CN115232988B - 钒渣空白或钙化焙烧熟料碳酸化浸出尾渣二次提钒的方法 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及一种钒渣空白或钙化焙烧熟料碳酸化浸出尾渣二次提钒的方法，其包括以下步骤：a.对所述尾渣进行预处理，以获得预定粒径的尾渣；b.对所述预定粒径的尾渣进行焙烧和破磨，以获得预定粒度的尾渣；c.利用浸出剂对所述预定粒度的尾渣进行二次浸出提钒，以获得包括第一浓度的钒的浸出液；d.利用所述包括第一浓度的钒的浸出液作为浸出剂，重复步骤c预定次数，以获得包括第二浓度的钒的浸出液；以及e.对所述包括第二浓度的钒的浸出液进行后处理。本发明所述的方法至少具有以下优点：工艺过程简短，操作简单；效率高，成本低，钒液有害杂质少；钒回收率高，二次尾渣钒含量低。
Description
技术领域
本发明涉及氧化钒制备领域，具体涉及一种钒渣空白或钙化焙烧熟料碳酸化浸出尾渣二次提钒的方法。
背景技术
钒是一种非常稀有的金属元素，主要应用于钢铁行业，以改善钢材产品的强度、韧性等性能，钒在化工、储能、医药等领域也有着广泛的应用，钒具有很高的经济价值。在钒渣孰料采用碳酸化浸出时，钒渣中仍含有残余钒在0.6%~1.2%，其中大部分钒含量在0.6%~0.8%，虽然钒含量较低，但由于碳酸化提钒尾渣低钠、无硫和含有碳酸钙的特性，可直接空白焙烧，尾渣破碎、焙烧、浸出过程难度小，操作参数范围大，成本低且二次提钒效率高，二次尾渣钒很容易降至0.3%左右，因此碳酸化提钒尾渣二次提钒兼具资源回收和有很高的经济效益。
目前应用比较广泛的有钠化尾渣二次提钒和钙化尾渣二次提钒。
如专利文献CN109355515A：钙化提钒尾渣的提钒方法：本发明所要解决的是低品位含钒原料提钒成本高、五氧化二钒产品纯度不高等问题，其技术方案是提供了钙化提钒尾渣的提钒方法，包括如下步骤：将钙化提钒尾渣焙烧，得到焙烧熟料，酸浸，收集浸出液，加入除杂剂，固液分离，收集液相物，沉钒，煅烧，即得五氧化二钒。本发明提钒方法能够得到五氧化二钒纯度大于98％的合格产品，且再提钒后的尾渣中TV含量≤0.6％，废水实现循环利用。与现行尾渣提钒工艺相比，本发明提钒方法具有显著的技术经济和环保优势，以及广阔的推广应用前景。
如专利文献CN109182760A：一种钙化提钒尾渣回收提钒的方法：本发明为了解决目前经过一次钙化焙烧提钒残留的尾渣提钒难度大、提钒浸出率低、资源浪费严重的技术问题，提供了一种钙化提钒尾渣回收提钒的方法：将钙化提钒尾渣的水分控制在30～35wt％，烘干、粉碎后，得物料A；向物料A中补充石灰石，控制体系钙钒比为0.3～0.8，混合均匀，经焙烧、冷却，得焙烧料；将焙烧料研磨后，采用硫酸溶液进行浸出，得提钒溶液和提钒渣。本发明通过对一次钙化焙烧提钒尾渣进行二次焙烧、浸出，进一步提取尾渣中含钒成分，实现钒渣中钒的充分回收利用，转浸率可达60％以上，避免资源浪费。该方法使用简单易行具有广泛推广的价值。
然而，上述方法存在需添加大量药剂，难度大，操作参数范围窄，钒回收率低，成本高等缺点。
基于此，现有技术仍然有待改进。
