CN115232084A

CN115232084A - 一种异噁唑合成工艺中碘的回收与套用方法

Info

Publication number: CN115232084A
Application number: CN202210901378.3A
Authority: CN
Inventors: 杨大志; 李凯
Original assignee: Xinxiang Boyuan Biological Technology Co ltd
Current assignee: Xinxiang Boyuan Biological Technology Co ltd
Priority date: 2022-07-28
Filing date: 2022-07-28
Publication date: 2022-10-25

Abstract

本申请涉及碘回收技术领域，具体公开了一种异噁唑合成工艺中碘的回收与套用方法。本申请提供的异噁唑合成工艺中碘的回收与套用方法，包括以下步骤：合成异噁唑；两相分离；还原、氧化；萃取；所述两相分离的具体步骤为：将合成异噁唑获得的反应液进行两相分离，获得有机相与反应水相；再向所述有机相中加入亚硫酸氢钠水溶液进行洗涤；然后将洗涤获得的亚硫酸氢钠水相与所述反应水相混合。本申请能够在肟合成异噁唑的工艺中，将反应液中的碘回收，并将回收的碘进一步套用至下一批次的异噁唑合成工艺中，因此该方法一方面可以减少工艺中碘以及有机溶剂的消耗，节省生产成本；另一方面还能够减少环境污染，具有重大的使用意义。

Description

一种异噁唑合成工艺中碘的回收与套用方法

技术领域

本申请涉及碘回收技术领域，具体涉及一种异噁唑合成工艺中碘的回收与套用方法。

背景技术

异噁唑是一种重要的有机中间体，利用肟制备异噁唑是工业上常用的一种制备方法，该制备方法中会用到单质碘或者碘化物。然而自然界中碘含量非常有限且平均品位低，基于技术及经济上的原因，故难以实现大规模采集，这使得碘或碘化合物的价格一直攀升并居高不下，导致使用碘或碘化物的工业化生产项目的成本急剧增加。因此，本领域人员通过多年的尝试与研究，获得了多种碘回收的方法来降低生产成本。

目前，碘回收的方法主要有离子交换法、空气吹出法、萃取法、活性炭吸附法、沉淀法、膜分离法、溶剂浮选法等。其中，萃取法是一种成本较低、操作简单、回收率高的回收方法。然而在利用肟合成异噁唑的工艺中，通常采用四氢呋喃、1，4-二氧六环等水溶性有机溶剂作为反应溶剂，这使得反应液的萃取较为困难，故难以通过萃取法实现碘回收；此外，上述有机溶剂还存在价格昂贵、回收难度大、环境污染严重等缺陷。因此，研究出一种碘回收成本低、碘回收率高、环境污染小的、溶剂回收容易的新型碘回收方法对于使用碘或碘化物的工艺具有重大的意义。

发明内容

为了降低碘回收成本、减少环境污染，本申请提供一种异噁唑合成工艺中碘的回收与套用方法。

本申请提供的异噁唑合成工艺中碘的回收与套用方法，采用如下的技术方案：

一种异噁唑合成工艺中碘的回收与套用方法，包括以下步骤：

(1)合成异噁唑：将肟溶解于有机溶剂中，然后加入水和碘和/或氧化剂A进行反应，获得反应液；

(2)两相分离：将所述反应液两相分离，获得有机相与反应水相；再向所述有机相中加入亚硫酸氢钠水溶液进行洗涤；然后将洗涤获得的亚硫酸氢钠水相与所述反应水相混合，获得水相混合溶液；

(3)还原、氧化：向上述水相混合溶液中依次加入有机溶剂、酸液、氧化剂B，然后混合均匀，获得混合溶液；

(4)萃取：将所述混合溶液静置，混合溶液出现分层，上层即为含碘的有机溶剂；

在上述步骤中，所述有机溶剂为酯类溶剂。

本申请通过合成异噁唑、两相分离、还原氧化、萃取等步骤即可实现异噁唑合成工艺中碘的回收。本申请各步骤中均采用了毒性相对较小的酯类溶剂，因此既可以实现碘回收，又能够减少环境污染。此外，上述回收方法与相关技术相比，既不需要进行繁琐的工艺流程，也不需要添加吸附剂、捕收剂、液膜等各种其他试剂，因此具有操作简单、成本低、环境污染小等优点。

