CN115243805A - 用于制造具有罩形断面的金属梁的方法 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及一种用于制造具有罩形断面的金属梁的方法，所述方法包括在轧制机组中热轧制板坯(13)、块坯(12)、钢坯、预制型材(14)或类似的半成品，其中，轧制机组包括至少两个轧制机座，其中，在使用至少两个成形孔型的情况下在唯一的轧制过程期间在多个轧制工位中在热轧制温度下通过优选简单不规则的矫正由一件式的半成品的输入横截面(10)制造具有罩形断面(A)的输出横截面，输出横截面的几何形状近似相应于完成的成品的断面。
Description
技术领域
本发明涉及一种用于通过热轧制金属原材料制造具有罩形断面的金属梁的方法。
背景技术
例如从CN 102431568 A中已知这种方法。这种方法涉及通过热轧制不同半成品的三件式的组件制造中间纵梁。罩形断面由两个U形的型材以及上覆盖板组成向下敞开的U形，其中，通过热轧制制造各个部件。
还已知，中间纵梁由两个经热轧制的Z型材制成，Z型材焊接在一起形成罩形断面。随后，进行通常的再加工步骤，例如矫直、退火等。在所需的工作步骤方面，该方法相对复杂。通过焊接Z型材，在Z型材的热作用区域中引起组织改变。由此在组织和材料成分中引起不均匀性。在焊缝的区域中的不同材料成分可能导致腐蚀。此外，需要例如借助于超声波检查完成的焊缝。此外，焊缝也具有几何形状缺陷。例如，通过焊缝产生切口效应。此外，在焊接时材料可能翘曲。焊缝在缝起点和终点处引起稳定性问题。通过接合多个部件增加了缺陷，从而最终出现更高的容许误差。最终，不同批次的不同Z型材的材料差异也是有问题的。
从WO 2007/008152 A1中已知一种用于在为此设置的轧制装置中在一个工序中冷轧制罩形断面的方法。从EP1 339 508 B1中已知一种用于制造期望的断面的轧制装置。在该方法中，由作为原材料的平坦的板材轧制罩形断面并且进行修边。该方法仅仅适合用于处理作为原材料的相对薄的板材。
发明内容
因此本发明的任务是，提供一种简化的用于制造罩形断面的方法，该方法避免了以上描述的缺点。
该任务通过具有权利要求1所述的特征的方法解决。从从属权利要求中得到本发明的有利的设计方案。
根据本发明提出一种用于通过热轧制一件式的半成品制造具有罩形断面的金属梁的方法。尤其是本发明提出一种用于制造具有罩形断面的金属梁的方法，该方法包括在轧制机组中热轧制板坯、钢坯、预制型材或类似半成品，其中，轧制机组包括至少两个轧制机座，其中，在使用至少两个成形孔型的情况下在唯一的轧制过程期间在多个轧制工位中在热轧制温度下通过优选地简单不规则的矫正由一件式的半成品的输入横截面制造具有罩形断面的输出横截面，输出横截面的几何形状近似相应于完成的成品的断面。在本发明的思想中，“近似”理解成，除了该断面的各个侧边的微小的角度偏差之外，热轧制的型材的输出横截面相应于完成的成品的几何形状和尺寸。
本发明的重要观点是，在没有其它中间步骤的情况下，通过在一个热轧制机组中将相对厚的半成品作为原材料热轧制成近似完成的成品来进行该方法。在此，本发明基于在使用至少两个成形孔型的情况下在唯一的轧制过程期间在多个轧制工位中在热轧制温度下使一件式的半成品变形。在此优选地通过借助于轧辊孔型、确切的说成形孔型/型材轧辊简单不规则地矫正产生罩形断面的输出横截面。矫正理解成用于通过确定次数的轧制道次由限定的初始横截面制造限定的完成横截面的型材的型材轧制，其中，在本发明的思想中，简单不规则的矫正理解成这样的矫正，即其中在型材宽度上的高度变化的分布具有至少一个对称平面。
在此，在本发明的思想中的热轧制温度理解成高于材料的再结晶温度的轧制物温度。在钢作为原材料时，这是显著高于900℃的温度。在本发明的思想中在热轧制温度上变形也理解成，仅仅在第一道次之前或在第一成型道次之前轧制物或半成品具有热轧制温度或被加热到热轧制温度上。可在相应较低的轧制温度下进行另外的成型道次。
