CN115157433B - 用于排气管道的薄壁构件的制造方法 - Google Patents
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Abstract
本申请涉及建筑排气道成型技术领域，提供一种用于排气管道的薄壁构件的制造方法，包括以下步骤S1：预备并设置底模，底模具有第一、第二表面，第一、第二表面于相交处形成夹角；S2：在第一、第二表面上分别设置第一隔离层，并在底模的两端分别设置端框和边条，围合形成一容置空间；S3：向容置空间内注入浆料；S4：预备一顶模压设于浆料上，并在顶模与浆料之间设置第二隔离层；S5：启动第一动力装置带动顶模和/或底模振动；S6：停止振动，提起顶模；S7：待浆料固化，拆除第二隔离层、端框和边条，取出成型的薄壁构件。采用上述方法，投入成本少，生产效率高，产品合格率高，减小工人劳动强度，生产占地面积小，方便流水线作业。
Description
技术领域
本申请属于建筑排气道成型技术领域，涉及一种用于排气管道的薄壁构件的制造方法。
背景技术
在建筑领域，一般采用薄壁构件来围合形成排气管道。而薄壁构件的成型工艺，目前主要有两种：
第一种人工制造，其主要步骤包括：
S1：设置底模；
S2：在底模两端设置端框、在端框左右两侧设置边条围合成一纵截面呈L型的凹空间；
S3：在上述纵截面呈L型的凹空间内表面刷脱模剂；
S4：在纵截面呈L型的凹空间设置浆料，浆料中设置增强网；
S5：待浆料固化，拆除端框、边条，取出L型排气管道成品。
采用这种方法，每一步都需人工操作，工人劳动强度大，人工成本高，效率低，成品壁厚尺寸难控，外观差，而且无振捣，成品强度也较差。
为解决上述人工成本高，效率低，成品质量差的问题，有些厂家对工艺进行了改进，即是第二种成型工艺，为自动制造，其主要步骤包括：
S1：设置底模；
S2：在底模两端设置端框、在端框左右两侧设置边条围合成一纵截面呈L型的凹空间；
S3：在上述纵截面呈L型的凹空间内表面刷脱模剂；
S4：在上述纵截面呈L型的凹空间内设置增强网；
S5：将装有浆料的L型斗由一端的L型端框沿L型底模移动至另一端的L型端框，在移动的过程中浆料向下注入并填满L型的凹空间，
S6：待浆料固化，拆除端框、边条，取出薄壁构件成品。
采用这种成型工艺，虽然解决了上述人工成本高的问题，但同时又带来了新的问题，即是投资成本过高，维护成本高，成型边角经常出现缺料或多料，无振捣，成品强度也较差。
发明内容
本申请实施例的目的在于提供一种用于排气管道的薄壁构件的制造方法，旨在解决现有技术中薄壁构件强度不高、质量差的技术问题。
为实现上述目的，本申请实施例采用的技术方案是：一种用于排气管道的薄壁构件的制造方法，包括以下工艺步骤：
S1：预备并设置底模，所述底模沿其长度方向具有相交的第一表面与第二表面，所述第一表面与所述第二表面于相交处形成夹角；
S2：在所述第一表面与所述第二表面上分别设置第一隔离层，并在所述底模的两端分别设置端框，并在所述端框顶部设置边条，围合形成一容置空间；
S3：向所述容置空间内注入浆料；
S4：预备一顶模压设于所述浆料上，并在所述顶模与所述浆料之间设置可使所述顶模与所述浆料分离的第二隔离层；
S5：启动第一动力装置带动所述顶模和/或所述底模振动；
S6：停止振动，提起所述顶模，所述顶模与所述第二隔离层分离；
S7：待浆料固化，拆除所述第二隔离层、所述端框和边条，取出成型的薄壁构件。
在一些实施例中，所述步骤S1中，所述第一表面与所述第一表面形成的夹角为a，且60°≤a≤120°，或者240°≤a≤300°。
在一些实施例中，在所述步骤S2中，所述第一隔离层为拼接形成的胶垫；或者为整块的胶垫；或者为隔离薄膜层；或者为喷涂的隔离剂层。
在一些实施例中，在所述步骤S4中，所述第二隔离层为置于所述浆料上或设于所述顶模表面且拼接形成的胶垫；或者为置于所述浆料上或设于所述顶模表面上且整块的胶垫；或者为喷涂于所述顶模表面的隔离剂层，或者为置于所述顶模表面的隔离薄膜层。
在一些实施例中，所述顶模设有与外部空气连通的通孔。