上述步骤(1)获得的反应液经过两相分离，可以获得有机相与反应水相，其中有机相中主要包含异噁唑与I₂，而反应水相中则含有I₂、I^-、IO₃ ^-中的一种或多种组分。当步骤(1)中，仅采用I₂作为氧化剂时，反应水相中主要包含I₂、I^-；当步骤(1)中，采用I₂和氧化剂A作为氧化剂时，反应水相中则可能包含I₂、I^-和IO₃ ^-。

所述氧化剂A可以为过硫酸盐、重铬酸盐、次氯酸钠、氯酸钠、过氧化氢或含过氧化氢的复合盐。

优选的，所述酯类溶剂选自乙酸乙酯、乙酸甲酯、乙酸正丙酯和乙酸异丙酯。

本申请中，异噁唑合成工艺中碘的回收与套用方法适用于利用肟合成异噁唑的工艺，由于相关技术中利用肟合成异噁唑的工艺中，采用的有机溶剂为四氢呋喃、1，4-二氧六环等醚类溶剂，造成了反应液萃取困难、生产成本高等问题。因此本申请利用乙酸乙酯和乙酸异丙酯等酯类溶剂替代相关技术中的四氢呋喃、1，4-二氧六环等醚类溶剂，一方面能够降低溶剂的使用成本、减少环境危害，另一方面也有利于后续步骤中碘的回收与套用。

乙酸乙酯、乙酸甲酯、乙酸正丙酯和乙酸异丙酯等酯类溶剂均属于极性较大、成本较低、环境污染小、非水溶性的有机溶剂，利用上述有机溶剂作为反应溶剂，并进行两相分离与萃取，一方面能够降低溶剂的使用成本、减少环境污染，另一方面能够将回收到的含碘的有机溶剂直接套用于下一批次的异噁唑合成工艺中，从而实现碘与有机溶剂的回收与利用，降低生产成本。

优选的，所述亚硫酸氢钠用量为所述碘的3-4摩尔当量。

在一个具体的实施方案中，首先按照上述配比计算亚硫酸氢钠的用量，然后将亚硫酸氢钠用水配置成一定浓度的亚硫酸氢钠水溶液。

要注意的是，亚硫酸氢钠水溶液的使用量需要保持过量，这样能够保证有机相中的I₂能够完全被还原并洗涤至水相，进而从有机相中分离出来。有机相经过亚硫酸氢钠的处理，最后仅含有异噁唑及酯类溶剂，通过脱溶回收该酯类溶剂即可获得异噁唑粗品。

进一步的，所述亚硫酸氢钠水溶液的质量浓度为5-30％。

在一些实施方案中，所述亚硫酸氢钠水溶液的质量浓度还可以为5-10％、5-15％、5-20％、10-15％、10-20％、10-30％、15-20％、15-30％或20-30％。

在一个具体的实施方案中，所述亚硫酸氢钠水溶液的质量浓度还可以为5％、10％、15％、20％或30％。

优选的，所述亚硫酸氢钠水溶液的质量浓度为10-20％。

本申请中，当合成异噁唑步骤中氧化剂A加入稍过量时，会导致反应液中含有一定量的IO₃ ^-，因此加入亚硫酸氢钠水溶液的目的一是消除反应体系中存在的IO₃ ^-，排除氧化剂A加入量对碘回收的干扰；目的二是将有机相中的I₂洗涤还原到水相，方便后续有机相中异噁唑的处理。但是亚硫酸氢钠的浓度会对碘的回收造成一定影响，当亚硫酸氢钠的浓度过高时，由于亚硫酸氢钠的亲核作用，会与有机溶剂或异噁唑产物进行反应，导致有机溶剂或异噁唑产物降解；若亚硫酸氢钠的浓度过低，则有机相中的I₂不能被完全洗涤出来，导致分离效果差。因此，本申请将亚硫酸氢钠水溶液的质量浓度控制在上述范围内，既能保证亚硫酸氢钠不会与有机溶剂或异噁唑产物发生反应，同时还能将有机相中的I₂完全还原并洗涤到水相中。

