CN109895227A - L型构件的制造方法 - Google Patents

Abstract

本发明适用于排气道构件成型技术领域，提供了一种L型构件制造方法，包括步骤预备并固定各层定模；注入各层浆料；在最上层定模内注入最上层浆料，待浆料固化后，拆除各层定模，取出多个成品L型构件。还提供了一种L型构件制造方法，包括步骤预备并固定各层定模，制作各层浇注空间，在叠合后的定模加压，倾斜叠合加压的定模，注入浆料，并启动振动装置，待浆料固化后，解除压力，拆除各层定模，取出多个成品L型构件。通过叠置多层定模，浆料可浇注于该底模与端框所围合形成的容间内，可以在一个定模大小区域内同时浇注形成多个L型构件，提高了工人生产效率，减小了工人劳动强度，节省了生产车间占地面积。

Description

L型构件的制造方法

技术领域

本发明属于排气道构件成型技术领域，尤其涉及一种L型构件的制造方法。

背景技术

目前，在建筑楼房中，在楼房的预留洞内设置有排气道，排气道通常由预制板围合而成。本人在2011年申请了一种“L型薄壁结构”的专利，利用L型薄壁结构与楼板的阴角围合形成排气道，这种L型薄壁结构在实际应用中重量轻，便于运输与安装。鉴于L型薄壁结构实用性好，在实际施工中应用较多，本人又对其加工方法进行潜心研究，于2015年申请了“L型薄壁构件的制造方法”的专利。在上述专利中主要公开采用单个成型，单个成型时占用生产面积大、功效低、劳动强度大。

发明内容

本发明的目的在于提供一种L型构件的制造方法，旨在解决现有技术中，采用单个成型占用面积大、工作效率低的问题。

为解决上述问题，本发明实施例提供了一种L型构件的制造方法，包括以下步骤：

S1、预备并固定第一层定模：所述第一层定模包括纵截面呈L型的第一层底模，以及分别设于所述第一层底模两端、且纵截面呈L型的两第一层端框，所述第一层底模由两第一层平板围合而成，各所述第一层平板与水平面之间的角度大于0°；

S2、注入第一层浆料：向所述第一层底模以及两所述第一层端框围合的空间内注入第一层浆料；

S3、设置第二层定模：在所述第一层浆料上设置第二层定模，所述第二层定模包括纵截面呈L型的第二层底模，以及分别设于所述第二层底模两端、且纵截面呈L型的两第二层端框，所述第二层底模由两第二层平板围合而成，各所述第二层平板与水平面之间的角度大于0°，各所述第二层平板与其正对的所述第一层平板平行，各所述第二层端框与位于下方的第一层端框位于纵平面平行；

S4、注入第二层浆料：向所述第二层底模以及两所述第二层端框围合的空间内注入第二层浆料；

……以此类推，直至设置最上层定模；

S5、在最上层定模内注入最上层浆料，待浆料固化后，拆除各层定模，取出多个成品L型构件。

具体地，在所述步骤S5中，在最上层浆料上设置顶层底模，在顶层底模上向下加压和/或在叠合后的定模两端和/或两侧对夹加压，并启动振动装置震动叠合后的定模，待浆料密实或固化后，解除压力，拆除各层定模，取出多个成品L型构件。

具体地，在所述步骤S1中，预备并固定所述第一层定模时，在两所述第一层平板沿长度方向的边缘内侧分别设置第一层边模，在所述步骤S2中，向所述第一层底模、两所述第一层端框以及两所述第一层边模围合的空间内注入第一层浆料；在所述步骤S3中，在两所述第二层平板沿长度方向的边缘内侧分别设置第二层边模，在所述步骤S4中，向所述第二层底模、两所述第二层端框以及两所述第二层边模围合的空间内注入第二层浆料，以此类推，在设置各层定模时，在各层两平板沿长度方向的边缘内侧分别设置边模，并在该层底模、两端框及两边模围合的空间内注入浆料。

具体地，在所述步骤S1中，两所述第一层端框的端部均设有第一层凹部，两所述第一层边模的端部配合设于所述第一层凹部内，在所述步骤S3中，两所述第二层端框的端部均设有第二层凹部，两所述第二层边模的端部配合设于所述第二层凹部内，以此类推，各层端框的端部均设有凹部，各层边模的端部配合设于所述凹部内。

具体地，各层所述端框的端部至少设有一个凹部，各层所述边模的端部对应设有插入所述凹部的凸部。

具体地，在所述步骤S2中，注入第一层浆料时，浆料找平至约1/2L型构件厚度时，布钢筋或成品金属或玻纤网格，再注入浆料找平至所需的L型构件厚度；在所述步骤S4中，注入第二层浆料时，浆料找平至约1/2L型构件厚度时，布钢筋或成品金属或玻纤网格，再注入浆料找平至所需的L型构件厚度，以此类推，在向各层注入浆料时，浆料找平至1/2L型构件厚度时，布钢筋或成品金属或玻纤网格，再注入浆料找平至所需的L型构件厚度。