发明内容
针对现有技术的不足，本发明提出以钒渣空白或钙化焙烧熟料碳酸化提钒尾渣为原料，通过将提钒尾渣直接空白焙烧，然后在一定液固比条件下通过稀硫酸调节pH值进行二次浸出提钒，或者用一定浓度的碳酸钠或碳酸氢钠进行二次浸出，二次浸出液作为浸出剂再次循环浸出，使浸出液钒浓度提高以满足沉钒要求。
具体地，根据本发明，提供一种钒渣空白或钙化焙烧熟料碳酸化浸出尾渣二次提钒的方法，其包括以下步骤：
a. 对所述尾渣进行预处理，以获得预定粒径的尾渣；
b. 对所述预定粒径的尾渣进行焙烧和破磨，以获得预定粒度的尾渣；
c. 利用浸出剂对所述预定粒度的尾渣进行二次浸出提钒，以获得包括第一浓度的钒的浸出液；
d. 利用所述包括第一浓度的钒的浸出液作为浸出剂，重复步骤c预定次数，以获得包括第二浓度的钒的浸出液；以及
e. 对所述包括第二浓度的钒的浸出液进行后处理。
在本发明的实施例中，步骤c中的所述浸出剂包括稀硫酸、碳酸钠溶液和碳酸氢钠溶液中的一种。
在本发明的实施例中，步骤c包括：以稀硫酸作为浸出剂，在1.5~3.0ml/g的液固比下，调节pH值至0.5~3.0，浸出温度20℃~60℃，浸出时间30min~60min，并且在浸出结束后进行固液分离，以获得二次尾渣和浸出液。
在本发明的实施例中，步骤c进一步包括：采用浸出剂20%~30%量的一次洗水对二次尾渣进行一次洗涤，一次洗涤液并入浸出液，以获得所述包括第一浓度的钒的浸出液，之后采用浸出剂20%~30%量的清水对二次尾渣进行二次洗涤，二次洗涤滤液存储作为下一轮采用钒渣空白或钙化焙烧熟料碳酸化浸出尾渣二次提钒的方法的步骤c的一次洗水。
在本发明的实施例中，步骤c包括：以碳酸钠溶液或碳酸氢钠溶液作为浸出剂，在1.5~2.0ml/g的液固比下，碳酸钠溶液或碳酸氢钠溶液中钠离子浓度控制为38g/L~48g/L，浸出温度90℃~99℃，浸出时间60min~120min，并且在浸出结束后进行固液分离，以获得二次尾渣和浸出液。
在本发明的实施例中，步骤c进一步包括：采用浸出剂20%~30%量的一次洗水对二次尾渣进行一次洗涤，一次洗涤液并入浸出液，以获得所述包括第一浓度的钒的浸出液，之后采用浸出剂20%~30%量的二次洗水对二次尾渣进行二次洗涤，采用浸出剂20%~30%量的清水对二次尾渣进行三次洗涤，其中，二次洗涤滤液存储作为下一轮采用钒渣空白或钙化焙烧熟料碳酸化浸出尾渣二次提钒的方法的步骤c的一次洗水，三次洗涤滤液存储作为下一轮采用钒渣空白或钙化焙烧熟料碳酸化浸出尾渣二次提钒的方法的步骤c的二次洗水。
在本发明的实施例中，步骤d包括：在重复步骤c预定次数之前，在浸出剂中补充2g/L~8g/L的碳酸钠或者5g/L~15g/L的碳酸氢钠。
在本发明的实施例中，步骤e包括：向所述包括第二浓度的钒的浸出液中加入硫酸铵以沉淀多钒酸铵，其中加铵系数为1.4~1.55。
在本发明的实施例中，步骤e包括：向所述包括第二浓度的钒的浸出液中加入碳酸氢铵以沉淀偏钒酸铵，其中加铵系数为3.0~3.2。
在本发明的实施例中，所述预定粒径为粒径<10mm，所述预定粒度为-120目，所述预定次数为2~10次。