进一步的，所述碘在所述异噁唑合成工艺中的存在形式为I₂、I^-、IO₃ ^-中的一种或多种。

优选的，所述步骤(3)中，加入酸液，使得pH值调节至2-5。

进一步的，所述调节pH值采用的酸液选自盐酸、硫酸和磷酸。

进一步的，所述氧化剂B选自过氧化氢、次氯酸钠、过硫酸盐和高价态金属盐。

本申请所指的高价态金属是指Fe³⁺、Mn³⁺、Mn⁴⁺、Mn⁵⁺、Mn⁶⁺、Mn⁷⁺、Cr³⁺、Cr⁴⁺、Cr⁵⁺、Cr⁶⁺。

再进一步的，所述高价态金属盐可以是三氯化铁、高锰酸钾、重铬酸钾、三氧化铬、二氧化锰或锰酸钾。

在一个具体的实施方案中，所述氧化剂B为过氧化氢、次氯酸钠或过硫酸钠。

本申请中，由于在异噁唑合成工艺中，当使用I₂和氧化剂A同时作为氧化剂时，碘的存在形式有三种，为I₂、I^-和IO₃ ^-。因此，在异噁唑合成工艺中碘的回收与套用方法的还原、氧化步骤中，首先将亚硫酸氢钠水相与反应液中的反应水相合并获得水相混合溶液，然后采用酸液来调节水相混合溶液的pH值，能够使混合溶液中的IO₃ ^-转化为I₂或I^-；然后再通过加入氧化剂B，彻底将混合溶液中的I^-氧化成I₂；使得最终的混合溶液中碘的存在形式只有I₂，从而实现了异噁唑合成工艺中碘的回收。

通过研究发现，在碱性环境下氧化剂B的氧化效果不好，I^-较难被氧化为I₂。因此，本申请将水相混合溶液的pH值调节至上述范围内，能够为氧化剂B提供良好的氧化条件，促进混合溶液中的I^-被全部氧化成I₂，同时避免I₂进一步被氧化成IO₃ ^-。

氧化剂B的目的是将混合溶液中的I^-氧化成I₂，并萃取到乙酸乙酯等酯类溶剂中，但是加入大过量的氧化剂B，又会进一步导致I₂被氧化成IO₃ ^-，从而导致碘回收率偏低。因此在氧化剂B的使用过程中，需要单独取水相加入氧化剂B不断观察水相的颜色变化，当水相中加入氧化剂B后，水相的颜色由无色变为深黄色或红棕色时，表明还有I₂；而当加入氧化剂B后，水相的颜色不发生变化，表明混合溶液中的I^-已全部被氧化，此时即可停止加入氧化剂B。

在一些实施方案中，pH值可以调节至2-3、2-4、3-4、3-5或4-5。

优选的，所述步骤(3)中，加入酸液，使得pH值调节至3-4。

在一个具体的实施方案中，pH值还可以调节至2、3、4或5。

优选的，所述酸液为盐酸。

优选的，所述氧化剂B为过氧化氢。

本申请中，优选盐酸调节pH、过氧化氢作为氧化剂，既能降低生产成本，又能减少环境污染。

进一步的，所述异噁唑合成工艺中碘的回收与套用方法还包括：

(5)套用：将步骤(4)获得的所述含碘的有机溶剂直接套用于下一批次的异噁唑合成工艺中。

本申请提供的异噁唑合成工艺中碘的回收与套用方法可以实现碘的回收，通过回收获得的含碘的有机溶剂可以直接用于后续生产批次的(1)合成异噁唑步骤中，既实现了碘以及有机溶剂的回收与套用，减少了环境污染，又降低了合成异噁唑的生产成本，因此具有重大的使用意义。