在一些实施例中，所述边条上设有料孔。
在一些实施例中，在所述步骤S3中，包括的步骤为注入含有增强材料的浆料；
或者，在所述步骤S3中，包括的步骤为在所述容置空间内铺设增强材料再注入浆料；
或者，在所述步骤S3中，包括的步骤为在所述容置空间内注入部分浆料，再铺设增强材料，再注入部分浆料。
在一些实施例中，在所述步骤S1中设置一支撑机构，所述底模置于所述支撑机构上且可在所述支撑机构上水平移动，在所述步骤S6中，提起所述顶模后，通过所述支撑机构将含有成型但未固化浆料的底模移走，并移入下一个底模；
或者，在所述步骤S1中，设置多个固定底模，在所述步骤S4中，所述顶模被第二动力装置带动可在水平方向以及垂直方向移动来进行压模，在所述步骤S6中，竖直提起所述顶模后水平移动至下一个底模上方；
或者，在所述步骤S1中，在所述步骤S1中设置一支撑机构，所述底模置于所述支撑机构上且可在所述支撑机构作下水平移动，在所述步骤S4中，所述顶模被第二动力装置带动可在水平方向以及垂直方向移动来进行压模，在所述步骤S6中，竖直提起所述顶模后，新的底模与所述顶模可分别在所述支撑机构及所述第二动力装置带动下相对移动至上下相对的状态。
在一些实施例中，所述底模一体成型或所述底模拼装组合而成；和/或，所述顶模一体成型或所述顶模拼装组合而成。
在一些实施例中，在所述步骤S3中，通过人工方式或机械方式向所述容置空间注入浆料。
本申请实施例提供的用于排气管道的薄壁构件的制造方法，至少具有如下技术效果之一：在布浆料初步成型未固化的薄壁构件后，再在浆料顶部通过顶模对浆料进行抵压，进一步对浆料进行振动，从而排除浆料内的空气，使浆料密度增强，成品强度更好；而且，在顶模与浆料之间设置了可使顶模与浆料分离的第二隔离层，这样，在浆料固化前即可将顶模脱离出来用于下一个薄壁构件的制作，提高了顶模的利用率，提高了整个生产效率，且投入成本少，产品质量合格率高，减小工人劳动强度，节省生产占地面积，方便流水线作业。
附图说明
为了更清楚地说明本申请实施例中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本申请的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动性的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
图1为本申请一个实施例提供的薄壁构件在制作时的侧视图；
图2为图1中A-A剖视图；
10-底模；11-第一表面；12-第二表面；13-滑轮；a-夹角；20-薄壁构件；30-端框；40-边条；50-第一隔离层；60-顶模；70-第二隔离层；80-浆料；81-增强材料；90-支撑机构。
具体实施方式
为了使本申请所要解决的技术问题、技术方案及有益效果更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本申请进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本申请，并不用于限定本申请。
需要说明的是，当元件被称为“固定于”或“设置于”另一个元件，它可以直接在另一个元件上或者间接在该另一个元件上。当一个元件被称为是“连接于”另一个元件，它可以是直接连接到另一个元件或间接连接至该另一个元件上。
需要理解的是，术语“长度”、“宽度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本申请和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本申请的限制。
此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。在本申请的描述中，“多个”的含义是两个或两个以上，“若干个”的含义是一个或多个，除非另有明确具体的限定。
本申请实施例提供的一种用于排气管道的薄壁构件的制造方法，包括以下工艺步骤：
