动的相邻的两个周期之间，在前一周期排出高压压缩空气的过程和后一周期排出高压压缩空气的过程之间，具有后一周期的吸入低压压缩空气的时间间隔，因而产生了排出高压压缩空气的压力波动。

‘压力波动’这个名词应当被理解为：排出缸体1的压缩空气的最高压力和最低压力的压力差；如果将排出缸体1的压缩空气的压力在二维坐标系内绘制为压力曲线，压力曲线的形状近似或等同于正弦曲线或余弦曲线，其中，波峰代表排出缸体1的压缩空气的最高压力，波谷代表排出缸体1的压缩空气的最低压力。

前一周期的压缩空气与后一周期的高压压缩空气在缓冲腔110内混合，混合后的压缩空气的压力，小于由高压压缩腔排出的高压压缩空气的压力，从而平衡了排出缸体1的压缩空气的压力。

在缸体1不具有缓冲腔110的方案中，排出缸体1的压缩空气的最高压力，等同于排出高压压缩腔的高压压缩空气的压力；这种方案所对应的排气压力曲线中，最高压力和最低压力的压力差比较大；

在缸体1具有缓冲腔110的方案中，排出缸体1的压缩空气的最高压力，小于排出高压压缩腔的高压压缩空气的压力；这种方案所对应的排气压力曲线中，最高压力和最低压力的压力差比较小；相对于前述的‘缸体1不具有缓冲腔110的方案’，表现为排出缸体1的压缩空气的压力波动更加平缓；此外，在压力波动表现平缓的情况下，缸体1的排气噪音更低。

进一步的，参见图3，前述的缓冲腔110在实际加工时，缓冲腔110的位置优选的位于两个压缩腔103之间、且靠近缸体1的外表面；在此基础上，缸体1在加工的过程中，缓冲腔110优选的沿着第一方向A进行加工，使得缓冲腔110的延伸方向呈直线状，同时，前述的出气通道107与缓冲腔110的相通处呈三通结构；缓冲腔110加工之后，缸体1的表面留有工艺口E，该工艺口E可通过密封部件封堵，密封部件包括但不限于：堵塞、或焊接密封、或螺纹结构与螺纹胶密封等。

上述优选的缓冲腔110的方案中，缓冲腔110除了具有‘排出缸体1的压缩空气的压力波动更加平缓’和‘缸体1的排气噪音更低’等效果之外，缓冲腔110还具备冷凝腔的效果。

空气中包含有水蒸气，这使得水蒸气随着压缩空气温度的降低而冷凝成水，例如：在前述方案中，高压压缩空气沿着出气通道107排出缸体1的过程中，高压压缩空气中的水蒸气在排气通道的内壁上或缓冲腔110的内壁上冷凝而形成水。由于上述优选的缓冲腔110的方案，其缓冲腔110实际位于排气通道的下部，从而，出气通道107和缓冲腔110的内壁上的水在重力的作用下汇聚在缓冲腔110的底部(底部为靠近工艺口E的位置)，这样可以避免发生在大气温度在零度以下的环境中，冷凝水回流至高压压缩腔的现象，进而避免产生冷凝水在高压压缩腔内受到活塞的挤压，而导致的损坏缸体1或活塞连杆组件的负面情况。

应当理解的是，在其他实施例中，可根据缸体1的具体结构而改变缓冲腔110的位置，和/或，改变缓冲腔110的设置方向(加工方向)；例如：在某一个实施例中，两个压缩腔103的轮廓之间的间距比较大，可以将缓冲腔110设置在两个压缩腔103的轮廓之间、且靠近缸体1的中心线(通常来说，缸体1的中心线远离缸体1的外表面)，其中，缓冲腔110的加工方向即可以平行于压缩腔103的轴心线方向，使得缓冲腔110的工艺口E位于缸体1的底部的表面；缓冲腔110的加工方向也可以垂直于压缩腔103的轴心线方向，使得缓冲腔110的工艺口E位于缸体1的侧部的表面。