综上所述，本申请具有以下有益效果：

1.本申请提供的异噁唑合成工艺中碘的回收与套用方法，包括合成异噁唑、两相分离、还原氧化、萃取等步骤，上述步骤中选用毒性较小的酯类溶剂作为异噁唑合成与碘回收处理过程的有机溶剂。经过上述步骤处理，本申请获得的碘回收率＞65.4％。本申请有相关技术相比，既不需要进行繁琐的工艺流程，也不需要添加吸附剂、捕收剂、液膜等各种其他试剂，因此具有操作简单、成本低、环境污染小等优点。

2.本申请将(2)两相分离步骤中，亚硫酸氢钠的质量浓度控制在10-20％之间，既能保证亚硫酸氢钠不会与有机溶剂及异噁唑发生反应，同时还能将有机相中的I₂完全还原到水相中并分离出来。本申请利用上述范围内的亚硫酸氢钠浓度，获得的碘回收率可＞80％。

3.本申请将(3)还原、氧化步骤中，pH值调节至2-5范围内，获得的碘回收率＞80％；进一步的，当pH值调节至3-4范围内时，获得的碘回收率＞85％。

4.本申请步骤(1)合成异噁唑中，若是仅采用碘作为合成工艺中的氧化剂，经过碘回收步骤处理，获得的碘回收率可高至97.4％。

附图说明

图1是本申请提供的异噁唑合成工艺中碘的回收与套用方法流程图。

具体实施方式

本申请提供一种异噁唑合成工艺中碘的回收与套用方法，如图1所示，包括以下步骤：

(1)合成异噁唑：将肟溶解于酯类溶剂中，然后加入水和碘和碳酸氢钠和/或过硫酸钠进行反应，获得反应液；

(2)两相分离：将所述反应液两相分离，获得有机相与反应水相；再向所述有机相中加入质量浓度为10-20％的亚硫酸氢钠水溶液进行洗涤；然后将洗涤获得的亚硫酸氢钠水相与所述反应水相混合，获得水相混合溶液；所述亚硫酸氢钠用量为所述碘的3-4摩尔当量；(3)还原、氧化：向上述水相混合溶液中依次加入酯类溶剂与盐酸，调节体系的pH值为2-5，再加入氧化剂B，混合均匀；其中，氧化剂B为过氧化氢、次氯酸钠、过硫酸钠；进一步的，所述体系的pH值还可以为3-4；

(4)萃取：将所述混合溶液静置，混合溶液出现分层，上层即为含碘的酯类溶液；

(5)套用；将上述含碘的酯类溶液直接套用于下一批次的异噁唑合成工艺中

上述各步骤中，酯类溶剂为乙酸乙酯或乙酸异丙酯。

本申请实施例中，具体采用的肟为β-紫罗兰酮肟，CAS号为39190-05-1；其余原料、试剂、溶剂等也均可通过商购获得。

以下结合实施例、对比例、检测试验及附图说明对本申请作进一步详细说明。

实施例

实施例1

本申请提供一种异噁唑合成工艺中碘的回收与套用方法，包括以下步骤：

(1)合成异噁唑：取50g的β-紫罗兰酮肟溶解于120mL的乙酸乙酯中，然后加入50mL水、5gI₂和60g碳酸氢钠，开动搅拌，升温至60-65℃，再缓慢滴加250g过硫酸钠水溶液(含过硫酸钠80g)，约2h加完；滴加完毕后，在60-65℃下搅拌反应30min，取样检测，β-紫罗兰酮肟含量＜1％，合格，停止反应；不合格则补加过硫酸钠溶液至合格，获得反应液；

(2)两相分离：将上述反应液两相分离，获得有机相与反应水相；再向所述有机相中加入50g质量浓度为15％的亚硫酸氢钠水溶液进行洗涤(通过滴定分析检测有机相中碘含量，有机相碘含量＜0.01％时，洗涤完毕)；然后将洗涤获得的亚硫酸氢钠水相与所述反应水相混合，获得水相混合溶液；其中，所述亚硫酸氢钠用量为所述碘的3.66摩尔当量；