S1：预备并设置底模，所述底模沿其长度方向具有相交的第一表面与第二表面，所述第一表面与所述第二表面于相交处形成夹角；
S2：在所述第一表面与所述第二表面上分别设置第一隔离层，并在所述底模的两端分别设置端框，并在所述端框顶部设置边条，围合形成一容置空间；
S3：向所述容置空间内注入浆料；
S4：预备一顶模压设于所述浆料上，并在所述顶模与所述浆料之间设置可使所述顶模与所述浆料分离的第二隔离层；
S5：启动第一动力装置带动所述顶模和/或所述底模振动；
S6：停止振动，提起所述顶模，所述顶模与所述第二隔离层分离；
S7：待浆料固化，拆除所述第二隔离层、所述端框和边条，取出成型的薄壁构件。
本申请中，采用这种工艺方法，相较于现有技术，在注浆完成后在浆料顶部通过顶模对浆料进行抵压，方便进一步对浆料进行振动，从而排除浆料内的空气，使浆料密度增强，成品强度更好；而且，在顶模与浆料之间设置了可使顶模与浆料分离的第二隔离层，这样，在固化前即可将顶模脱离出来用于下一个薄壁构件的制作，提高了顶模的利用率，提高了整个生产效率。
具体地，以下结合附图1-2对上述各工艺步骤进行详细说明。
S1：预备并设置底模10，所述底模10沿其长度方向具有相交的第一表面11与第二表面12，所述第一表面11与所述第二表面12于相交处形成夹角a。
在此步骤中，底模10可以一体成型(如图1所示)，在底模10上设置一开口，相交的第一表面11与第二表面12即形成于开口处，这样，第一表面11与第二表面12为相对固定的两表面。这样，第一表面11与第二表面12之间的夹角a大致呈L型，但是夹角a的具体角度不限于90°，其满足60°≤a≤120°。如图1中所示，利用图中所示的开口制造薄壁构件20时，薄壁构件20大致呈L型，薄壁构件20的开口朝上。
作为替代方案，也可以增大第一表面11与第二表面12之间的夹角a，采用这种结构，夹角a的具体角度不限于90°，其满足240°≤a≤300°。采用这种结构制作的薄壁构件20开口向下。
在本步骤中，底模10也可以由至少两块板拼装组合而成，即第一表面11和第二表面12至少由两块板拼装组合而成，这样至少两块板可相对水平移动，便于最后薄壁构件20脱模取出。
S2：在所述第一表面11与所述第二表面12上分别设置第一隔离层50，并在所述底模10的两端分别设置端框30，并在所述端框30顶部设置边条40，围合形成一容置空间。
具体在本步骤中，第一隔离层50可为拼接形成的胶垫，或者为整块的胶垫。而拼装的胶垫主要是为了满足成品薄壁构件20外表面上需同时具有凸凹和平面时釆用，而拼装的胶垫除在满足这一需求时方便实施外，还起到隔离浆料80与底模10的作用，方便固化后的薄壁构件20脱落，相对于使用隔离剂来说，减小了生产对环境的污染、对工人身体健康的影响。当然，作为替代方案，在某些情况下，第一隔离层50也可为隔离薄膜层，或者为喷涂的隔离剂层。
同时，在本步骤中，在底模10的两端分别设置端框30，并在端框30顶部设置边条40，围合形成一容置空间。端框30和边条40的设置可以在设置第一隔离层50之后进行，也可以在设置第一隔离层50之前进行，只要最后与端框30和边条40之间形成容置空间均在本申请的保护范围之内。端框30和边条40与底模10围合形成的容置空间即具有薄壁构件20的外观形状尺寸。其中，边条40上设有至少一料孔(图中未示出)，料孔一般为条形孔。而设置料孔，一方面便于在后续注浆中多余浆料80由料孔中挤出，另一方面浆料80振动后，容置空间内的浆料80下落，通过料孔补入所缺浆料80。
S3：向所述容置空间内注入浆料80。
具体在本步骤中，注入浆料80的方法可以有多种，如为增强薄壁构件20的强度，可在浆料80中混入增强材料81，这样直接注入具有增强材料81的浆料80即可；也可以在容置空间内先铺设增强材料81，再注入浆料80；也可以先在容置空间内注入部分浆料80，再在浆料80上铺设增强材料81，最后再注入浆料80。增强材料81可以为一层，两层或多层，也可为与浆料混合的短纤维。总之，凡满足浆料80中含有增强材料81的任一方法均可。浆料80釆用难自流浆料80或半湿料，解决浆料80在容置空间的两侧高点下滑问题，使浆料80密度更均匀，且整体密度较现有技术也更高。浆料80可采用机械或人工布料满填容置空间。
