CN115195178A - 一种使用鞋垫边角料再造鞋垫的环保生产工艺 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种使用鞋垫边角料再造鞋垫的环保生产工艺，包括边角料收集步骤、粉碎步骤、胶水配制步骤、混合步骤、成型步骤、分切步骤、布料层复合步骤和裁切处理步骤。本发明工艺简单，直接使用发泡复合鞋垫生产过程中产生的鞋垫边角料生产得到性能接近于发泡复合鞋垫的复合鞋垫，且生产过程中不需要使用添加化学制剂等化学处理手段等对鞋垫边角料进行预处理，循环使用鞋垫边角料的生产过程中不产生二次污染，不但降低生产成本，而且更加节能环保，减少环境污染。
Description
技术领域
本发明涉及鞋垫边角料的处理方法技术领域，尤其是涉及一种使用鞋垫边角料再造鞋垫的环保生产工艺。
背景技术
发泡复合鞋垫具有位于底层的鞋垫发泡基材层61以及通过胶水层62粘贴复合在鞋垫发泡基材层61的表面的布料层63，图1所示。
在发泡复合鞋垫的生产过程中，先通过聚氨酯材料成型步骤、切片处理步骤、涂胶步骤和粘贴复合步骤等工序步骤后得到用于生产发泡复合鞋垫的鞋垫复合材料6，鞋垫复合材料6具有位于底层的鞋垫发泡基材层61以及通过胶水层62粘贴复合在鞋垫发泡基材层61的表面的布料层63，通过鞋垫裁切处理步骤从鞋垫复合材料6裁切出多个鞋垫并得到多个发泡复合鞋垫，由于相邻的两个鞋垫之间必然存在或大或小的间隙，因此，鞋垫复合材料6在经过鞋垫裁切处理步骤后必然会产生一定面积比例的边角料和碎料，称之为鞋垫边角料，鞋垫边角料按面积占比一般为30-35％，此比例系按照一般鞋垫裁切宽幅1150mm x2300mm x 5mm并以标准码UK 8.5来裁断得到的概略数值。对于大批量生产鞋垫的鞋垫生产企业而言，每个月产生的鞋垫边角料的数量是非常巨大的。
由于鞋垫边角料中含有与鞋垫发泡基材层61相同面积的布料层63和胶水层62，鞋垫发泡基材层61、布料层63和胶水层62粘结非常牢固，鞋垫发泡基材层61、布料层63和胶水层62难以分层剥离，另外，由于鞋垫边角料的聚氨酯、布料和胶水的特性完全不相同，鞋垫边角料也不能直接熔化再使用。
目前，鞋垫生产企业没有二次使用发泡复合鞋垫的生产过程中产生的鞋垫边角料的使用方式，更没有循环使用鞋垫边角料的方法，发泡复合鞋垫生产过程中产生的鞋垫边角料只能作为废料垃圾处理，基于环保的生产要求，鞋垫生产企业需要将鞋垫边角料交由垃圾处理公司处理，由于鞋垫生产企业每月产生的鞋垫边角料数量非常巨大，鞋垫生产企业每月需要支付的鞋垫边角料的处理成本也非常高，因此有必要予以改进。
发明内容
针对现有技术存在的不足，本发明的目的是提供一种使用鞋垫边角料再造鞋垫的环保生产工艺，本发明工艺简单，将鞋垫边角料直接用于生产鞋垫，不但降低生产成本，而且更加节能环保，减少环境污染。
为了实现上述目的，本发明所采用的技术方案是：一种使用鞋垫边角料再造鞋垫的环保生产工艺，包括以下步骤，
边角料收集步骤，收集发泡复合鞋垫生产过程中产生的鞋垫边角料备用，收集的鞋垫边角料是在其鞋垫发泡基材层的表面粘贴复合有至少一个布料层的边角料；
粉碎步骤，将收集到的鞋垫边角料投入粉碎机进行粉碎处理，将鞋垫边角料粉碎成颗粒形状的碎料，碎料包括鞋垫发泡基材层以及复合粘贴在鞋垫发泡基材层的表面的布料层，将碎料的平均粒径控制在1-5mm；
胶水配制步骤，将异氰酸酯和聚醚混合并搅拌均匀后反应得到聚氨酯浆料，其中，将异氰酸酯和聚醚的重量比例控制在1：1.5～2；