(3)还原、氧化：向上述水相混合溶液中依次加入120mL乙酸乙酯，启动搅拌，再加入5g盐酸，使得体系的pH值为3，再分批加入4g质量浓度为27.5％的过氧化氢；在上述加入过氧化氢的过程中，需要不间断地单独取出少许水相，并加入过氧化氢来观察水相的颜色变化，当所取水相的颜色为深黄色或红棕色时，继续向体系中添加过氧化氢，直至所取水相在加入过氧化氢时颜色正好不变或变化很小，则停止补加过氧化氢。

(4)萃取：将上述混合溶液继续搅拌10分钟，然后静置，混合溶液出现分层，上层即为含碘的乙酸乙酯溶液；

(5)套用；将上述含碘的乙酸乙酯溶液分析检测碘含量，通过计算再补加适量的碘，该溶液直接套用于下一批次的异噁唑合成工艺中，而下一批合成不需要加入乙酸乙酯及碘。

实施例2

实施例2提供一种异噁唑合成工艺中碘的回收与套用方法。

上述实施例与实施例1的不同之处在于：各步骤中采用的酯类溶剂为乙酸异丙酯。

实施例3-6

实施例3-6分别提供一种异噁唑合成工艺中碘的回收与套用方法。

上述实施例与实施例1的不同之处在于：步骤(2)中亚硫酸氢钠的质量浓度，具体如表1所示。

表1实施例1、实施例3-6的步骤(2)中亚硫酸氢钠的质量浓度

实施例7-9

实施例7-9分别提供一种异噁唑合成工艺中碘的回收与套用方法。

上述实施例与实施例1的不同之处在于：步骤(3)中的pH值，具体如表2所示。

表2实施例1、实施例7-9的步骤(3)中的pH值

实施例	pH值
		1	3
7	2
		8	4
9	5

实施例10

实施例10提供一种异噁唑合成工艺中碘的回收与套用方法。

上述实施例与实施例1的不同之处在于：实施例10的步骤(3)中采用的氧化剂B为次氯酸钠。

实施例11

实施例11提供一种异噁唑合成工艺中碘的回收与套用方法。

上述实施例与实施例1的不同之处在于：实施例11的步骤(3)中采用的氧化剂B为过硫酸钠。

实施例12

实施例12提供一种异噁唑合成工艺中碘的回收与套用方法。

上述实施例与实施例1的不同之处在于：步骤(3)氧化、还原步骤中，15％亚硫酸氢钠的用量为20g，即所述亚硫酸氢钠用量为所述碘的1.46摩尔当量；

实施例13

实施例13提供一种异噁唑合成工艺中碘的回收与套用方法。

上述实施例与实施例1的不同之处在于：步骤(1)合成异噁唑。

实施例13中的步骤(1)合成异噁唑具体为：

取50g的β-紫罗兰酮肟溶解于50mL的乙酸乙酯中，然后加入50mL水和60g碳酸氢钠，开动搅拌，升温至60-65℃，再缓慢滴加含I₂的乙酸乙酯溶液(含过70ml乙酸乙酯，70gI₂)，约2h加完；滴加完毕后，在60-65℃下搅拌反应30min，取样检测，β-紫罗兰酮肟含量＜1％，合格，停止反应；不合格则补加过硫酸钠溶液至合格，获得反应液；

对比例

对比例1

对比例1提供一种异噁唑合成工艺中碘的回收与套用方法。

上述对比例与实施例1的不同之处在于：将各步骤中采用的乙酸乙酯替换为四氢呋喃。

对比例2

对比例2提供一种碘回收方法。

上述碘回收方法具体如下：

(1)取50g的β-紫罗兰酮肟溶解于120mL的乙酸乙酯中，然后加入50mL水、5gI₂和60g碳酸氢钠，开动搅拌，升温至60-65℃，再缓慢滴加250g过硫酸钠水溶液(含过硫酸钠80g)，约2h加完；滴加完毕后，在60-65℃下搅拌反应30min，取样检测，β-紫罗兰酮肟含量＜1％，合格，停止反应；不合格则补加过硫酸钠溶液至合格，获得反应液；

(2)两相分离：将上述反应液两相分离，获得有机相与反应水相；再向所述有机相中加入50g质量浓度为15％的亚硫酸氢钠水溶液进行洗涤(通过滴定分析检测有机相中碘含量，有机相碘含量＜0.01％时，洗涤完毕)；然后将洗涤获得的亚硫酸氢钠水相与所述反应水相混合，获得水相混合溶液；