具体地，各层底模为一体成型结构；

或者各层底模包括纵截面呈L型的一体式内模以及分别叠置于所述内模两长度边缘端面上的两外模，相邻所述内模与所述外模之间设置至少一夹模；

或者各层底模包括由两模板拼接而且纵截面呈L型的内模以及分别叠置于两所述模板长度边缘端面上的两外模，相邻所述外模与所述模板之间设置至少一夹模。

本发明还提供了一种L型构件的制造方法，其特征在于，包括以下步骤：

S1、预备并固定第一层定模：所述第一层定模包括纵截面呈L型的第一层底模，分别设于所述第一层底模两端、且纵截面呈L型的两第一层端框，以及一第一层边模，所述第一层底模由两第一层平板围合而成，所述第一层边模设于其中一所述第一层平板沿长度方向的边缘内侧；

S2、制作第一层浇注空间：向所述第一层底模、两所述第一层端框以及一所述第一层边模围合的空间内布置钢筋或金属网格或玻纤网格；

S3、设置第二层定模：在两所述第一层端框上设置第二层定模，所述第二层定模包括纵截面呈L型的第二层底模，分别设于所述第二层底模两端、且纵截面呈L型的两第二层端框，以及一第二层边模，所述第二层底模由两第二层平板围合而成，所述第二层边模设于其中一所述第二层平板沿长度方向的边缘内侧，所述第二层边模与所述第一层边模位于同侧，各所述第二层平板与其正对的所述第一层平板平行，各所述第二层端框与位于下方的第一层端框纵平面平行；

S4、制作第二层浇注空间：向所述第二层底模、两所述第二层端框以及一所述第二层边模围合的空间内布置钢筋或金属网格或玻纤网格；

……，以此类推，设置最上层底模；

S5、在顶层底模上向下加压，并在叠合后的定模两端和/或两侧对夹加压；

S6、向设置有多层边模的一侧倾斜叠合加压的定模，叠合加压的定模倾斜角度设为θ，0°≤θ<90°；

S7、向未设置边模多层浇注空间内注入浆料，并启动振动装置来震动叠合后的定模；

S8、待浆料固化后，解除压力，拆除各层定模，取出多个成品L型构件。

具体地，在所述步骤S1中，两所述第一层端框的端部均设有第一层凹部，两所述第一层边模的端部配合设于所述第一层凹部内，在所述步骤S3中，两所述第二层端框的端部均设有第二层凹部，两所述第二层边模的端部配合设于所述第二层凹部内，以此类推，各层端框的端部均设有凹部，各层边模的端部配合设于所述凹部内。

具体地，各层所述端框的端部至少设有一个凹部，各层所述边模的端部对应设有插入所述凹部的凸部。

具体地，各层底模为一体成型结构；

或者各层底模包括纵截面呈L型的一体式内模以及分别叠置于所述内模两长度边缘端面上的两外模，相邻所述内模与所述外模之间设置至少一夹模；

或者各层底模包括由两模板拼接而且纵截面呈L型的内模以及分别叠置于所述内模两长度边缘端面上的两外模，相邻所述外模与所述模板之间设置至少一夹模。

本发明提供的L型构件的制造方法的有益效果在于：与现有技术相比，本发明通过叠置多层定模，每一层定模均设置底模与端框，浆料可浇注于该底模与端框所围合形成的容间内，因此，可以在一个定模大小区域内同时浇注形成多个L型构件，提高了工人生产效率，减小了工人劳动强度，节省了生产车间占地面积，便于机械化流水线作业。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动性的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本发明实施例一提供的L型构件制造方法中各层定模叠置的正视图；

图2为图1的俯视图；

图3是图2的剖视示意图；

图4是本发明实施例二提供的L型构件的制造方法中各层定模叠置的正视图；

图5是图4的剖视示意图；

图6是本发明实施例三提供的一种L型构件的制造方法中各层定模叠置的正视图；

图7是图6的剖视示意图；

图8是本发明实施例四提供的一种L型构件的制造方法中各层定模叠置的正视图；

图9是图8的正倾斜且浇注后的剖视示意图；

其中，图中各附图标记：

100-定模；11-底模；12-端框；13-L型构件；14-边模；111-平板；112-内模；113-外模；121-凹部；122-凸部。

具体实施方式

为了使本发明所要解决的技术问题、技术方案及有益效果更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本发明进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。