本发明以钒渣空白或钙化焙烧熟料碳酸化提钒尾渣为原料，通过将提钒尾渣直接空白焙烧，然后在一定液固比条件下通过稀硫酸调节pH值进行二次提钒，或者用一定浓度的碳酸钠或碳酸氢钠进行二次浸出，二次浸出液作为浸出剂再次循环浸出，使浸出液钒浓度提高以满足沉钒要求。本发明至少具有以下优势；
(1) 工艺过程简短，操作简单；
(2) 效率高，成本低，钒液有害杂质少；
(3) 钒回收率高，二次尾渣钒含量低。
附图说明
图1示出了本发明提供的一种钒渣空白或钙化焙烧熟料碳酸化浸出尾渣二次提钒的方法的流程示意图。
具体实施方式
应当理解，在示例性实施例中所示的本发明的实施例仅是说明性的。虽然在本发明中仅对少数实施例进行了详细描述，但本领域技术人员很容易领会在未实质脱离本发明主题的教导情况下，多种修改是可行的。相应地，所有这样的修改都应当被包括在本发明的范围内。在不脱离本发明的主旨的情况下，可以对以下示例性实施例的设计、操作条件和参数等做出其他的替换、修改、变化和删减。
根据本发明，提供一种钒渣空白或钙化焙烧熟料碳酸化浸出尾渣二次提钒的方法，如图1所示，该方法可以包括以下步骤：
a. 对所述尾渣进行预处理，以获得预定粒径的尾渣；
b. 对所述预定粒径的尾渣进行焙烧和破磨，以获得预定粒度的尾渣；
c. 利用浸出剂对所述预定粒度的尾渣进行二次浸出提钒，以获得包括第一浓度的钒的浸出液；
d. 利用所述包括第一浓度的钒的浸出液作为浸出剂，重复步骤c预定次数，以获得包括第二浓度的钒的浸出液；以及
e. 对所述包括第二浓度的钒的浸出液进行后处理。
本发明以钒渣空白或钙化焙烧熟料碳酸化提钒尾渣为原料（例如，其成分的一个实施例见下表1），即钒渣焙烧孰料通过碳酸氢钠/碳酸钠浸出获得的提钒尾渣（钒含量在0.6%~1.2%），提钒尾渣预处理后无需添加任何药剂而是直接焙烧，焙烧尾渣经过破磨粒度满足要求后，在一定液固比下用稀硫酸调节pH值进行二次浸出提钒，或者用一定浓度和液固比度的碳酸钠或碳酸氢钠溶液进行二次浸出提钒，二次浸出液作为浸出剂再次循环浸出，使浸出液钒浓度提高以满足沉钒要求，二次提钒尾渣钒含量0.2%~0.4%。
表1 碳酸化提钒尾渣某样品的成分
在步骤a中，对尾渣进行预处理后得到的粒径<10mm。
在步骤b中，将步骤a预处理后的尾渣放入马弗炉中，在800℃~950℃的温度下焙烧60min~120min，焙烧过程中要通过泵入空气保持空气气氛条件，焙烧后的提钒尾渣经过破磨后使粒度满足-120目>95。
步骤c中的浸出剂可以包括稀硫酸、碳酸钠溶液和碳酸氢钠溶液中的一种。
（一）在稀硫酸作为浸出剂的情况下：
步骤c包括将步骤b得到的尾渣在一定液固比下用1：1稀硫酸调节pH值进行二次浸出提钒。在本发明的一个实施例中，步骤c包括：在液固比为1.5~3.0ml/g、浸出pH为0.5~3.0、浸出温度为20℃~60℃的条件下将步骤b得到的尾渣用稀硫酸浸出30min~60min，浸出结束后固液分离，以获得二次尾渣和浸出液。