(3)还原、氧化：向上述水相混合溶液中先加入固体NaSO₃，并加入盐酸调PH值为2-5，再加入固体FeCl₃，获得混合溶液；

(4)一次升华：对上述混合溶液置于升华装置中，并将升华装置置于恒温加热套上，将升华装置中的温度控制在110℃之间，升华装置上部冷却采用的液体为冰-盐水，从而获得粗单质碘；

(5)二次升华：将上述粗单质碘置于大烧杯中，并向大烧杯中放置小烧杯，小烧杯中放入无水氯化钙，采用回流水冷却，热源为恒温加热套，温度控制在100-110℃之间，经二次升华，即可获得单质碘。

检测试验

通过硫代硫酸钠滴定法检测实施例1-13及对比例1获得的含碘的乙酸乙酯溶液中的碘含量，并分别计算实施例1-13及对比例1-2的碘回收率，结果如表3所示。

碘回收率计算方法如下：碘回收率＝(碘的初始用量-回收的碘含量)/碘的初始用量

表3实施例1-13、对比例1-2的碘回收率

根据上表的检测结果可知，对比例2提供的碘回收方法获得的碘回收率为84.8％，上述碘回收方法需要进行加热、升华等繁琐复杂的操作步骤；本申请实施例1-13提供的异噁唑合成工艺无需进行加热、升华等复杂的回收步骤，且获得的碘回收率最高可达97.4％。

根据实施例1-2、对比例1的检测结果可知，本申请实施例1-2提供的异噁唑合成工艺中碘的回收与套用方法中，采用酯类溶剂做为反应及碘回收处理过程中的有机溶剂，获得的碘回收率＞85％；而对比例1提供的异噁唑合成工艺中碘的回收与套用方法中，采用的四氢呋喃作为反应与碘回收处理过程的有机溶剂，获得的碘回收率仅为45.3％。因此，说明本申请采用酯类溶剂作为合成异噁唑的反应溶剂以及碘回收过程中的有机溶剂既能降低生产成本、减少环境污染，还能获得较高的碘回收率，另外，四氢呋喃等醚类溶剂容易与氧化剂反应生成过氧化合物，给生产带来很大的安全隐患。

根据实施例1、实施例3-6的检测结果可知，随着亚硫酸氢钠水溶液浓度的增加，碘回收率呈现先增大后基本保持不变的趋势；说明当亚硫酸氢钠的浓度过低时，通过1次洗涤并不能完全将有机相中的碘还原并洗涤至水相中，导致有机相中残留的碘不能被回收；而当亚硫酸氢钠的浓度过高时，虽然碘回收率变化不大，但是容易造成乙酸乙酯及异噁唑的降解。进一步对比发现，实施例1、实施例4-6获得的碘回收率均＞80％，综合考虑异噁唑的收率，故本申请将亚硫酸氢钠水溶液的质量浓度控制在10-20％之间时更佳。

根据实施例1、实施例7-9的检测结果可知，本申请提供的异噁唑合成工艺中碘的回收与套用方法中，将步骤(3)中的pH调节至2-5之间时，获得的碘回收率为80.6％-87.3％，说明体系的酸碱度会对碘回收率产生影响；酸性太强，氧化剂氧化性高，容易把I₂继续氧化成IO₃ ^-；而酸性太弱，则氧化剂氧化性偏弱，后期不容易完全氧化I^-成I₂。进一步对比发现，实施例1、实施例8获得的碘回收率大于85％。因此，说明本申请将步骤(3)中的pH调节至3-4之间时，可以获得更高的碘回收率。

根据实施例1、实施例10-11的检测结果可知，实施例1、实施例10-11获得的碘回收率分别为87.3％、75.7％和76.2％，说明上述三种氧化剂均可用于异噁唑合成工艺中碘的回收与套用方法中的还原、氧化步骤中，且实施例1提供的采用过氧化氢作为步骤(3)的氧化剂B，获得的碘回收率更高，主要原因是酸性条件下过硫酸钠及次氯酸钠氧化性太强，容易把析出的I₂继续氧化成IO₃ ^-，从而导致碘回收率偏低。

