CN115245976B - 一种基于led阵列的电子元件组件加工设备 - Google Patents

Abstract

本发明揭示了一种基于LED阵列的电子元件组件加工设备，包括定型结构，所述定型结构由上模组件和下模组件组成；所述上模组件包括下压柱，所述下压柱的外侧呈圆形分布有四个挤压变形板，四个挤压变形板呈伞状向下倾斜，挤压变形板上设置有上型模块，上型模块上设置有弧形型模板；通过采用直接挤压变形的方式实现组件的多段式一次加工成型工作，可有效简化组件加工方式，缩短工艺步骤，提高工作效率，大大节省人力，同时一次成型加工方式可有效避免误差累计，从而有效降低加工误差，提高加工精度和产品质量。

Description

一种基于LED阵列的电子元件组件加工设备

技术领域

本发明涉及电子元件加工的技术领域，特别是涉及一种基于LED阵列的电子元件组件加工设备。

背景技术

众所周知，LED阵列是一种通过将多个LED灯按照规定方式进行横向和纵向排布的平面集合体，其在日常生活中随处可见，LED阵列发光类型属于冷光源，其效率和发热量是普通发光器件难以比拟的，所以LED阵列所应用的电子元件具有耗电量少、使用寿命长、成本低、亮度高、故障率少、视角大、可视距离远、可靠性和耐用性好、安全等优点。

LED阵列在电子元件上的安装方式一般需要通过支撑组件来完成，如图9所示支撑组件，通过将多组LED阵列固定在支撑组件上，之后将支撑组件固定在电子元件箱体内壁或箱体内其他安装位置上，从而完成LED阵列的固定工作。

支撑组件的整体形状为十字形，在现有的加工工艺中，需要首先将多个板材进行逐个折弯或压弧处理，从而对板材进行定型加工，之后每四个定型加工后的板材呈十字型对接焊接，再对焊接位置进行打磨加工，从而完成支撑组件的加工工作，然而此种加工方式的工艺较为繁琐，需要涉及折弯、焊接、打磨等多段工序，工作效率较低，消耗人力较大，同时多段加工的误差较大，容易影响产品质量。

发明内容

为解决上述技术问题，本发明提供一种基于LED阵列的电子元件组件加工设备。

为了达到上述目的，本发明所采用的技术方案是：

基于LED阵列的电子元件组件加工设备，包括定型结构，所述定型结构由上模组件和下模组件组成；

所述上模组件包括下压柱，所述下压柱的外侧呈圆形分布有四个挤压变形板，四个挤压变形板呈伞状向下倾斜，挤压变形板上设置有上型模块，上型模块上设置有弧形型模板；

所述下模组件包括顶柱，顶柱的外侧呈圆形分布有四个下型模块，四个下型模块所在圆的外侧呈圆形分布有四个顶压模柱。

进一步地，所述下压柱和所述顶柱的形状均为方形，所述下压柱的每个侧壁上均竖向开设有滑槽，滑槽内滑动设置有第一滑块，挤压变形板的顶部转动安装在第一滑块上，挤压变形板的中部倾斜转动设置有导向板，导向板的外端转动安装在滑槽内壁上；

下压柱的外壁上滑动套设有滑套，滑套与第一滑块连接，滑套顶部设置有多个第一板簧，第一板簧顶部固定在下压柱外壁上。

进一步地，所述上型模块外侧壁上开设有空腔，空腔内滑动设置有滑板，滑板的移动方向沿挤压变形板的长度方向，弧形型模板穿过滑板并伸入至空腔内，弧形型模板与滑板滑动连接，上型模块的外壁上倾斜转动设置有推拉板，推拉板的外端与弧形型模板的外壁转动连接，推拉板的外壁上设置有第二板簧，第二板簧的外端与上型模块的顶部连接。

进一步地，还包括支撑桶，支撑桶安装在顶柱的底部，支撑桶内滑动设置有活塞板，活塞板上开设有气孔，活塞板底部设置有第三板簧，第三板簧的外端固定在支撑桶内壁上，活塞板的顶部设置有定位杆，定位杆的顶部穿过顶柱并伸出，定位杆与顶柱滑动连接，定位杆的顶部设置为锥形；