混合成型步骤，先将聚氨酯浆料与碎料分别投入成型机的混合箱并混合均匀，将聚氨酯浆料与碎料的重量比例控制在1：3-6，搅拌均匀使聚氨酯浆料均匀粘附在碎料中的各颗粒物的表面，得到在25℃温度下表面黏度为280-380mPa.s的呈松散状态的成型原料；再将成型原料送入混合成型机的成型室，封闭成型室后再向成型室内导入蒸汽，进行蒸汽固化成型处理，其中，将蒸汽的温度控制在100-110℃，成型室的压力控制在0.2-0.6Mpa，通过蒸汽固化成型处理使成型原料固化成型，蒸汽固化成型处理时间控制在30-60分钟，完成蒸汽固化成型处理后取出后得到固化成一体的鞋垫块料，鞋垫块料的密度控制在0.1-0.3g/cm3，鞋垫块料的表面硬度控制在30-40HRC，鞋垫块料的压缩率系数控制在33-40％，鞋垫块料的弹性系数控制在30-35％；
分切步骤，将鞋垫块料送到分切设备进行分切处理，得到片状的鞋垫基材；
布料层复合步骤，在鞋垫基材的表面粘贴复合一个布料层，得到复合材料；
裁切处理步骤，将复合材料送至鞋垫裁切机进行裁切处理，裁切得到所需形状的鞋垫成品。
进一步的技术方案中，所述边角料收集步骤中，所述鞋垫发泡基材层是使用塑料新料或橡胶新料通过发泡成型工艺得到的，鞋垫发泡基材层是内部密布有泡孔的具有弹性透气性的材料层；
所述鞋垫基材是由所述颗粒物通过混合成型步骤成型的由颗粒物粘结而成且内部密布有泡孔和孔隙的具有弹性透气性的材料层。
进一步的技术方案中，所述混合成型步骤中，通过安装在混合箱内的搅拌器搅拌投入在混合箱内的所述碎料，在此过程中通过喷枪朝向混合箱内均匀喷酒所述聚氨酯浆料，使颗粒物的表面全部沾附有聚氨酯浆料；
将成型室的压力控制在0.4Mpa，将蒸汽固化成型的时间控制在30-40分钟，将所述鞋垫块料的密度控制在0.2g/cm3，将鞋垫块料的表面硬度控制在35HRC，将鞋垫块料的压缩率系数控制在36％，将鞋垫块料的弹性系数控制在32％。
进一步的技术方案中，将所述异氰酸酯和所述聚醚的重量比例控制在6：4；将聚氨酯浆料与碎料的重量比例控制在3：7。
进一步的技术方案中，所述胶水配制步骤，按质量百分比将18-35％的异氰酸酯、60-75％的聚醚多元醇和0.1-20％的氯代棕榈甲酯混合搅拌均匀，经反应得到所述聚氨酯浆料。
进一步的技术方案中，所述鞋垫边角料是在发泡复合鞋垫的生产过程中产生的边角料，鞋垫边角料具有位于底层的鞋垫发泡基材层以及通过胶水层粘贴复合在鞋垫发泡基材层的表面的布料层；所述将碎料的平均粒径控制在1-3mm。
进一步的技术方案中，所述边角料收集步骤中，在所述发泡复合鞋垫生产过程是使用聚氨酯新料或EVA新料生产得到用于制作鞋垫的鞋垫发泡基材层，鞋垫发泡基材层包括PU鞋垫发泡基材层和EVA鞋垫发泡基材层。
进一步的技术方案中，所述发泡复合鞋垫生产过程中设置有复合步骤和鞋垫裁切步骤，
在复合步骤中，将位于底层的所述鞋垫发泡基材层、位于中间层的胶水层和位于顶层的布料层粘贴复合成一体，得到层结构的鞋垫复合材料；
在鞋垫裁切步骤中，通过鞋垫裁切步骤从鞋垫复合材料裁切出多个鞋垫并得到多个发泡复合鞋垫，同时产生相应的所述鞋垫边角料。
进一步的技术方案中，在所述粉碎步骤之后设置有分离步骤，
分离步骤中，通过送料风机从所述粉碎机的出料口吸取所述碎料并泵送到分离器，碎料从分离器的上方进入，通过多个上下间隔安装在分离器内的通过震动方式筛料的筛网逐次筛选碎料，得到所需粒径的所述颗粒物，再将颗粒物送入所述混合箱；