步骤c可以进一步包括：采用浸出剂20%~30%量的一次洗水对二次尾渣进行一次洗涤，一次洗涤液并入浸出液，以获得所述包括第一浓度的钒的浸出液，之后采用浸出剂20%~30%量的清水对二次尾渣进行二次洗涤，以获得二次洗涤滤液，二次洗涤滤液作为下一轮采用本发明所述的方法的c步骤的一次洗水。其中，本轮步骤c中所使用的一次洗水来源于上一轮采用本发明所述的方法的c步骤的二次洗涤滤液。
根据本发明，在首轮使用本发明所述的方法进行提钒时，可以采用浸出剂20%~30%量的清水对二次尾渣进行一次洗涤，一次洗涤液并入浸出液，之后采用浸出剂20%~30%量的清水对二次尾渣进行二次洗涤，二次洗涤滤液可以存储作为下一轮采用本发明所述的方法的c步骤的一次洗水，以供后续使用本发明所述的方法进行提钒时使用。
本领域技术人员应当理解的是，尽管以上以一次洗涤、二次洗涤为例进行了说明，但是根据需要，还可以进行三次洗涤、四次洗涤等等，均在本发明的范围内。通过洗涤，一方面可以将尾渣中残留的钒经由水带走，从而提高提钒率，另一方面也可以维持整个体系的水平衡，在碳酸化浸出中采用多次洗涤还能降低二次尾渣中的钠含量，提高钠盐利用率。
在步骤d中，将步骤c得到的包括第一浓度的钒的浸出液作为浸出剂，重复上述步骤c例如2-10次，最终获得包括第二浓度的钒的浸出液。该第二浓度大于第一浓度。在一个实施例中，第二浓度为5g/L~30g/L。
步骤e包括：向包括第二浓度的钒的浸出液中加入硫酸铵以沉淀多钒酸铵，浸出液沉钒硫酸铵加铵系数为NH4+/V=1.4~1.55（摩尔比），沉钒温度90℃~99℃，沉钒时间60min~90min。步骤e还包括：用多钒酸铵同体积的热清水（例如，60℃~90℃的清水）洗涤多钒酸铵，洗涤滤液并入沉钒后液，沉钒后液用生石灰调节pH值9.0~10后固液分离，液体用作酸浸浸出剂。
（二）在碳酸钠溶液或碳酸氢钠溶液作为浸出剂的情况下：
步骤c包括将步骤b得到的尾渣用一定浓度和液固比的碳酸钠或碳酸氢钠溶液进行二次浸出提钒。在本发明的一个实施例中，步骤c包括：以碳酸钠溶液或碳酸氢钠溶液作为浸出剂，在1.5~2.0ml/g的液固比下，碳酸钠溶液或碳酸氢钠溶液中钠离子浓度控制为38g/L~48g/L，浸出温度90℃~99℃，浸出时间60min~120min，并且在浸出结束后进行固液分离，以获得二次尾渣和浸出液。
步骤c进一步包括：采用浸出剂20%~30%量的一次洗水对二次尾渣进行一次洗涤，一次洗涤液并入浸出液，以获得所述包括第一浓度的钒的浸出液，之后采用浸出剂20%~30%量的二次洗水对二次尾渣进行二次洗涤，以获得二次洗涤滤液，二次洗涤滤液作为下一轮采用本发明所述的方法的c步骤的一次洗水。在二次洗涤后，采用浸出剂20%~30%量的清水对二次尾渣进行三次洗涤，以获得三次洗涤滤液，三次洗涤滤液作为下一轮采用本发明所述的方法的c步骤的二次洗水。本轮步骤c中所使用的一次洗水和二次洗水均来源于上一轮采用本发明所述的方法的c步骤的二次洗涤滤液和三次洗涤滤液。
根据本发明，在首轮使用本发明所述的方法进行提钒时，采用浸出剂20%~30%量的清水对二次尾渣进行一次洗涤，一次洗涤液并入浸出液，采用浸出剂20%~30%量的清水对二次尾渣进行二次洗涤，采用浸出剂20%~30%量的清水对二次尾渣进行三次洗涤，其中二次洗涤滤液可以存储作为下一轮采用本发明所述的方法的c步骤一次洗水，并且三次洗涤滤液可以作为下一轮采用本发明所述的方法的c步骤二次洗水，以供后续使用本发明所述的方法进行提钒时使用。