其中，定位杆的截面为方形，四个下型模块分别位于支撑桶的四周。

进一步地，还包括第一底板，第一底板位于支撑桶下方，第一底板顶部设置有多个直角架和四个第一导轨，直角架顶部固定在支撑桶外壁上，第一导轨上滑动设置有第二滑块，第二滑块顶部固定有立柱，立柱上横向设置有横柱，立柱穿过横柱并滑动连接，立柱顶部与下型模块底部连接，横柱上设置有连接板，连接板与顶压模柱连接；

所述横柱朝向支撑桶竖向轴线的侧面顶部设置有倾斜过渡面，横柱顶部靠近支撑桶竖向轴线的位置与支撑桶底部接触。

进一步地，所述横柱和所述第一导轨之间连接有第四板簧，横柱上开设有通槽，通槽内滑动设置有推柱，推柱在通槽内竖向滑动；

所述推柱的两端均设置有导向槽板，导向槽板滑动套设在推柱的外侧，导向槽板的底部设置为倾斜状态，导向槽板的上侧设置为竖直状态，导向槽板外壁上固定有固定板，固定板的外端固定在第一底板上。

进一步地，还包括第二底板，第二底板位于第一底板的下方，第二底板顶部安装有多个第二导轨，第二导轨与第一导轨平行，第二导轨上滑动设置有连接座，连接座顶部固定有U型架，U型架位于推柱的外侧，并且推柱与U型架转动连接，第二底板与第一底板之间设置有调节油缸。

进一步地，还包括外板，外板位于上模组件和下模组件的外侧，外板底部设置有多个连接柱，连接柱穿过第二底板并固定在第一底板底部，直角架与连接柱滑动连接，外板顶部设置有下压油缸，下压油缸底部活动端设置有U型板，U型板底部固定在滑套外侧壁上。

与现有技术相比本发明的有益效果为：通过采用直接挤压变形的方式实现组件的多段式一次加工成型工作，可有效简化组件加工方式，缩短工艺步骤，提高工作效率，大大节省人力，同时一次成型加工方式可有效避免误差累计，从而有效降低加工误差，提高加工精度和产品质量。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明中记载的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1是本发明的前视结构示意图；

图2是图1中上模组件的放大结构示意图；

图3是图1中下模组件中局部结构示意图；

图4是图2中下压柱上的局部结构放大示意图；

图5是图4中弧形型模板剖视放大结构示意图；

图6是图3中支撑桶内部结构放大示意图；

图7是图3中下型模块放大结构示意图；

图8是图3中横柱局部放大结构示意图；

图9是本发明加工产品的结构示意图；

附图中标记：1、下压柱；2、挤压变形板；3、上型模块；4、弧形型模板；5、顶柱；6、下型模块；7、顶压模柱；8、滑槽；9、第一滑块；10、导向板；11、滑套；12、第一板簧；13、空腔；14、滑板；15、推拉板；16、第二板簧；17、支撑桶；18、活塞板；19、第三板簧；20、定位杆；21、第一底板；22、直角架；23、第一导轨；24、第二滑块；25、立柱；26、横柱；27、连接板；28、第四板簧；29、通槽；30、推柱；31、导向槽板；32、固定板；33、第二底板；34、第二导轨；35、连接座；36、U型架；37、调节油缸；38、外板；39、连接柱；40、下压油缸；41、U型板；42、十字型板。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。

在本发明的描述中，需要说明的是，属于“中心”、“上”、“下”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“内”、“外”等指示的方位或者位置关系为基于附图所示的方位或者位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。

在本发明的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体式连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接连接，也可以是通过中间媒介间接连接，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。本实施例采用递进的方式撰写。

如图1至图7所示，本发明的一种基于LED阵列的电子元件组件加工设备，包括定型结构，所述定型结构由上模组件和下模组件组成；

所述上模组件包括下压柱1，所述下压柱1的外侧呈圆形分布有四个挤压变形板2，四个挤压变形板2呈伞状向下倾斜，挤压变形板2上设置有上型模块3，上型模块3上设置有弧形型模板4；

所述下模组件包括顶柱5，顶柱5的外侧呈圆形分布有四个下型模块6，四个下型模块6所在圆的外侧呈圆形分布有四个顶压模柱7。

具体的，下压柱1底部和顶柱5顶部位置对应，挤压变形板2侧壁与顶柱5侧壁位置对应，上型模块3与下型模块6位置对应，弧形型模板4与顶压模柱7位置对应，挤压变形板2初始位置时，挤压变形板2倾斜，挤压变形板2底部与下压柱1底部平齐，上型模块3的侧壁和下型模块6的侧壁均设置为阶梯型，并且两个阶梯型的位置相对，下型模块6和顶压模柱7的水平距离始终保持固定。