所述裁切处理步骤中，所述复合材料经过裁切处理后产生的边角料为二次边角料，将裁切处理步骤中产生的二次边角料收集备用，在所述边角料收集步骤中将收集的二次边角料与发泡复合鞋垫生产过程中产生的所述鞋垫边角料混合，将二次边角料与鞋垫边角料的重量比例控制在1：10-20，得到混合边角料，在所述粉碎步骤中将混合边角料投入到所述粉碎机进行粉碎处理并得到所述碎料，循环收集每次使用鞋垫边角料再造鞋垫的生产过程中产生的二次边角料并将其作为边角料收集步骤中的其中一种原材料。
进一步的技术方案中，所述混合成型步骤中，向混合箱或成型室中投入新料，新料包括塑料新料或橡胶新料，将新料与成型原料混合均匀，将成型原料与塑料新料的重量比例控制在1：0.3-2.4；在混合成型步骤中通过混合成型使其固化定型，得到内部混合有新料和碎料的、内部密布有孔隙和泡孔的具有弹性透气性的鞋垫块料。
本发明和现有技术相比所具有的优点是：本发明工艺简单，直接使用发泡复合鞋垫生产过程中产生的鞋垫边角料生产得到性能接近于发泡复合鞋垫的复合鞋垫，且生产过程中不需要使用添加化学制剂等化学处理手段等对鞋垫边角料进行预处理，循环使用鞋垫边角料的生产过程中不产生二次污染，不但降低生产成本，而且更加节能环保，减少环境污染。
附图说明
图1是现有技术中使用聚氨酯新料生产鞋垫的鞋垫复合材料的结构的示意图。
图2是依本发明的生产工艺生产得到的鞋垫成品的结构示意图。
图3是本发明的工艺流程示意图。
图4是本发明的实验测试图。
图5是本发明的鞋垫基材的放大图。
图中标记：
1粉碎机。
2送料风机。
3成型机 31混合箱 32成型室。
4分切设备。
5分离器。
6鞋垫复合材料 61鞋垫发泡基材层 62胶水层 63布料层。
7鞋垫成品 71鞋垫基材。
8鞋垫块料。
具体实施方式
一种使用鞋垫边角料再造鞋垫的环保生产工艺，图2至5所示，包括以下步骤，
边角料收集步骤，收集发泡复合鞋垫生产过程中产生的鞋垫边角料备用，收集的鞋垫边角料是在其鞋垫发泡基材层61的表面粘贴复合有至少一个布料层63的边角料；其中，鞋垫边角料是在发泡复合鞋垫的生产过程中产生的边角料，鞋垫边角料具有位于底层的鞋垫发泡基材层61以及通过胶水层62粘贴复合在鞋垫发泡基材层61的表面的布料层63。较佳的，在本发明的边角料收集步骤中同时收集并使用本发明的裁切处理步骤中产生的二次边角料。
粉碎步骤，将收集到的鞋垫边角料投入粉碎机1进行粉碎处理，将鞋垫边角料粉碎成颗粒形状的碎料，碎料包括鞋垫发泡基材层61以及复合粘贴在鞋垫发泡基材层61的表面的布料层63的颗粒物组成，将碎料的平均粒径控制在1-5mm；具体的将碎料的平均粒径控制在1-3mm，较佳的将碎料的平均粒径控制在2mm以下。
胶水配制步骤，将异氰酸酯和聚醚混合并搅拌均匀后反应得到聚氨酯浆料，其中，将异氰酸酯和聚醚的重量比例控制在1：1.5～2；较佳的，将异氰酸酯和聚醚的重量比例控制在6：4。或者，按质量百分比将18-35％的异氰酸酯、60-75％的聚醚多元醇和0.1-20％的氯代棕榈甲酯混合搅拌均匀，经反应得到聚氨酯浆料。
分离步骤，通过送料风机2从粉碎机1的出料口吸取碎料并泵送到分离器5，碎料从分离器5的上方进入，通过多个上下间隔安装在分离器5内的通过震动方式筛料的筛网逐次筛选碎料，得到所需粒径的颗粒物，再将颗粒物送入混合箱31。
混合成型步骤，先将聚氨酯浆料与碎料分别投入成型机3的混合箱31并混合均匀，将聚氨酯浆料与碎料的重量比例控制在1：3-6，较佳的，将聚氨酯浆料与碎料的重量比例控制在3：7；搅拌均匀使聚氨酯浆料均匀粘附在碎料中的各颗粒物的表面，得到在25℃温度下表面黏度为280-380mPa.s的呈松散状态的成型原料；较佳的，通过安装在混合箱31内的搅拌器搅拌投入在混合箱31内的碎料，在此过程中通过喷枪朝向混合箱31内均匀喷酒聚氨酯浆料，使颗粒物的表面全部沾附有聚氨酯浆料；
