CN115260920A - 一种有机光导体鼓齿粘结方法 - Google Patents

一种有机光导体鼓齿粘结方法 Download PDF

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Abstract

本发明公开了一种有机光导体鼓齿粘结方法，其中包括以下步骤：清洗铝管基材；对铝管基材管口处的内表面进行微蚀处理；涂布过渡层；浸镀功能性涂层；涂布瞬间接着剂后压装齿轮。本方案在铝管基材管口处的内表面进行微蚀处理，增加铝管基材管口处的内表面的粗糙度，同时在齿轮与铝管基材之间涂布起到过渡桥梁作用的过渡层和瞬间接着剂，瞬间接着剂使用速干环保型胶水，能够提高装配效率，同时防止污染，铝管基材与齿轮的结合力能够实现优于溶剂型胶水的结合力的效果，有效防止齿轮脱落。

Description

一种有机光导体鼓齿粘结方法
技术领域
本发明涉及有机光导体装配领域，尤其涉及一种有机光导体鼓齿粘结方法。
背景技术
有机光导体中，感光鼓与齿轮之间的装配方式主要分为在感光鼓与齿轮之间设置卡扣结构并通过压装固定或通过胶水固定。在感光鼓与齿轮之间设置卡扣结构的装配方式能够确保感光鼓与齿轮之间固定的牢固性，但是该装配方式需要额外设置卡扣结构，且通常需要使用复杂的装配设备，提高了装配成本，同时，装配精度要求高，生产报废率高，产品回收工序复杂；胶水固定的方式工艺简单，工作效率高，成本较低，但是为保证感光鼓与齿轮之间固定的牢固性，通常需要使用溶剂型胶水，但是溶剂型胶水容易造成环境污染，不利于环保。
发明内容
因此，为解决上述问题，在不使用溶剂型胶水的同时确保在不同温度条件下，铝管基材与齿轮之间装配的牢固性，本发明提供了一种有机光导体鼓齿粘结方法。
本发明是通过以下技术方案实现的：
一种有机光导体鼓齿粘结方法，其特征在于：包括以下步骤：
S1：将铝管基材放入超声波清洗机中用纯水清洗；
S2：对铝管基材管口处的内表面进行微蚀处理，形成微孔结构；
S3：在微孔结构表面涂布过渡材料，高温固化后形成过渡层；
S4：在铝管基材的外表面浸镀功能性涂层后，高温烘干；
S5：在过渡层表面涂布瞬间接着剂后压装齿轮；
所述过渡材料为聚乙烯醇、聚乙二醇、聚丙烯酰胺中的一种或者多种的混合。
优选的，所述步骤S2包括：
S21：将浓度为0.1％-1％的氢氧化钠/次氯酸钠溶液涂布在铝管基材管口处的内表面；
S22：静置30s-60s，使铝管基材管口处的内表面形成微孔结构；
S23：将铝管基材放入超声波清洗机中清洗后烘干。
优选的，步骤S2中，所述氢氧化钠/次氯酸钠溶液的温度为35℃-55℃。
优选的，步骤S3中，所述过渡材料至少包括按重量份数计的如下组分：
聚乙烯醇 0份-40份；
聚乙二醇 30份-40份；
聚丙烯酰胺 30份-60份。。
优选的，步骤S3包括：
S31：制备过渡材料；
S32：将过渡材料涂布在铝管基材管口处的内表面上形成微孔结构的表面，涂布厚度为0.5mm-2mm；
S33：将涂布过滤材料后的铝管基材在120℃的温度下固化1h，形成过渡层。
优选的，所述过渡材料的浓度为1.0％-5.0％。
优选的，所述步骤S4中，铝管基材在涂布完所有功能层后，在120℃-150℃的温度下烘干1h，将各功能层一次烘干成型。
优选的，所述步骤S5包括：
S51：在过渡层表面涂布瞬间接着剂；
S52：在涂布瞬间接着剂后的10s内将齿轮从铝管基材的管口压入；
S53：室温静置固化24h以上。
优选的，所述瞬间接着剂为同声W-1，涂胶量为0.05g-0.5g，涂胶厚度为0.5mm-2mm。
本发明技术方案的有益效果主要体现在：
1、在铝管基材管口处的内表面进行微蚀处理，形成微孔结构，增加铝管基材管口处的内表面的粗糙度，并增强该部分与过渡层之间的结合力，有效防止齿轮脱落。
2、在齿轮与铝管基材之间涂布过渡层和瞬间接着剂，过渡层在瞬间接着剂和铝管内表面起到过渡桥梁作用，通过分子间作用力增强齿轮和铝管之间的结合力，同时，瞬间接着剂使用速干环保型胶水，能够提高装配效率，同时防止污染，且通过涂布过渡层和瞬间接着剂后，铝管基材与齿轮的结合力能够实现优于溶剂型胶水的结合力的效果。
3、涂布过渡层后进行高温固化，同时在涂布完所有功能层后，在120℃的温度下烘干1h，将各功能层一次烘干成型，同时对过渡层进一步进行后固化，增加过渡层与铝管基材之间的结合力。
附图说明
图1：是铝管基材内表面未进行微蚀处理时的金相显微图像；
图2：是铝管基材内表面进行微蚀处理后的金相显微图像。
具体实施方式
为使本发明的目的、优点和特点能够更加清楚、详细地展示，将通过下面优选实施例的非限制性说明进行图示和解释。该实施例仅是应用本发明技术方案的典型范例，凡采取等同替换或者等效变换而形成的技术方案，均落在本发明要求保护的范围之内。
本发明揭示了，一种有机光导体鼓齿粘结方法，包括以下步骤：
S1：将铝管基材放入超声波清洗机中用纯水清洗；
通过超声波清洗后，将铝管基材表面在生产、回收或运输过程中附着的灰尘、油污等污渍清除，避免影响后续微蚀工序。
S2：对铝管基材管口处的内表面进行微蚀处理，形成微孔结构；
所述步骤S2包括：