根据实施例1、实施例12的检测结果可知，实施例1、实施例12获得的碘回收率分别为87.3％和73.0％，说明上有大部分碘元素以IO₃ ^-形式存在在水相中，而混合水溶液中的I^-离子量不足以将IO₃ ^-都还原成I₂，所以稍过量的亚硫酸氢钠是必须有的，过量的亚硫酸氢钠可以确保将体系中的IO₃ ^-都还原成I₂或I^-。

根据实施例1、实施例13的检测结果可知，本申请实施例1提供的异噁唑合成工艺中碘的回收与套用方法中，步骤(1)采用碘和过硫酸钠作为氧化剂时，经后续回收处理，碘回收率为87.3％；而本申请实施例13提供的异噁唑合成工艺中碘的回收与套用方法中，步骤(1)仅采用碘作为氧化剂时，经后续回收处理，碘回收率可高达97.4％。

综上所述，本申请提供的方法能够将异噁唑合成工艺中碘与有机溶剂回收，且回收的操作方法简单、成本低、环境污染小。本申请异噁唑合成工艺中碘的回收与套用方法中，采用之类溶剂作为异噁唑合成反应及碘回收处理的有机溶剂、将亚硫酸氢钠的质量浓度控制在10-20％之间，pH值调节至2-5之间，获得的碘回收率＞80％；进一步的，当仅采用碘作为合成异噁唑的氧化剂时，其碘回收率可高达97.4％。

虽然，上文中已经用一般性说明及具体实施方案对本发明作了详尽的描述，但在本发明基础上，可以对之作一些修改或改进，这对本领域技术人员而言是显而易见的。因此，在不偏离本发明精神的基础上所做的这些修改或改进，均属于本发明要求保护的范围。

Claims

1.一种异噁唑合成工艺中碘的回收与套用方法，其特征在于，包括以下步骤：

（1）合成异噁唑：将肟溶解于有机溶剂中，然后加入水和碘和/或氧化剂A进行反应，获得反应液；

（2）两相分离：将所述反应液两相分离，获得有机相与反应水相；再向所述有机相中加入亚硫酸氢钠水溶液进行洗涤；然后将洗涤获得的亚硫酸氢钠水相与所述反应水相混合，获得水相混合溶液；

（3）还原、氧化：向上述水相混合溶液中依次加入有机溶剂、酸液、氧化剂B，然后混合均匀，获得混合溶液；

（4）萃取：将所述混合溶液静置，混合溶液出现分层，上层即为含碘的有机溶剂；

在上述步骤中，所述有机溶剂为酯类溶剂。

2.根据权利要求1所述的异噁唑合成工艺中碘的回收与套用方法，其特征在于，所述酯类溶剂选自乙酸乙酯、乙酸甲酯、乙酸正丙酯和乙酸异丙酯。

3.根据权利要求1所述的异噁唑合成工艺中碘的回收与套用方法，其特征在于，所述亚硫酸氢钠水溶液的质量浓度为15-20%。

4.根据权利要求1所述的异噁唑合成工艺中碘的回收与套用方法，其特征在于，所述步骤（3）中，加入酸液，使得pH值调节至2-5。

5.根据权利要求1所述的异噁唑合成工艺中碘的回收与套用方法，其特征在于，所述步骤（3）中，加入酸液，使得pH值调节至3-4。

6.根据权利要求1所述的异噁唑合成工艺中碘的回收与套用方法，其特征在于，所述酸液选自盐酸、硫酸和磷酸。

7.根据权利要求1所述的异噁唑合成工艺中碘的回收与套用方法，其特征在于，所述氧化剂B选自过氧化氢、次氯酸钠、过硫酸盐和高价态金属盐。

8.根据权利要求1所述的异噁唑合成工艺中碘的回收与套用方法，其特征在于，还包括：

（5）套用：将步骤（4）获得的所述含碘的有机溶剂直接套用于下一批次的异噁唑合成工艺中。