再将成型原料送入混合成型机3的成型室32，封闭成型室32后再向成型室32内导入蒸汽，进行蒸汽固化成型处理，其中，将蒸汽的温度控制在100-110℃，成型室32的压力控制在0.2-0.6Mpa，通过蒸汽固化成型处理使成型原料固化成型，蒸汽固化成型处理时间控制在30-60分钟，完成蒸汽固化成型处理后取出后得到固化成一体的鞋垫块料8，鞋垫块料8的密度控制在0.1-0.3g/cm3，鞋垫块料8的表面硬度控制在30-40HRC，鞋垫块料8的压缩率系数控制在33-40％，鞋垫块料8的弹性系数控制在30-35％；较佳的，将成型室32的压力控制在0.4Mpa，将蒸汽固化成型的时间控制在30-40分钟，将鞋垫块料8的密度控制在0.2g/cm3，将鞋垫块料8的表面硬度控制在35HRC，将鞋垫块料8的压缩率系数控制在36％，将鞋垫块料8的弹性系数控制在32％。
较佳的，在混合成型步骤中，向混合箱31或成型室32中投入新料，新料包括塑料新料或橡胶新料，具体的，新料选用聚氨酯新料或EVA新料，将新料与成型原料混合均匀，将成型原料与塑料新料的重量比例控制在1：0.3-2.4，通过混合成型使其固化定型，得到内部混合有新料和碎料的、内部密布有孔隙和泡孔的具有弹性透气性的鞋垫块料8；
分切步骤，将鞋垫块料8送到分切设备4进行分切处理，得到片状的鞋垫基材71；鞋垫基材71是由颗粒物通过混合成型步骤成型的由颗粒物粘结而成且内部密布有泡孔和孔隙的具有弹性透气性的材料层。
布料层复合步骤，在鞋垫基材71的表面粘贴复合一个布料层63，得到复合材料；
裁切处理步骤，将复合材料送至鞋垫裁切机进行裁切处理，裁切得到所需形状的鞋垫成品7。其中，复合材料经过裁切处理后产生的边角料为二次边角料，将裁切处理步骤中产生的二次边角料收集备用。
多次循环使用二次边角料步骤，在边角料收集步骤中将收集的二次边角料与发泡复合鞋垫生产过程中产生的鞋垫边角料混合，将二次边角料与鞋垫边角料的重量比例控制在1：10-20，得到混合边角料，在粉碎步骤中将混合边角料投入到粉碎机1进行粉碎处理并得到碎料，循环收集每次使用鞋垫边角料再造鞋垫的生产过程中产生的二次边角料并将其作为边角料收集步骤中的其中一种原材料。
现有技术的发泡复合鞋垫通过传统的鞋垫生产工艺生产得到，包括以下步骤，
鞋垫发泡基材层生产步骤，使用塑料新料或橡胶新料作为原材料，通过发泡成型工艺成型后经分切处理得到鞋垫发泡基材层61，即现有技术的发泡复合鞋垫的鞋垫发泡基材层61是使用塑料新料或橡胶新料通过发泡成型工艺得到的，优选的，使用聚氨酯新料或EVA新料生产得到鞋垫发泡基材层61；鞋垫发泡基材层61是内部密布有泡孔的具有弹性透气性的材料层；
复合步骤，将位于底层的鞋垫发泡基材层61、位于中间层的胶水层62和位于顶层的布料层63粘贴复合成一体，得到层结构的鞋垫复合材料6，图1所示；
鞋垫裁切步骤，通过鞋垫裁切步骤从鞋垫复合材料6裁切出多个鞋垫并得到多个发泡复合鞋垫，作为测试对比的样本4，同时按面积占比形成30-35％的鞋垫边角料，本发明的边角料收集步骤所收集的包括传统的鞋垫生产工艺形成的鞋垫边角料。
经多次反复测试，依本发明的生产工艺得到的鞋垫成品7参数为，密度为0.19-0.21％，硬度为35-38Asker C(HRC)，弹性系数为28-30％，最大撕力为65-75N/MM，压缩率为0.35-0.45％，延伸率为65-80％，抗拉强度为0.2-0.25Mpa。