可选地能规定，在各个轧制步骤或轧制道次之前和/或之后进行轧制物的加热，例如通过使用以感应炉等的形式的加热装置进行。
优选地，在进行第一成型道次时或者在第一轧制机座上的温度在950℃至1300℃之间。
作为半成品，例如可考虑具有矩形的横截面和在500mm至1200mm×150mm至450mm的尺寸的板坯，具有400mm至700mm×150mm至450mm的尺寸的所谓的方坯，或者所谓的异型坯(预制型材)。异型坯例如可具有400mm至750mm的宽度和400mm至500mm的高度。
有利的是，半成品的输入横截面具有矩形的横截面，其材料分布近似相应于需要通过轧制过程的第一道次产生的材料分布。
可通过不同的机座配置方案和轧制方法进行根据本发明的热轧制过程。在纯粹的双模式中(在使用双轧制机座的情况下)轧制时，例如可设置成，在使用七个至十三个成形孔型的情况下使半成品的输入横截面变形成输出横截面。
根据本发明的方法的变型方案，通过至少两个、优选地三个至八个并排布置的轧制机座的敞开式布置方案进行轧制过程。例如在DE 39 02 889 C2中描述了这种敞开式轧制机组。
备选地，在使用四个至八个先后布置的轧制机座的情况下进行轧制过程。
在此，可在使用粗轧制机座和串联布置的精轧制机座的情况下至少部分换向地进行轧制过程。通常，串联布置方案理解成多个彼此靠近的轧制机座，轧制物一次或多个通过这些轧制机座。在该配置方案中可规定，换向地运行精轧制机座。
备选地，可在使用四个至十个先后布置的轧制机座(包括粗轧制机座，串联布置的换向地运行的精轧制机座，和连续运行的精轧制机座)的情况下进行轧制过程。
在该方法的另一变型方案中，可在使用七个至十八个轧制机座的情况下进行轧制过程，其中使用粗轧制机座和/或串联布置的换向地运行的轧制机座和连续运行的精轧制机座。
最终，可在使用七个至二十个先后布置的轧制机座的情况下，例如在连续轧制机组中完全连续地进行轧制过程。
原则上，可在使用双轧制机座和/或通用轧制机座的情况下进行轧制过程。通用轧制机座理解成每个机座具有四个轧辊的轧制机座，其中，轧辊中的两个水平地布置并且两个轧辊竖直地布置。
优选地，在根据本发明的方法中，在每个轧制工位或每个成型道次之前和/或之后测量轧制物的几何形状。可借助于激光器进行这种测量，并且与各个轧制机座的轧辊的液压调整部共同作用。
在最后一个轧制道次或成型道次之后，可设置对制造的罩形断面或轧制物的冷却处理以调整组织，优选地在使用模拟模型和/或组织探测器的情况下进行。可借助于激光器或超声波进行组织探测。
在方法的优选的变型方案中规定，在轧制过程的最后一个成型道次之后，罩形断面的法兰相对于罩形断面的对称轴的垂直线的倾斜在0.1至15度之间。
适宜地，在轧制过程之后紧接着的是优选地利用矫直机或弯曲装置的弯曲过程。在弯曲过程中，将型材转变到最终形状中，在最终形状中，罩形断面的侧边和桥接部布置成基本上彼此成直角。
可借助于在热轧制机组的最后一个轧制机座之后的弯曲装置或者利用附加的通用轧制机座进行该弯曲过程。
可在“批次连续或者半连续模式(热装料)”中运行轧制过程。
附图说明
接下来根据在图中示出的变形过程解释本发明。
具体实施方式
以10表示待热轧制的半成品的输入横截面。该输入横截面10是矩形的并且具有与第一成型道次的材料分布基本相应的材料分布。作为待成型的半成品，例如设置具有在400mm至700mm×150至450mm之间的矩形尺寸的块坯11(方坯)，通过十个依次相继的成型道次使该块坯变形成以A表示的罩形断面。以1至10表示用于制造罩形断面的矫正的依次相继的成型道次。以H至A表示同时逐渐产生的断面。为此在所描述的实施例中，需要十次例如可在十个先后布置的双轧制机座中进行的成形孔型(成型矫正)。如在成型道次10之后的完成的罩形断面A上显然可见，该完成的罩形断面与严格矩形的几何形状还具有微小的角度偏差。完成的罩形断面A例如是中间纵梁的罩形断面。在根据本发明的方法中，在最后一个成型道次之后例如借助于矫直机或者借助于附加的通用轧制机座通过弯曲过程消除在最后一个成型道次10之后的角度偏差。在所示出的实施例中，罩形断面A的法兰12相对于水平线的倾斜度例如在0.1至15度之间。