在步骤d中，将步骤c得到的包括第一浓度的钒的浸出液作为浸出剂，并且在该浸出剂中补充2g/L~8g/L的碳酸钠或者5g/L~15g/L的碳酸氢钠，之后重复上述步骤c例如2-10次，最终获得包括第二浓度的钒的浸出液。该第二浓度大于第一浓度。在一个实施例中，第二浓度为5g/L~30g/L。
步骤e包括：向包括第二浓度的钒的浸出液中加入碳酸氢铵以沉淀偏钒酸铵，浸出液碳酸氢铵加铵系数为NH4+/V=3.0~3.2（摩尔比），沉钒温度10℃~15℃，沉钒时间120min~240min。步骤e还包括：用偏钒酸铵同体积的冷清水（例如，10℃~20℃的清水）洗涤偏钒酸铵，洗涤滤液并入沉钒后液，沉钒后液直接用作碳酸化浸出剂。
下面将通过实施例来进一步说明本发明。
实施例1
用天枰称量取500g已预处理好（粒径<10mm）的提钒尾渣（其成分为V~0.8%、C~2.03%、Na2O~0.726%），放入马弗炉中在800℃的温度下焙烧120min，焙烧过程中要通过泵入空气保持空气气氛条件，焙烧后的提钒尾渣经过破磨后使粒度满足-120目>95。用天枰称量取100g焙烧尾渣用浸出剂（在该实施例中浸出剂为稀硫酸）在液固比为1.5ml/g、浸出pH为0.5、浸出温度为20℃的条件下浸出60min，浸出结束后固液分离，获得二次尾渣和浸出液115ml。采用浸出剂25%量(37.5ml)的一次洗水对二次尾渣进行一次洗涤，一次洗涤液并入浸出液（152ml），采用浸出剂25%量(37.5ml)的清水对二次尾渣进行二次洗涤，二次洗涤滤液作为一次洗水，最后二次尾渣钒含量0.24%。浸出液作为浸出剂再次循环浸出3次，最终浸出液（155ml）的钒浓度为10.8g/L。向钒液中加入硫酸铵3g（加铵系数1.4），95℃下反应60min，固液分离得到多钒酸铵（3.3g）用80℃2ml热水洗涤，洗涤滤液并入沉钒后液，沉钒后液用生石灰调节pH值9.0后固液分离，液体用作酸浸浸出剂。
实施例2
用天枰称量取1000g已预处理好（粒径<10mm）的碳酸化提钒尾渣（V~0.665%、C~2.1%、Na2O~0.724%），放入马弗炉中在950℃的温度下焙烧60min，焙烧过程中要通过泵入空气保持空气气氛条件，焙烧后的提钒尾渣经过破磨后使粒度满足-120目>95。用天枰称量取100g焙烧尾渣用浸出剂（在本实施例中浸出剂是稀硫酸）在液固比为3.0ml/g、浸出pH为3.0、浸出温度为60℃的条件下浸出30min，浸出结束后固液分离，获得二次尾渣和浸出液220ml。采用浸出剂27%量(81ml)的一次洗水对二次尾渣进行一次洗涤，一次洗涤液并入浸出液（301ml），采用浸出剂27%量(81ml)的清水对二次尾渣进行二次洗涤，二次洗涤滤液作为一次洗水，最后二次尾渣钒含量0.28%。浸出液作为浸出剂再次循环浸出8次，最终浸出液（308）的钒浓度为10.0g/L。向钒液中加入硫酸铵6g（加铵系数1.54），95℃下反应60min，固液分离得到多钒酸铵（6.1g）用80℃4ml热水洗涤，洗涤滤液并入沉钒后液，沉钒后液用生石灰调节pH值10后固液分离，液体用作酸浸浸出剂。