依本发明的生产工艺得到的3个批次的鞋垫成品7进行抽样检测和对比，测试参数如表1的鞋垫物性测试表所示。其中，样本3是在混合成型步骤中添加30％新料的实施例，图4和5所示，图中标记A为新料、B为碎料。
表1鞋垫物性测试表
本发明生产得到的鞋垫成品7的密度、硬度、弹性系数和最大撕力均接近全部使用新料按传统工艺生产得到的样本4，其中，压缩率超过样本4的50％，延伸率超过样本4的70％，抗拉强度样本4的40％，这是因鞋垫成品7是直接由鞋垫边角料粉碎得到的碎料通过蒸汽混合固化成型的工艺所致，但是，本发明生产得到的鞋垫成品7的各项性能已经满足使用要求，本发明不但实现了废物循环使用，变废为宝，而且生产过程清洁环保，工艺成本低，特别是全部使用边角料生产鞋垫成品7以及循环使用边角料生产鞋垫成品7的技术方案，不但具有极大的环保意义，而且生产得到鞋垫成品7具有极强价格优势和市场竞争力，另一方面也降低全部使用新料并通过传统的鞋垫生产工艺生产得到的发泡复合鞋垫的综合成本。
Claims (10)
1.一种使用鞋垫边角料再造鞋垫的环保生产工艺，其特征在于：包括以下步骤，
边角料收集步骤，收集发泡复合鞋垫生产过程中产生的鞋垫边角料备用，收集的鞋垫边角料是在其鞋垫发泡基材层(61)的表面粘贴复合有至少一个布料层(63)的边角料；
粉碎步骤，将收集到的鞋垫边角料投入粉碎机(1)进行粉碎处理，将鞋垫边角料粉碎成颗粒形状的碎料，碎料包括鞋垫发泡基材层(61)以及复合粘贴在鞋垫发泡基材层(61)的表面的布料层(63)，将碎料的平均粒径控制在1-5mm；
胶水配制步骤，将异氰酸酯和聚醚混合并搅拌均匀后反应得到聚氨酯浆料，其中，将异氰酸酯和聚醚的重量比例控制在1：1.5～2；
混合成型步骤，先将聚氨酯浆料与碎料分别投入成型机(3)的混合箱(31)并混合均匀，将聚氨酯浆料与碎料的重量比例控制在1：3-6，搅拌均匀使聚氨酯浆料均匀粘附在碎料中的各颗粒物的表面，得到在25℃温度下表面黏度为280-380mPa.s的呈松散状态的成型原料；再将成型原料送入混合成型机(3)的成型室(32)，封闭成型室(32)后再向成型室(32)内导入蒸汽，进行蒸汽固化成型处理，其中，将蒸汽的温度控制在100-110℃，成型室(32)的压力控制在0.2-0.6Mpa，通过蒸汽固化成型处理使成型原料固化成型，蒸汽固化成型处理时间控制在30-60分钟，完成蒸汽固化成型处理后取出后得到固化成一体的鞋垫块料(8)，鞋垫块料(8)的密度控制在0.1-0.3g/cm3，鞋垫块料(8)的表面硬度控制在30-40HRC，鞋垫块料(8)的压缩率系数控制在33-40％，鞋垫块料(8)的弹性系数控制在30-35％；
分切步骤，将鞋垫块料(8)送到分切设备(4)进行分切处理，得到片状的鞋垫基材(71)；
布料层(63)复合步骤，在鞋垫基材(71)的表面粘贴复合一个布料层(63)，得到复合材料；
裁切处理步骤，将复合材料送至鞋垫裁切机进行裁切处理，裁切得到所需形状的鞋垫成品(7)。
2.根据权利要求1所述的一种使用鞋垫边角料再造鞋垫的环保生产工艺，其特征在于：所述边角料收集步骤中，所述鞋垫发泡基材层(61)是使用塑料新料或橡胶新料通过发泡成型工艺得到的，鞋垫发泡基材层(61)是内部密布有泡孔的具有弹性透气性的材料层；
所述鞋垫基材(71)是由所述颗粒物通过混合成型步骤成型的由颗粒物粘结而成且内部密布有泡孔和孔隙的具有弹性透气性的材料层。
3.根据权利要求1所述的一种使用鞋垫边角料再造鞋垫的环保生产工艺，其特征在于：所述混合成型步骤中，通过安装在混合箱(31)内的搅拌器搅拌投入在混合箱(31)内的所述碎料，在此过程中通过喷枪朝向混合箱(31)内均匀喷酒所述聚氨酯浆料，使颗粒物的表面全部沾附有聚氨酯浆料；