应当理解的是，在其他实施例中，如果缸盖上设置有出气通道107，那么，缓冲腔110还可以设置在缸盖上，且与缸盖上的出气通道107相通。

进一步的，参见图1本实施例的缸体1，第一腔表面C1上加工有第一加强筋111；

缸体1的表面加工有第二加强筋112。

其中，第一加强筋111优选的配置为网纹状的加强筋；网纹状的加强筋的具体形状包括但不限于：蛛网状、井字状、米字状等。本实施例中的缸体1，其上的阀板104的厚度可配置为小于现有技术中的阀板104的厚度，其目的是减小缸体1的重量和体积；然而，如果阀板104的厚度比较薄，阀板104的强度与压缩腔103的排气压力不匹配，通过设置第一加强筋111，以增强阀板104的强度，进而增腔本实施例的缸体1的整体强度。

第二加强筋112优选的配置为环状的加强筋，环状的加强筋围绕在缸体1的外表面上，环状的加强筋所在的环面与压缩腔103的轴心线相互垂直或交叉。

实施例2：

在本实施例中，提供一种空气压缩机，包括如实施例1中提供的缸体1。

具体的，参见图8至图12，缸体1上设置有缸盖2，缸盖2覆盖缸体1的第一安装面101，使得缸体1与缸盖2之间形成了低压排气腔3和高压排气腔4。

参见图11或图12，缸盖2优选的设置有加强筋401，该加强筋401用于增加缸盖2强度、且用于增加缸盖2的内表面和外表面的表面积，有利于散热。优选的，参见图12，位于缸盖2的内表面的加强筋401配置为网格状的加强筋401；更优选的，参见图12，网格状的加强筋401形成的多个相交处设置有散热柱台402，该散热柱台402进一步的增加缸盖2的内表面的表面积，且在压缩空气流通的过程中有利于降低噪音。为了配合缸体1上的第一安装面101和环状凸起部，将缸盖2上加工有第一缸盖定位面403和第二缸盖定位面404，其中，第一缸盖定位面403的形状与缸体1的第一安装面101的形状相同，第二缸盖定位面404的形状与缸体1的环状凸起部的顶面形状相同，这使得缸盖2覆盖在缸体1上时，第一缸盖定位面403与缸体1的第一安装面101之间设置有第一个密封圈，使得第一缸盖定位面403和缸体1的第一安装面101呈面对面的方式夹紧第一个密封圈；第二缸盖定位面404与缸体1的环状凸起部的顶面之间设置有第二个密封圈，使得第二缸盖定位面404与缸体1的环状凸起部的顶面之间呈面对面的方式夹紧第二个密封圈；这种设置有利于保证缸盖2和缸体1之间的气密性。

参见图9或图10，缸体1的低压压缩腔内设置有低压活塞连杆组件5，其中，低压活塞连杆组件5包括低压活塞和低压连杆，低压活塞被设置在低压压缩腔内，低压连杆的其中一端连接于低压活塞、且位于低压压缩腔内，低压连杆的其中另一端位于低压压缩腔的外部；低压活塞上加工有低压进气通道，低压活塞上还设置有低压进气阀片，其中，低压进气阀片通过螺栓连接于低压活塞，低压进气阀片的其中一部分覆盖低压进气通道；在低压活塞连杆组件5由上止点向下止点运动的过程中，低压压缩腔内产生负压，从而低压进气阀片受到大气压的作用而产生形变，低压进气阀片与活塞的表面之间形成间隙，使得低压进气通道与低压压缩腔通过该间隙导通，进而位于低压压缩腔外部的空气通过低压进气通道和‘低压进气阀片与活塞的表面之间的间隙’而注入至低压压缩腔内。

参见图10，缸体1上设置有低压排气阀片6和低压排气限程板7，低压排气阀片6和低压排气限程板7通过螺栓连接固定于缸体1的阀板104上，其中，低压排气阀片6和低压排气限程板7分别位于低压排气腔3内，低压排气阀片6的一部分覆盖低压压缩腔的通孔106(该通孔106用于将低压压缩腔内的低压压缩空气排放至低压排气腔3内)；缸体1上设置有第一螺纹盲孔，螺栓连接于第一螺纹盲孔。低压排气阀片6的结构和低压排气限程板7的结构分别为本领域技术人员所知晓的现有技术或公知常识，这里不再赘述。当低压活塞由下止点向上止点运动时，低压压缩腔内的空气被压缩为低压压缩空气，低压压缩空气的气压使得低压排气阀片6产生形变，且低压排气阀片6的形变量受到了低压排气限程板7的限制；低压排气阀片6与阀板104之间形成间隙后，低压压缩空气由低压压缩腔通过通孔106和‘低压排气阀片6与阀板104之间的间隙’排放至低压排气腔3内。