在实际使用时，将十字型板42放置在顶柱5顶部，推动下压柱1向下移动，下压柱1底部首先与十字型板42顶部接触并将十字型板42挤压固定在顶柱5上，挤压变形板2、上型模块3和弧形型模板4跟随下压柱1同步向下移动，当十字型板42固定完成后，摆动挤压变形板2，使挤压变形板2底部朝向顶柱5侧壁靠近，此时挤压变形板2底部推动十字型板42上的分支板向下弯曲，当挤压变形板2摆动至竖直状态时，挤压变形板2推动十字型板42上的分支板由水平状态转动至向下竖直状态，四个挤压变形板2同步对十字型板42上的四个分支板进行下压变形处理，从而完成挤压变形板2和顶柱5侧壁对十字型板42的初步变形加工处理，此时十字型板42带动上型模块3和弧形型模板4由倾斜状态转动至竖直状态，挤压变形板2下侧的十字型板42上的分支板位于下型模块6和上型模块3之间，推动下型模块6横向向外移动，下型模块6对下型模块6和上型模块3之间的分支板进行挤压变形处理，从而完成分支板的阶梯式变形加工处理，上型模块3的底部与下型模块6上的阶梯位置接触，从而使上型模块3与下型模块6外侧的分支板水平向外侧延伸，推动顶压模柱7向上移动，顶压模柱7推动上型模块3和下型模块6外侧延伸出的分支板向上弯曲并将分支板挤入弧形型模板4内，通过顶压模柱7和弧形型模板4对分支板进行挤压变形处理，从而完成十字型板42的多段式一次成型加工工作。

在本实施例中，挤压变形板2、上型模块3、弧形型模板4、下型模块6和顶压模柱7的数量可根据实际需要设置，并且其数量始终保持一致，上型模块3和下型模块6的形状也可根据实际需要进行调换。

可以看出，通过采用直接挤压变形的方式实现组件的多段式一次加工成型工作，可有效简化组件加工方式，缩短工艺步骤，提高工作效率，大大节省人力，同时一次成型加工方式可有效避免误差累计，从而有效降低加工误差，提高加工精度和产品质量。

如图4所示，作为上述实施例的优选，所述下压柱1和所述顶柱5的形状均为方形，所述下压柱1的每个侧壁上均竖向开设有滑槽8，滑槽8内滑动设置有第一滑块9，挤压变形板2的顶部转动安装在第一滑块9上，挤压变形板2的中部倾斜转动设置有导向板10，导向板10的外端转动安装在滑槽8内壁上；

下压柱1的外壁上滑动套设有滑套11，滑套11与第一滑块9连接，滑套11顶部设置有多个第一板簧12，第一板簧12顶部固定在下压柱1外壁上。

具体的，初始位置时，第一滑块9位于滑槽8内壁顶部，第一板簧12对滑套11产生弹性拉力，从而对下压柱1产生弹性推力，当需要对十字型板42进行加工处理时，推动滑套11向下移动，滑套11通过第一板簧12带动下压柱1同步向下移动，当下压柱1底部与十字型板42接触时，下压柱1停止移动，滑套11继续移动并推动第一滑块9在滑槽8上滑动，第一滑块9通过挤压变形板2推动导向板10倾斜转动，导向板10转入滑槽8内，并且挤压变形板2由倾斜状态转动至竖直状态，第一板簧12发生弹性变形，从而实现下压柱1和挤压变形板2的阶段式运动方式。

通过使挤压变形板2由倾斜状态转动至竖直状态，可方便对十字型板42上的分支板进行弧形挤压变形处理，方便使挤压变形板2对十字型板42上分支板的作用力方向和分支板的运动方向接近，降低变形加工难度，同时避免挤压变形板2竖直向下对分支板进行挤压变形时，挤压变形板2对分支板造成剪切损伤，从而导致分支板厚度降低或发生断裂现象，并且降低挤压变形板2底部对分支板的摩擦损伤。