在本步骤中，增强材料81可为金属网或纤维网或钢筋等其他能够增加薄壁构件20抗压、抗拉、抗柔等物理性能或耐火性能的材料。
S4：预备一顶模60压设于所述浆料80上，并在所述顶模60与所述浆料80之间设置可使所述顶模60与所述浆料80分离的第二隔离层70。
在本步骤中，第二隔离层70为置于浆料80上且拼接形成的胶垫，第二隔离层70也可设于顶模60表面，具体是设于顶模60的底面。或者，第二隔离层70为置于浆料80上或设于顶模60表面上整块的胶垫；也可为喷涂于顶模60表面上的隔离剂层，或者为刷于顶模60表面的隔离薄膜层。由于在顶模60与浆料80之间设置了第二隔离层70，这样就可在浆料80固化前将顶模60移走应用于下一个薄壁构件20的制作中，这样大大提高了顶模60利用率，提高工作效率，而且由于有第二隔离层70的存在避免顶模60移走时顶模60与浆料80之间有粘接而影响成品表面质量。
作为一实施例，在本步骤中，顶模60设有与外部空气连通的通孔(图中未示出)，通孔位于第二隔离层70上方。通过通孔透气，避免大气压作用使第二隔离层70随提起的顶模60移动而脱离未固化的浆料80造成薄壁构件20外表面的不平整。通孔还可用于抽气吸取第二隔离层70放置浆料80上，提高自动化程度。
同样的，本步骤中，顶模60可一体成型，也可由多块板拼装组合而成。当采用多块板拼装组合时，在提起顶模60时也可以各板逐个提升。
S5：启动第一动力装置带动所述顶模60和/或所述底模10振动。
在本步骤中，主要是利用第一动力装置(图中未示出)来带动顶模60和/或底模10振动来使振捣浆料80，从而排除浆料80内的空气，使浆料80密度增强，成品薄壁构件20的强度更好。具体地，第一动力装置只带动顶模60振动，也可只带动底模10振动，也可同时带动顶模60与底模10振动。总之，凡满足振捣浆料80作用的任一方法均可。
S6：停止振动，提起所述顶模60，所述顶模60与所述第二隔离层70分离。
当振动时间达到要求时，停止振动，提起顶模60，在提起的过程中因在顶模60与浆料80之间设置了第二隔离层70，即使浆料80未固化，顶模60也能顺利被提起，而不影响未固化的浆料80，此时第二隔离层70保留在浆料80上。
本实施例中，由于顶模60在浆料80未固化时可被提起进入下一个薄壁构件20的制作，为配合这一改进，进一步提升效率，实现流水化高效作业，可在S1步骤中将底模10设置在一支撑机构90上，底模10可在支撑机构90上水平移动。如支撑机构90可为两滑轨，在底模10底部设置可于滑轨上移动的滑轮13，沿滑轨同时布置多个底模10，当顶模60在对应的底模10上方被提起后，此底模10通过滑轮13沿滑轨被移走，下一个新的底模10滑入顶模60下方从而重复薄壁构件20的制作流程。作为替代的方案，支撑机构90也可为一水平移动平台，当底模10完成制作后，通过水平移动平台被移走，而下一个底模10由另一水平移动平台移入顶模60下方开始新的制作流程。
作为替代的方案，也可以底模10不动，而顶模60移动。即是在生产线上依次设置多个底模10，在步骤S4中，顶模60可被第二动力装置带动在水平方向以及垂直方向移动来进行压模，在步骤S6中，顶模60在第二动力装置作用下被提起后水平移动至下一个底模10上方开始新的制作流程。
作为替代的方案，也可以底模10和顶模60同时移动，如底模10设置在如前所述的支撑机构90上，底模10可在支撑机构90上水平移动，而顶模60可被第二动力装置带动可在水平方向以及垂直方向移动来进行压模，在步骤S6中，已完成制作的底模10在支撑机构90作用下被移走，顶模60在第二动力装置作用下被竖直提起后，新的底模10与顶模60可分别在支撑机构90及第二动力装置带动下相对移动至上下相对的状态，从而开始新的制作流程。
S7：待浆料80固化，拆除所述第二隔离层70、端框30和边条40，取出成型的薄壁构件20。