参见图10，缸体1上设置有高压进气阀片8和限程螺栓9，高压进气阀片8通过限程螺栓9固定于缸体1的阀板104上，其中，高压进气阀片8和限程螺栓9分别位于高压压缩腔内，高压进气阀片8的一部分覆盖高压压缩腔的通孔106(该通孔106用于将低压压缩腔内的低压压缩空气吸入至高压压缩腔内)；缸体1上设置有第三螺纹盲孔，螺栓连接于第三螺纹盲孔。高压进气阀片8的结构和限程螺栓9的结构分别为本领域技术人员所知晓的现有技术或公知常识，这里不再赘述。缸体1的高压压缩腔内设置有高压活塞连杆组件10，其中，高压活塞连杆组件10包括高压活塞和高压连杆，高压活塞连杆组件10的结构与前述的低压活塞连杆组件5的结构相似，区别在于高压活塞连杆组件10没有设置任何阀片和通道。当高压活塞由上止点向下止点运动的过程中，高压压缩腔内产生负压，此时，低压排气腔3内的低压压缩空气使得高压进气阀片8产生形变，且高压进气阀片8的型变量受到限程螺栓9的限制；高压进气阀片8与阀板104之间形成间隙，低压排气腔3内的低压压缩空气通过通孔106和‘高压进气阀片8与阀板104之间的间隙’被吸入至高压压缩腔内。

参见图10，缸体1上设置有高压排气阀片11和高压排气限程板12，高压排气阀片11和高压排气限程板12通过螺栓连接固定于缸体1的阀板104上，其中，高压排气阀片11和高压排气限程板12分别位于高压排气腔4内，高压排气阀片11的一部分覆盖高压压缩腔的通孔106(该通孔106用于将高压压缩腔内的高压压缩空气排放至高压排气腔4内)；缸体1上设置有第二螺纹盲孔，螺栓连接于第二螺纹盲孔。高压排气阀片11的结构和高压排气限程板12的结构分别为本领域技术人员所知晓的现有技术或公知常识，这里不再赘述。在高压活塞由下止点向上止点运动的过程中，位于高压压缩腔内的低压压缩空气被压缩为高压压缩空气，高压压缩空气的气压作用在前述的高压进气阀片8上，使得高压进气阀片8紧贴于阀板104；同时，高压压缩空气的气压作用在高压排气阀片11上，高压排气阀片11产生形变，且高压排气阀片11的型变量受到高压排气限程板12的限制；高压排气阀片11与阀板104之间形成间隙，高压压缩空气通过通孔106和‘高压排气阀片11与阀板104之间的间隙’而排放至高压排气腔4内。

高压排气腔4内的高压压缩空气通过缸体1的出气通道107排出至缸体1的外部。

本实施例中，参见图8或图9，还设置有曲轴箱13和电机14，其中，电机14用于驱动曲轴箱13内的曲轴16，曲轴16和电机14的电机轴之间通过联轴器17连接，从而曲轴16带动前述的高压活塞连杆组件10和低压活塞连杆组件5运动。

参见图9，本实施例中的曲轴16优选的采用分体式曲轴，该分体式曲轴采用一个定位轴承而固定在曲轴箱13内；分体式曲轴的轴向两端中，其中一端用于设置前述的低压活塞连杆组件5，其中另一端用于设置前述的高压活塞连杆组件10；前述的联轴器17与高压活塞连杆组件10位于曲轴16的同一端。应当理解的是，高压活塞连杆组件10、低压活塞连杆组件5分别与曲轴16的连接结构为本领域技术人员所知晓的公知常识或现有技术，这里不再赘述。