如图5所示，作为上述实施例的优选，所述上型模块3外侧壁上开设有空腔13，空腔13内滑动设置有滑板14，滑板14的移动方向沿挤压变形板2的长度方向，弧形型模板4穿过滑板14并伸入至空腔13内，弧形型模板4与滑板14滑动连接，上型模块3的外壁上倾斜转动设置有推拉板15，推拉板15的外端与弧形型模板4的外壁转动连接，推拉板15的外壁上设置有第二板簧16，第二板簧16的外端与上型模块3的顶部连接。

具体的，第二板簧16对推拉板15产生弹性推力，当顶压模柱7向上移动并通过十字型板42分支板与弧形型模板4内壁接触时，顶压模柱7推动弧形型模板4向上移动，弧形型模板4带动滑板14同步向上滑动，弧形型模板4推动推拉板15倾斜，同时推拉板15反向推动弧形型模板4向外侧移动，弧形型模板4在滑板14上滑动，从而增大弧形型模板4在上型模块3上的伸出长度，增大顶压模柱7和弧形型模板4的加工范围，方便增大十字型板42分支板外端的弧形加工长度，弧形型模板4移动时，第二板簧16发生弹性变形。

当加工完成后，挤压变形板2跟随下压柱1同步向上移动，此时变形状态的十字型板42对上型模块3和挤压变形板2进行阻挡，从而避免挤压变形板2向外侧倾斜转动，同时由于上型模块3同步移动，第二板簧16推动滑板14在空腔13内滑动至初始位置，此时弧形型模板4恢复至初始位置，十字型板42上分支板与上型模块3侧壁相对滑动并分离，第一板簧12推动挤压变形板2恢复至初始状态。

当弧形型模板4向外侧伸出长度过大时，弧形型模板4的外端伸至顶压模柱7的底部，此时当下压柱1向上移动时，弧形型模板4的外端会与顶压模柱7发生卡位现象，弧形型模板4停止移动，上型模块3跟随挤压变形板2同步移动，上型模块3与弧形型模板4产生相对运动，从而使弧形型模板4逐渐回缩至初始状态，此时弧形型模板4的外端与顶压模柱7分离，从而方便使弧形型模板4与顶压模柱7顺利分离，并且方便十字型板42脱落，避免顶压模柱7、弧形型模板4和变形后的十字型板42分支板之间发生卡死现象并导致设备无法正常分离。

如图6所示，作为上述实施例的优选，还包括支撑桶17，支撑桶17安装在顶柱5的底部，支撑桶17内滑动设置有活塞板18，活塞板18上开设有气孔，活塞板18底部设置有第三板簧19，第三板簧19的外端固定在支撑桶17内壁上，活塞板18的顶部设置有定位杆20，定位杆20的顶部穿过顶柱5并伸出，定位杆20与顶柱5滑动连接，定位杆20的顶部设置为锥形；

其中，定位杆20的截面为方形，四个下型模块6分别位于支撑桶17的四周。

具体的，十字型板42中间位置开设有方形定位孔，当十字型板42放置在顶柱5顶部时，定位杆20穿过十字型板42上的方形定位孔，从而对十字型板42进行快速定位处理，通过使定位杆20顶部设置为锥形，可方便将十字型板42快速套设在定位杆20上，当下压柱1向下移动时，下压柱1底部推动定位杆20向下移动，定位杆20推动活塞板18同步移动并推动第三板簧19发生弹性变形。

如图7所示，作为上述实施例的优选，还包括第一底板21，第一底板21位于支撑桶17下方，第一底板21顶部设置有多个直角架22和四个第一导轨23，直角架22顶部固定在支撑桶17外壁上，第一导轨23上滑动设置有第二滑块24，第二滑块24顶部固定有立柱25，立柱25上横向设置有横柱26，立柱25穿过横柱26并滑动连接，立柱25顶部与下型模块6底部连接，横柱26上设置有连接板27，连接板27与顶压模柱7连接；

所述横柱26朝向支撑桶17竖向轴线的侧面顶部设置有倾斜过渡面，横柱26顶部靠近支撑桶17竖向轴线的位置与支撑桶17底部接触。

具体的，推动横柱26向外侧移动，横柱26通过立柱25带动第二滑块24在第一导轨23上滑动，同时横柱26通过立柱25和连接板27带动下型模块6和顶压模柱7同步向外侧移动，下型模块6与上型模块3接近并对其之间的分支板进行挤压变形处理，此时横柱26移出至支撑桶17的外侧，推动横柱26向上移动，横柱26推动顶压模柱7向上移动并将分支板挤入弧形型模板4内，此时横柱26在立柱25上滑动，立柱25和下型模块6的位置保持固定，横柱26的移动轨迹为直角形。