S21：将浓度为0.1％-1％的氢氧化钠/次氯酸钠溶液涂布在铝管基材管口处的内表面；
具体地，铝管基材与齿轮的装配位置位于铝管基材管口处的内表面，因此，为增加装配位置表面的粗糙度，增强装配位置与后续涂布的过渡层之间的结合力，需要在该部分涂布具备腐蚀性能的氢氧化钠/次氯酸钠溶液。
S22：静置30s-60s，使铝管基材管口处的内表面形成微孔结构；
步骤S2中，所述氢氧化钠/次氯酸钠溶液的温度为35℃-55℃。
具体地，如附图1所示，为铝管基材内表面未进行微蚀处理的金相显微图像，此时铝管基材内表面光滑，若直接在光滑的铝管基材表面涂布胶体或过渡层，胶体或过渡层与铝管基材之间的附着力较低，齿轮与铝管基体之间的结合力较低，齿轮易脱落；如附图2所示，为铝管基材内表面进行微蚀处理后的金相显微图像，此时在铝管基材的内表面形成了较为均匀的微孔结构，增加了铝管基材内表面的粗糙度，若此时在粗糙的铝管基材表面涂布过渡材料，过渡材料与铝管之间的接触面积增加，同时，铝管基材表面所形成的高低不平的微孔结构可以增加之后涂布的过渡层的附着点，从而提高过渡层与铝管基材表面的结合度；然而，当氢氧化钠/次氯酸钠溶液浓度过低或者氢氧化钠/次氯酸钠溶液在铝管基材表面停留时间过短时，铝管基材表面形成的微孔孔径较小或无法形成微孔结构，从而不能达到增加铝管基材内表面与过渡层之间的结合力的效果；相反地，当氢氧化钠/次氯酸钠溶液浓度过高或者氢氧化钠/次氯酸钠溶液在铝管基材表面停留时间过长时，会损坏铝管基材，影响后续使用，因此，发明人经过实验得出，使用温度为35℃-55℃，浓度为0.1％-1％的氢氧化钠/次氯酸钠溶液在铝管基材表面静置30s-60s后所形成的微孔结构能够较好地增强铝管基材与后续涂布的过渡层之间的结合力。
S23：将铝管基材放入超声波清洗机中清洗后烘干。
氢氧化钠/次氯酸钠溶液在铝管基材表面静置30s-60s后及时将铝管基材放入超声波清洗机中清洗，清洗液可以使用纯水，进一步地，在一优选实施方式中，对铝管基材进行至少两次清洗，第一次清洗采用具有一定浓度的酸性清洗液，所示酸性清洗液可以是PH值在5-6之间的稀硫酸，用于中和铝管基材表面残留的氢氧化钠/次氯酸钠溶液，第二次清洗采用纯水，进一步对铝管基槽表面进行清洗。
S3：在微孔结构表面涂布过渡材料，高温固化后形成过渡层；
在步骤S3中，所述过渡材料为聚乙烯醇、聚乙二醇、聚丙烯酰胺中的一种或者多种的混合。
在优选实施方式中，所述过渡材料的浓度为1.0％-5.0％。
在优选实施方式中，所述过渡材料为聚乙烯醇、聚乙二醇、聚丙烯酰胺的混合材料，所述过渡材料至少包括按重量份数计的如下组分：
聚乙烯醇 0份-40份；
聚乙二醇 30份-40份；
聚丙烯酰胺 30份-60份。
步骤S3包括：
S31：制备过渡材料；
具体地，过渡材料的制备过程具体包括：按重量对各材料进行配比、混合材料以及控制过渡材料浓度。
S32：将过渡材料涂布在铝管基材管口处的内表面上形成微孔结构的表面，涂布厚度为0.5mm-2mm；
S33：将涂布过滤材料后的铝管基材在120℃的温度下固化1h，形成过渡层。
S4：在铝管基材的外表面浸镀功能性涂层后，高温烘干；
所述步骤S4中，铝管基材在涂布完所有功能层后，在120℃-150℃的温度下烘干1h，将各功能层一次烘干成型，该烘干步骤不仅对功能层进行固化，还同时进一步加热过渡层，从而帮助过渡层实现再次后固化，进一步增加过渡层与铝管基材的结合度，另外，在浸镀过程中，铝管基材内部封闭，避免过渡层上附着功能性涂层材料。
S5：在过渡层表面涂布瞬间接着剂后压装齿轮；
所述步骤S5包括：
S51：在过渡层表面涂布瞬间接着剂；
在优选实施方式中，所述瞬间接着剂使用同声W-1瞬间接着剂，涂胶量为0.05g-0.5g，涂胶厚度为0.5mm-2mm。
S52：在涂布瞬间接着剂后的10s内将齿轮从铝管基材的管口压入；
S53：室温静置固化24h以上。
根据上述的一种有机光导体鼓齿粘结方法，提供几组实施例和对比例，其中，实施例一至实施例三采用如上所述的一种有机光导体鼓齿粘结方法装配齿轮，区别仅在于过渡材料配比不同；对比例一与实施例一的差别在于未对铝管基材进行微蚀处理，对比例三与实施例一至实施例三的区别在于未在胶水与铝管基材之间涂布过渡层，对比例二使用的是现有的溶剂型胶水以及现有的涂布方法。
将根据上述实施例和对比例的粘结方法装配的感光鼓在不同温度环境下(高温(30～100℃)，低温(-20℃～10℃))分别放入具有拉力计的拉力测试装置和扭力测试装置中，分别测试铝管基材与齿轮之间所能承受的拉力和扭力，记录铝管基材于齿轮脱落前的最大拉力和扭力值，具体测试结果如下：
Figure BDA0003806409700000051
Figure BDA0003806409700000061
由上述实验可知，经过铝管基材进行微蚀处理以及在胶水与铝管基材之间涂布过渡层的方式均可以增加铝管基材和齿轮之间的结合力，从而在使用环保型胶水的情况下，使铝管基材和齿轮之间的结合力接近甚至超过通过溶剂型胶水粘结的铝管基材和齿轮之间的结合力，减少环境污染，同时提高装配效果。
本发明尚有多种实施方式，凡采用等同变换或者等效变换而形成的所有技术方案，均落在本发明的保护范围之内。