在本步骤中，待浆料80固化后，拆除位于浆料80顶部的第二隔离层70以及位于底模10上的端框30和边条40。若底模10为一体成型，水平推动薄壁构件20连同第二隔离层70由侧面滑出，若底模10为两半对称组成，则使底模10水平脱移，取出成型的薄壁构件20；若底模10为三段拼装组合而成，则使中间或两端段在水平位上下移位，取出成型的薄壁构件20。
综上，采用上述具体步骤来制作薄壁构件20，投入成本少，生产效率高，产品质量合格率高，减小工人劳动强度，节省生产占地面积，方便流水线作业。
以上所述，仅为本申请的具体实施方式，但本申请的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本申请揭露的技术范围内，可轻易想到变化或替换，都应涵盖在本申请的保护范围之内。
Claims (7)
1.一种用于排气管道的薄壁构件的制造方法，其特征在于：包括以下工艺步骤：
S1：预备并设置底模，所述底模沿其长度方向具有相交的第一表面与第二表面，所述第一表面与所述第二表面于相交处形成夹角；
S2：在所述第一表面与所述第二表面上分别设置第一隔离层，并在所述底模的两端分别设置端框，并在所述端框顶部设置边条，围合形成一容置空间，所述边条上设有料孔；
S3：向所述容置空间内注入浆料；
S4：预备一顶模压设于所述浆料上，并在所述顶模与所述浆料之间设置可使所述顶模与所述浆料分离的第二隔离层，所述顶模设有与外部空气连通的通孔；
S5：启动第一动力装置带动所述顶模和/或所述底模振动；
S6：停止振动，提起所述顶模，所述顶模与所述第二隔离层分离；
S7：待浆料固化，拆除所述第二隔离层、所述端框和边条，取出成型的薄壁构件；
在所述步骤S3中，包括的步骤为注入含有增强材料的浆料；
或者，在所述步骤S3中，包括的步骤为在所述容置空间内铺设增强材料再注入浆料；
或者，在所述步骤S3中，包括的步骤为在所述容置空间内注入部分浆料，再铺设增强材料，再注入部分浆料；
所述增强材料为能够增加薄壁构件物理性能或耐火性能的材料。
2.如权利要求1所述的用于排气管道的薄壁构件的制造方法，其特征在于：所述步骤S1中，所述第一表面与所述第二表面形成的夹角为a，所述夹角满足60°≤a≤120°，或者240°≤a≤300°。
3.如权利要求1所述的用于排气管道的薄壁构件的制造方法，其特征在于：在所述步骤S2中，所述第一隔离层为拼接形成的胶垫；或者为整块的胶垫；或者为隔离薄膜层；或者为喷涂的隔离剂层。
4.如权利要求1所述的用于排气管道的薄壁构件的制造方法，其特征在于：在所述步骤S4中，所述第二隔离层为置于所述浆料上或设于所述顶模表面且拼接形成的胶垫；或者为置于所述浆料上或设于所述顶模表面上整块的胶垫；或者为喷涂于所述顶模表面的隔离剂层，或者为置于所述顶模表面的隔离薄膜层。
5.如权利要求1所述的用于排气管道的薄壁构件的制造方法，其特征在于：在所述步骤S1中设置一支撑机构，所述底模置于所述支撑机构上且可在所述支撑机构上水平移动，在所述步骤S6中，提起所述顶模后，通过所述支撑机构将含有成型但未固化浆料的底模移走，并移入下一个底模；
或者，在所述步骤S1中，设置多个固定底模，在所述步骤S4 中，所述顶模被第二动力装置带动可在水平方向以及垂直方向移动来进行压模，在所述步骤S6中，竖直提起所述顶模后水平移动至下一个底模上方；
或者，在所述步骤S1中，在所述步骤S1中设置一支撑机构，所述底模置于所述支撑机构上且可在所述支撑机构作下水平移动，在所述步骤S4 中，所述顶模被第二动力装置带动可在水平方向以及垂直方向移动来进行压模，在所述步骤S6中，竖直提起所述顶模后，新的底模与所述顶模可分别在所述支撑机构及所述第二动力装置带动下相对移动至上下相对的状态。
6.如权利要求1所述的用于排气管道的薄壁构件的制造方法，其特征在于：所述底模一体成型或所述底模拼装组合而成；和/或，所述顶模一体成型或所述顶模拼装组合而成。
7.如权利要求1所述的用于排气管道的薄壁构件的制造方法，其特征在于：在所述步骤S3中，通过人工方式或机械方式向所述容置空间注入浆料。
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