实施例3
用天枰称量取800g已预处理好（粒径<10mm）的提钒尾渣（V~0.925%、C~2.2%、Na2O~0.824%），放入马弗炉中在820℃的温度下焙烧120min，焙烧过程中要通过泵入空气保持空气气氛条件，焙烧后的提钒尾渣经过破磨后使粒度满足-120目>95。用天枰称量取100g焙烧尾渣用浸出剂（在本实施例中浸出剂为碳酸氢钠）在液固比为2.0ml/g、浸出剂中钠离子浓度控制在40g/L（碳酸氢钠29.22g）、浸出温度为95℃的条件下浸出80min，浸出结束后固液分离，获得二次尾渣和浸出液160ml。采用浸出剂20%量（40ml）的一次洗水对二次尾渣进行一次洗涤，一次洗涤液并入浸出液（200ml），采用浸出剂20%量（40ml）的二次洗水对二次尾渣进行二次洗涤，二次洗涤滤液作为一次洗水，采用浸出剂20%量（40ml）的清水对二次尾渣进行三次洗涤，三次洗涤滤液作为二次洗水，最后二次尾渣钒含量0.32%。浸出液作为浸出剂，浸出剂中补充9.9g/L的碳酸氢钠再次循环浸出8次，最终浸出液的钒浓度为24.2g/L。向钒液中加入碳酸氢铵22.5g（加铵系数3.0），15℃下反应120min，固液分离得到偏钒酸铵（9.4g）用20℃6.2ml冷水洗涤，洗涤滤液并入沉钒后液，沉钒后液直接用作碳酸化浸出剂。
本发明至少具备的优点如下：本专利以钒渣空白或钙化焙烧熟料碳酸化提钒尾渣为原料，提钒尾渣预处理后无需添加任何药剂直接焙烧，焙烧尾渣经过破磨后用稀硫酸调节pH值进行浸出，或者用一定浓度和液固比度的碳酸钠或碳酸氢钠溶液进行浸出，二次浸出液作为浸出剂再次循环浸出，使浸出液钒浓度提高以满足沉钒要求。该制备方法工艺过程简短，参数范围宽，效率高，成本低，钒液有害杂质少，钒回收率高，二次尾渣钒含量低。
以上所述仅为本发明的较佳实施例，并非用来限定本发明的实施范围；如果不脱离本发明的精神和范围，对本发明进行修改或者等同替换，均应涵盖在本发明权利要求的保护范围当中。
Claims (9)
1.一种钒渣空白或钙化焙烧熟料碳酸化浸出尾渣二次提钒的方法，其特征在于，包括以下步骤：
a. 对所述尾渣进行预处理，以获得预定粒径的尾渣；
b. 对所述预定粒径的尾渣进行焙烧和破磨，以获得预定粒度的尾渣；
c. 利用浸出剂对所述预定粒度的尾渣进行二次浸出提钒，以获得包括第一浓度的钒的浸出液；
d. 利用所述包括第一浓度的钒的浸出液作为浸出剂，重复步骤c预定次数，以获得包括第二浓度的钒的浸出液；以及
e. 对所述包括第二浓度的钒的浸出液进行后处理，
其中，步骤c包括在利用浸出剂对所述预定粒度的尾渣进行二次浸出之后，采用浸出剂20%~30%量的一次洗水对二次尾渣进行一次洗涤，一次洗涤液并入浸出液，以获得所述包括第一浓度的钒的浸出液，其中所述一次洗水来源于上一轮采用钒渣空白或钙化焙烧熟料碳酸化浸出尾渣二次提钒的方法的步骤c的二次洗涤滤液，所述二次洗涤滤液是采用浸出剂20%~30%量的清水对二次尾渣进行二次洗涤得到的，并且