如图7至图8所示，作为上述实施例的优选，所述横柱26和所述第一导轨23之间连接有第四板簧28，横柱26上开设有通槽29，通槽29内滑动设置有推柱30，推柱30在通槽29内竖向滑动；

所述推柱30的两端均设置有导向槽板31，导向槽板31滑动套设在推柱30的外侧，导向槽板31的底部设置为倾斜状态，导向槽板31的上侧设置为竖直状态，导向槽板31外壁上固定有固定板32，固定板32的外端固定在第一底板21上。

具体的，第四板簧28对横柱26产生弹性推力，推柱30与通槽29内壁底部接触，支撑桶17底部对横柱26顶部进行限位，推动推柱30沿导向槽板31内壁滑动，推柱30在导向槽板31下侧进行倾斜移动，此时推柱30在通槽29内进行竖向移动，并且推柱30推动横柱26水平向外侧移动，支撑桶17底部对横柱26进行导向，当横柱26与支撑桶17分离时，推柱30移动至导向槽板31竖直区域，此时推柱30沿导向槽板31进行竖直移动，横柱26同步顺序移动，从而实现横柱26的直角形移动轨迹，导向槽板31通过推柱30对横柱26进行导向，通过设置通槽29和支撑桶17，可方便使推柱30在导向槽板31下侧进行倾斜移动时，横柱26保持水平移动，实现两种运动形式的转换。

如图8所示，作为上述实施例的优选，还包括第二底板33，第二底板33位于第一底板21的下方，第二底板33顶部安装有多个第二导轨34，第二导轨34与第一导轨23平行，第二导轨34上滑动设置有连接座35，连接座35顶部固定有U型架36，U型架36位于推柱30的外侧，并且推柱30与U型架36转动连接，第二底板33与第一底板21之间设置有调节油缸37。

具体的，调节油缸37推动第二底板33移动，第二底板33与第一底板21产生相对移动，第二底板33通过第二导轨34、连接座35和U型架36推动推柱30在导向槽板31内移动，同时推柱30通过U型架36带动连接座35在第二导轨34上滑动，从而实现横柱26的运动状态，同时通过采用第二底板33、第二导轨34、连接座35、U型架36和调节油缸37的结构，可实现多个横柱26同步运动状态，相比传统设置多个调节油缸37来带动横柱26进行横向和竖向运动状态，本发明所采用的结构更加简单，节省设备布线、调试等工作，降低成本，简化控制方式，提高同步性，并且方便检修。

如图1所示，作为上述实施例的优选，还包括外板38，外板38位于上模组件和下模组件的外侧，外板38底部设置有多个连接柱39，连接柱39穿过第二底板33并固定在第一底板21底部，直角架22与连接柱39滑动连接，外板38顶部设置有下压油缸40，下压油缸40底部活动端设置有U型板41，U型板41底部固定在滑套11外侧壁上。

具体的，外板38可对上模组件和下模组件进行支撑，连接柱39可对支撑桶17和第一底板21进行支撑，第二底板33可在连接柱39上滑动，下压油缸40可通过U型板41推动滑套11进行上下移动，从而带动设备运行。

以上所述仅是本发明的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明技术原理的前提下，还可以做出若干改进和变型，这些改进和变型也应视为本发明的保护范围。

Claims (6)

1.一种基于LED阵列的电子元件组件加工设备，其特征在于，包括定型结构，所述定型结构由上模组件和下模组件组成；

所述上模组件包括下压柱(1)，所述下压柱(1)的外侧呈圆形分布有四个挤压变形板(2)，四个挤压变形板(2)呈伞状向下倾斜，挤压变形板(2)上设置有上型模块(3)，上型模块(3)上设置有弧形型模板(4)；

所述下模组件包括顶柱(5)，顶柱(5)的外侧呈圆形分布有四个下型模块(6)，四个下型模块(6)所在圆的外侧呈圆形分布有四个顶压模柱(7)；

所述下压柱(1)和所述顶柱(5)的形状均为方形，所述下压柱(1)的每个侧壁上均竖向开设有滑槽(8)，滑槽(8)内滑动设置有第一滑块(9)，挤压变形板(2)的顶部转动安装在第一滑块(9)上，挤压变形板(2)的中部倾斜转动设置有导向板(10)，导向板(10)的外端转动安装在滑槽(8)内壁上；