将成型室(32)的压力控制在0.4Mpa，将蒸汽固化成型的时间控制在30-40分钟，将所述鞋垫块料(8)的密度控制在0.2g/cm3，将鞋垫块料(8)的表面硬度控制在35HRC，将鞋垫块料(8)的压缩率系数控制在36％，将鞋垫块料(8)的弹性系数控制在32％。
4.根据权利要求3所述的一种使用鞋垫边角料再造鞋垫的环保生产工艺，其特征在于：将所述异氰酸酯和所述聚醚的重量比例控制在6：4；将聚氨酯浆料与碎料的重量比例控制在3：7。
5.根据权利要求2所述的一种使用鞋垫边角料再造鞋垫的环保生产工艺，其特征在于：所述胶水配制步骤，按质量百分比将18-35％的异氰酸酯、60-75％的聚醚多元醇和0.1-20％的氯代棕榈甲酯混合搅拌均匀，经反应得到所述聚氨酯浆料。
6.根据权利要求5所述的一种使用鞋垫边角料再造鞋垫的环保生产工艺，其特征在于：所述鞋垫边角料是在发泡复合鞋垫的生产过程中产生的边角料，鞋垫边角料具有位于底层的鞋垫发泡基材层(61)以及通过胶水层(62)粘贴复合在鞋垫发泡基材层(61)的表面的布料层(63)；所述将碎料的平均粒径控制在1-3mm。
7.根据权利要求6所述的一种使用鞋垫边角料再造鞋垫的环保生产工艺，其特征在于：所述边角料收集步骤中，在所述发泡复合鞋垫生产过程是使用聚氨酯新料或EVA新料生产得到用于制作鞋垫的鞋垫发泡基材层(61)，鞋垫发泡基材层(61)包括PU鞋垫发泡基材层和EVA鞋垫发泡基材层。
8.根据权利要求7所述的一种使用鞋垫边角料再造鞋垫的环保生产工艺，其特征在于：所述发泡复合鞋垫生产过程中设置有复合步骤和鞋垫裁切步骤，
在复合步骤中，将位于底层的所述鞋垫发泡基材层(61)、位于中间层的胶水层(62)和位于顶层的布料层(63)粘贴复合成一体，得到层结构的鞋垫复合材料(6)；
在鞋垫裁切步骤中，通过鞋垫裁切步骤从鞋垫复合材料(6)裁切出多个鞋垫并得到多个发泡复合鞋垫，同时产生相应的所述鞋垫边角料。
9.根据权利要求2所述的一种使用鞋垫边角料再造鞋垫的环保生产工艺，其特征在于：在所述粉碎步骤之后设置有分离步骤，
分离步骤中，通过送料风机(2)从所述粉碎机(1)的出料口吸取所述碎料并泵送到分离器(5)，碎料从分离器(5)的上方进入，通过多个上下间隔安装在分离器(5)内的通过震动方式筛料的筛网逐次筛选碎料，得到所需粒径的所述颗粒物，再将颗粒物送入所述混合箱(31)；
所述裁切处理步骤中，所述复合材料经过裁切处理后产生的边角料为二次边角料，将裁切处理步骤中产生的二次边角料收集备用，在所述边角料收集步骤中将收集的二次边角料与发泡复合鞋垫生产过程中产生的所述鞋垫边角料混合，将二次边角料与鞋垫边角料的重量比例控制在1：10-20，得到混合边角料，在所述粉碎步骤中将混合边角料投入到所述粉碎机(1)进行粉碎处理并得到所述碎料，循环收集每次使用鞋垫边角料再造鞋垫的生产过程中产生的二次边角料并将其作为边角料收集步骤中的其中一种原材料。
10.根据权利要求1至9任意一项所述的一种使用鞋垫边角料再造鞋垫的环保生产工艺，其特征在于：所述混合成型步骤中，向混合箱(31)或成型室(32)中投入新料，新料包括塑料新料或橡胶新料，将新料与成型原料混合均匀，将成型原料与塑料新料的重量比例控制在1：0.3-2.4；在混合成型步骤中通过混合成型使其固化定型，得到内部混合有新料和碎料的、内部密布有孔隙和泡孔的具有弹性透气性的鞋垫块料(8)。
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