步骤c中的所述浸出剂包括稀硫酸、碳酸钠溶液和碳酸氢钠溶液中的一种。
2.根据权利要求1所述的钒渣空白或钙化焙烧熟料碳酸化浸出尾渣二次提钒的方法，其特征在于，所述利用浸出剂对所述预定粒度的尾渣进行二次浸出包括：以稀硫酸作为浸出剂，在1.5~3.0ml/g的液固比下，调节pH值至0.5~3.0，浸出温度20℃~60℃，浸出时间30min~60min，并且在浸出结束后进行固液分离，以获得二次尾渣和浸出液。
3.根据权利要求2所述的钒渣空白或钙化焙烧熟料碳酸化浸出尾渣二次提钒的方法，其特征在于，步骤c进一步包括：在采用浸出剂20%~30%量的一次洗水对二次尾渣进行一次洗涤，一次洗涤液并入浸出液，以获得所述包括第一浓度的钒的浸出液之后，采用浸出剂20%~30%量的清水对二次尾渣进行二次洗涤，二次洗涤滤液存储作为下一轮采用钒渣空白或钙化焙烧熟料碳酸化浸出尾渣二次提钒的方法的步骤c的一次洗水。
4.根据权利要求1所述的钒渣空白或钙化焙烧熟料碳酸化浸出尾渣二次提钒的方法，其特征在于，所述利用浸出剂对所述预定粒度的尾渣进行二次浸出包括：以碳酸钠溶液或碳酸氢钠溶液作为浸出剂，在1.5~2.0ml/g的液固比下，碳酸钠溶液或碳酸氢钠溶液中钠离子浓度控制为38g/L~48g/L，浸出温度90℃~99℃，浸出时间60min~120min，并且在浸出结束后进行固液分离，以获得二次尾渣和浸出液。
5.根据权利要求4所述的钒渣空白或钙化焙烧熟料碳酸化浸出尾渣二次提钒的方法，其特征在于，步骤c进一步包括：在采用浸出剂20%~30%量的一次洗水对二次尾渣进行一次洗涤，一次洗涤液并入浸出液，以获得所述包括第一浓度的钒的浸出液之后，采用浸出剂20%~30%量的二次洗水对二次尾渣进行二次洗涤，采用浸出剂20%~30%量的清水对二次尾渣进行三次洗涤，其中，二次洗涤滤液存储作为下一轮采用钒渣空白或钙化焙烧熟料碳酸化浸出尾渣二次提钒的方法的步骤c的一次洗水，三次洗涤滤液存储作为下一轮采用钒渣空白或钙化焙烧熟料碳酸化浸出尾渣二次提钒的方法的步骤c的二次洗水。
6.根据权利要求5所述的钒渣空白或钙化焙烧熟料碳酸化浸出尾渣二次提钒的方法，其特征在于，步骤d包括：在重复步骤c预定次数之前，在浸出剂中补充2g/L~8g/L的碳酸钠或者5g/L~15g/L的碳酸氢钠。
7.根据权利要求1所述的钒渣空白或钙化焙烧熟料碳酸化浸出尾渣二次提钒的方法，其特征在于，步骤e包括：向所述包括第二浓度的钒的浸出液中加入硫酸铵以沉淀多钒酸铵，其中加铵系数为1.4~1.55。
8.根据权利要求1所述的钒渣空白或钙化焙烧熟料碳酸化浸出尾渣二次提钒的方法，其特征在于，步骤e包括：向所述包括第二浓度的钒的浸出液中加入碳酸氢铵以沉淀偏钒酸铵，其中加铵系数为3.0~3.2。
9.根据权利要求1所述的钒渣空白或钙化焙烧熟料碳酸化浸出尾渣二次提钒的方法，其特征在于，所述预定粒径为粒径<10mm，所述预定粒度为-120目，所述预定次数为2~10次。
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