Claims (9)

1.一种有机光导体鼓齿粘结方法，其特征在于：包括以下步骤：
S1：将铝管基材放入超声波清洗机中用纯水清洗；
S2：对铝管基材管口处的内表面进行微蚀处理，形成微孔结构；
S3：在微孔结构表面涂布过渡材料，高温固化后形成过渡层；
S4：在铝管基材的外表面浸镀功能性涂层后，高温烘干；
S5：在过渡层表面涂布瞬间接着剂后压装齿轮；
所述过渡材料为聚乙烯醇、聚乙二醇、聚丙烯酰胺中的一种或者多种的混合。
2.根据权利要求1所述的一种有机光导体鼓齿粘结方法，其特征在于：所述步骤S2包括：
S21：将浓度为0.1%- 1%的氢氧化钠/次氯酸钠溶液涂布在铝管基材管口处的内表面；
S22：静置30s-60s，使铝管基材管口处的内表面形成微孔结构；
S23：将铝管基材放入超声波清洗机中清洗后烘干。
3.根据权利要求2所述的一种有机光导体鼓齿粘结方法，其特征在于：步骤S2中，所述氢氧化钠/次氯酸钠溶液的温度为35°C-55°C。
4.根据权利要求1所述的一种有机光导体鼓齿粘结方法，其特征在于：步骤S3中，所述过渡材料至少包括按重量份数计的如下组分：
聚乙烯醇 0份-40份；
聚乙二醇 30份-40份；
聚丙烯酰胺 30份-60份。
5.根据权利要求1所述的一种有机光导体鼓齿粘结方法，其特征在于：步骤S3包括：
S31：制备过渡材料；
S32：将过渡材料涂布在铝管基材管口处的内表面上形成微孔结构的表面，涂布厚度为0.5 mm -2mm；
S33：将涂布过滤材料后的铝管基材在120℃的温度下固化1h，形成过渡层。
6.根据权利要求1所述的一种有机光导体鼓齿粘结方法，其特征在于：所述过渡材料的浓度为1.0%-5.0%。
7.根据权利要求1所述的一种有机光导体鼓齿粘结方法，其特征在于：所述步骤S4中，铝管基材在涂布完所有功能层后，在120℃-150℃的温度下烘干1h，将各功能层一次烘干成型。
8.根据权利要求1所述的一种有机光导体鼓齿粘结方法，其特征在于：所述步骤S5包括：
S51：在过渡层表面涂布瞬间接着剂；
S52：在涂布瞬间接着剂后的10s内将齿轮从铝管基材的管口压入；
S53：室温静置固化24h以上。
9.根据权利要求8所述的一种有机光导体鼓齿粘结方法，其特征在于：所述瞬间接着剂为同声W-1，涂胶量为0.05g-0.5g，涂胶厚度为0.5 mm -2mm。
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