下压柱(1)的外壁上滑动套设有滑套(11)，滑套(11)与第一滑块(9)连接，滑套(11)顶部设置有多个第一板簧(12)，第一板簧(12)顶部固定在下压柱(1)外壁上；

所述上型模块(3)外侧壁上开设有空腔(13)，空腔(13)内滑动设置有滑板(14)，滑板(14)的移动方向沿挤压变形板(2)的长度方向，弧形型模板(4)穿过滑板(14)并伸入至空腔(13)内，弧形型模板(4)与滑板(14)滑动连接，上型模块(3)的外壁上倾斜转动设置有推拉板(15)，推拉板(15)的外端与弧形型模板(4)的外壁转动连接，推拉板(15)的外壁上设置有第二板簧(16)，第二板簧(16)的外端与上型模块(3)的顶部连接。

2.如权利要求1所述的一种基于LED阵列的电子元件组件加工设备，其特征在于，还包括支撑桶(17)，支撑桶(17)安装在顶柱(5)的底部，支撑桶(17)内滑动设置有活塞板(18)，活塞板(18)上开设有气孔，活塞板(18)底部设置有第三板簧(19)，第三板簧(19)的外端固定在支撑桶(17)内壁上，活塞板(18)的顶部设置有定位杆(20)，定位杆(20)的顶部穿过顶柱(5)并伸出，定位杆(20)与顶柱(5)滑动连接，定位杆(20)的顶部设置为锥形；

其中，定位杆(20)的截面为方形，四个下型模块(6)分别位于支撑桶(17)的四周。

3.如权利要求2所述的一种基于LED阵列的电子元件组件加工设备，其特征在于，还包括第一底板(21)，第一底板(21)位于支撑桶(17)下方，第一底板(21)顶部设置有多个直角架(22)和四个第一导轨(23)，直角架(22)顶部固定在支撑桶(17)外壁上，第一导轨(23)上滑动设置有第二滑块(24)，第二滑块(24)顶部固定有立柱(25)，立柱(25)上横向设置有横柱(26)，立柱(25)穿过横柱(26)并滑动连接，立柱(25)顶部与下型模块(6)底部连接，横柱(26)上设置有连接板(27)，连接板(27)与顶压模柱(7)连接；

所述横柱(26)朝向支撑桶(17)竖向轴线的侧面顶部设置有倾斜过渡面，横柱(26)顶部靠近支撑桶(17)竖向轴线的位置与支撑桶(17)底部接触。

4.如权利要求3所述的一种基于LED阵列的电子元件组件加工设备，其特征在于，所述横柱(26)和所述第一导轨(23)之间连接有第四板簧(28)，横柱(26)上开设有通槽(29)，通槽(29)内滑动设置有推柱(30)，推柱(30)在通槽(29)内竖向滑动；

所述推柱(30)的两端均设置有导向槽板(31)，导向槽板(31)滑动套设在推柱(30)的外侧，导向槽板(31)的底部设置为倾斜状态，导向槽板(31)的上侧设置为竖直状态，导向槽板(31)外壁上固定有固定板(32)，固定板(32)的外端固定在第一底板(21)上。

5.如权利要求4所述的一种基于LED阵列的电子元件组件加工设备，其特征在于，还包括第二底板(33)，第二底板(33)位于第一底板(21)的下方，第二底板(33)顶部安装有多个第二导轨(34)，第二导轨(34)与第一导轨(23)平行，第二导轨(34)上滑动设置有连接座(35)，连接座(35)顶部固定有U型架(36)，U型架(36)位于推柱(30)的外侧，并且推柱(30)与U型架(36)转动连接，第二底板(33)与第一底板(21)之间设置有调节油缸(37)。

6.如权利要求5所述的一种基于LED阵列的电子元件组件加工设备，其特征在于，还包括外板(38)，外板(38)位于上模组件和下模组件的外侧，外板(38)底部设置有多个连接柱(39)，连接柱(39)穿过第二底板(33)并固定在第一底板(21)底部，直角架(22)与连接柱(39)滑动连接，外板(38)顶部设置有下压油缸(40)，下压油缸(40)底部活动端设置有U型板(41)，U型板(41)底部固定在滑套(11)外侧壁上。

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