参见图9，本实施例中的联轴器17，其具有主动端1701和从动端1702，其中，从动端1702连接于曲轴，主动端1701连接于电机14的电机轴；从动端1702与曲轴之间的连接结构、主动端1701与电机14的电机轴之间的连接结构、以及主动端1701和从动端1702之间的连接结构分别为本领域技术人员所知晓的公知常识或现有技术，这里不再赘述。

参见图8或图9，本实施例的曲轴箱13上设置有进气端盖15，进气端盖15上设置有入气通道；位于曲轴箱13外部的空气从入气通道注入至曲轴箱13的内部，曲轴箱13内部的空气被吸入到低压压缩腔内。

实施例3：

在本实施例中，提供一种商用车，包括如实施例2中的空气压缩机。其中，商用车包括但不限于：货车和客车；商用车从动力源的角度包括：燃油商用车、纯电商用车、油电混合商用车、氢能商用车等。

以上所述仅为本发明的优选实施例，并非因此限制本发明的专利范围，凡是利用本发明说明书及附图内容所作的等效结构变换，或直接或间接运用在其他相关的技术领域，均同理包括在本发明的专利保护范围内。

Claims (10)

1.缸体，其特征在于，所述缸体加工有相互平行且具有间距的第一安装面和第二安装面；

所述第二安装面至所述第一安装面的方向被定义为第一方向，所述第一安装面至第二安装面的方向被定义为第二方向，所述第一方向和所述第二方向相反；

沿着所述第一方向，所述缸体加工有压缩腔；

其中一部分所述缸体被加工为阀板，其中，所述阀板覆盖所述压缩腔。

2.根据权利要求1所述的缸体，其特征在于，所述阀板具有两个板面，沿着所述第二方向被观察到的其中一个所述板面被定义为第一板面，沿着所述第一方向被观察到的其中另一个所述板面被定义第二板面；

所述第一板面和所述第二板面分别位于第一安装面和第二安装面之间；

或者，所述第一板面位于所述第一安装面和所述第二安装面之外，所述第二板面位于所述第一安装面和所述第二安装面之间；

或者，所述第一板面和所述第二板面分别位于所述第一安装面和所述第二安装面之外。

3.根据权利要求2所述的缸体，其特征在于，所述阀板上加工有凸起部；

所述凸起部用于将所述第一板面分隔为第一腔表面和第二腔表面，所述第一腔表面的轮廓和所述第二腔表面的轮廓相互隔离。

4.根据权利要求3所述的缸体，其特征在于，所述凸起部具体是环状凸起部；

所述环状凸起部具有外环轮廓和内环轮廓，所述第一腔表面位于所述外环轮廓的外部，所述第二腔表面位于所述内环轮廓的内部。

5.根据权利要求4所述的缸体，其特征在于，所述阀板加工有多个用于气体流通的通孔，其中第一部分的所述通孔被定义为低压排气孔，其中第二部分的所述通孔被定义为高压排气孔，其中第三部分的所述通孔被定义为高压进气孔；

所述压缩腔的数量为2个；

其中一个所述压缩腔被定义为低压压缩腔，所有的所述低压排气孔分别与所述低压压缩腔相通，其中，任一个所述低压排气孔分别位于所述第一腔表面上；

其中另一个所述压缩腔被定义为高压压缩腔，所有的所述高压进气孔分别与所述高压压缩腔相通，所有的所述高压排气孔分别与所述高压压缩腔相通，其中，任一个所述高压进气孔分别位于所述第一腔表面上，任一个所述高压排气孔分别位于所述第二腔表面上。

6.根据权利要求4所述的缸体，其特征在于，所述缸体加工有出气通道；

所述出气通道的其中一端的口部被定义为入气口，所述入气口位于所述环状凸起部的内环面上；

所述出气通道的其中另一端的口部被定义为出气口，所述出气口位于所述缸体的外表面上。

7.根据权利要求6所述的缸体，其特征在于，所述缸体加工有缓冲腔；

所述缓冲腔与所述出气通道相通。

8.根据权利要求3所述的缸体，其特征在于，所述第一腔表面上加工有第一加强筋；

所述缸体的表面加工有第二加强筋。

9.空气压缩机，其特征在于，包括如权利要求1至8任一项所述的缸体。

10.商用车，其特征在于，包括如权利要求9所述的空气压缩机。

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