作为用于变形过程的原材料或待变形的半成品，备选地可考虑同样在图中示出的具有在500mm至1200mm×150mm至450mm之间的矩形尺寸的板坯13，或者具有在400mm至750mm×400mm至500mm之间的尺寸的预制型材14。
附图标记列表
1-10 成型道次
H至A断面
11 输入横截面
12 块坯(方坯)
13 板坯
14 预制型材(异型坯)
Claims (13)
1.一种用于制造具有罩形断面(A)的金属梁的方法，所述方法包括在轧制机组中热轧制板坯(13)、块坯(12)、钢坯、预制型材(14)或类似的半成品，其中，轧制机组包括至少两个轧制机座，其中，在使用至少两个成形孔型的情况下在唯一的轧制过程期间在多个轧制工位中在热轧制温度下通过优选简单不规则地矫正由一件式的半成品的输入横截面制造具有罩形断面的输出横截面，输出横截面的几何形状近似相应于完成的成品的断面。
2.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述半成品的输入横截面具有矩形的横截面，其材料分布近似相应于需要通过轧制过程的第一道次产生的材料分布。
3.根据权利要求1或2中任一项所述的方法，其特征在于，在使用七个至十三个成形孔型的情况下使半成品的输入横截面变形成输出横截面。
4.根据权利要求3所述的方法，其特征在于，至少部分地利用双轧制机座进行轧制过程。
5.根据权利要求1至3中任一项所述的方法，其特征在于，通过至少两个、优选地三个至八个并排布置的轧制机座的敞开式布置进行轧制过程。
6.根据权利要求5所述的方法，其特征在于，在使用四个至八个先后布置的轧制机座的情况下进行轧制过程。
7.根据权利要求6所述的方法，其特征在于，在使用粗轧制机座和串联布置的精轧制机座的情况下至少部分地换向地进行轧制过程。
8.根据权利要求1至4中任一项所述的方法，其特征在于，在使用四个至十个先后布置的包括粗轧制机座、串联布置且换向地运行的精轧制机座和连续运行的精轧制机座的轧制机座的情况下进行轧制过程。
9.根据权利要求1至4中任一项所述的方法，其特征在于，在使用七个至十八个轧制机座的情况下进行轧制过程，其中使用粗轧制机座和/或串联布置且换向地运行的精轧制机座和连续运行的精轧制机座。
10.根据权利要求1至4中任一项所述的方法，其特征在于，在使用七个至二十个先后布置的轧制机座的情况下完全连续地进行轧制过程。
11.根据权利要求1至10中任一项所述的方法，其特征在于，在使用双轧制机座和/或通用轧制机座的情况下进行轧制过程。
12.根据权利要求1至11中任一项所述的方法，其特征在于，在轧制过程的最后一个成型道次(10)之后，罩形断面(A)的法兰相对于罩形断面的对称轴的垂直线的倾斜在0.1至15度之间。
13.根据权利要求1至12中任一项所述的方法，其特征在于，在轧制过程之后紧接着的是优选地利用矫直机或弯曲装置的弯曲过程。
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Legal Events
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| PB01 | Publication | ||
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