需要说明的是，当元件被称为“固定于”或“设置于”另一个元件，它可以直接在另一个元件上或者间接在该另一个元件上。当一个元件被称为是“连接于”另一个元件，它可以是直接连接到另一个元件或间接连接至该另一个元件上。

需要理解的是，术语“长度”、“宽度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。

此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。在本发明的描述中，“多个”的含义是两个或两个以上，除非另有明确具体的限定。

本发明通过叠置多层定模，每一层定模100均设置底模11与端框12，浆料可浇注于该底模11与端框12所围合形成的容间内，因此，可以在一个定模100大小区域内同时浇注形成多个L型构件13，提高了工人生产效率，减小了工人劳动强度，节省了生产车间占地面积，便于机械化流水线作业。

以下结合具体附图对本发明的实施例进行详细说明。

实施例一

请一并参阅图1至图3，本实施例提供的一种L型构件13的制造方法，包括以下步骤：

S1、预备并固定第一层定模100：第一层定模100包括纵截面呈L型的第一层底模11，以及分别设于第一层底模11两端、且纵截面呈L型的两第一层端框12，第一层底模11由两第一层平板围合而成，各第一层平板与水平面之间的角度大于0°；

本实施例中，第一层底模11的底部设有底座(图中未示出)，该底座设置为L型支撑架，第一层底模11设置于L型支撑架上并由该L型支撑架支撑。当然，也可以省略底座，采用其它固定结构将第一层底模11固定也可。

如图1和图2所示，本实施例中，第一层底模11包括纵截面呈L型的一体式内模112以及分别叠置于内模112两长度边缘端面上的两外模113，相邻内模112与外模113之间设置至少一夹模(图中未示出)，该夹模用于延长内模与外模的边长。本实施例中，外模113为一板状结构，内模112的一块板与相邻的外模113形成所述的第一层平板。

具体地，内模112的底部的面设置为水平面，达到L型构件内倒角增强角受力目的，同时还便于各层定模100的放置和浆料的注浇，也便于内模112和叠合后的整体的定模100的放置与固定。外模113的底部设置为平整的倾斜面或者为向上凹陷的面，便于第一层底模11的放置，以及便于各层底模11的叠置操作即可，这里不做唯一限定。

本实施例中，第一层底模11的至少一平板内侧设有凸条或凹条。即是此凸条或凹条可以设置在内模112的内表面和/或设置于外模113的内表面。通过设置凸条或凹条，使得在第一层底模11上成型L型构件时，L型构件的外表面上具有凸起结构或凹陷结构，这样，在贴面砖时不会出现空鼓现象。

作为替代方案，第一层底模11也可为一体成型结构；或者，第一层底模11中的内模112由两模板拼接而成，而两外模113分别叠置于两模板长度边缘端面上，相邻外模113与模板之间设置至少一夹模。

同样的，本实施例中，纵截面呈L型的两第一层端框12可为一体成型结构，也可由两模板拼接而成。由图2所示，两第一层端框12分别设于第一层底模11两端，且位于第一层底模11内侧上方。

本实施例中，在预备第一层定模100时，在两第一层平板沿长度方向的边缘内侧还分别设置第一层边模14，两第一层端框12的端部均设有第一层凹部121，两第一层边模14的端部配合设于第一层凹部121内。

本实施例中，第一层边模14的端部具有呈缩口状的第一层凸部122，第一层凹部121的形状与其相匹配。第一层边模14的每个端部具有一个第一层凸部122，第一层端框12的每个端部具有一个第一层凹部121。当然，第一层边模14的端部形状也可采用其他形状，这样，以使得成型的L型构件13的端部结构不同。当然，在生产普通L型构件时，此处也可以省略第一层边模13。

S2、注入第一层浆料：向第一层底模11以及两第一层端框12围合的空间内注入第一层浆料；

本实施例中，由于设置有两第一层边模14，在注入时，向第一层底模11、两第一层端框12以及两两第一层边模14围合的空间内注入第一层浆料。在注入浆料找平至约1/2L型构件13厚度时，布钢筋或成品金属或玻纤网格，再注入浆料找平至所需的L型构件13厚度，完成第一层L型构件13的浇注。通过将钢筋或成品金属或玻纤网格注入浆料中，增强成型后L型构件13的强度。

作为替代方案，在其他实施例中，可以省略上述的布钢筋或成品金属或玻纤网格，在注入第一层浆料的同时，在浆料中添设增强短金属或者短纤维丝。通过添设增强短金属或者短纤维丝，同样增强成型后L型构件13的强度。

S3、设置第二层定模100：在第一层浆料上设置第二层定模100，第二层定模100包括纵截面呈L型的第二层底模11，以及分别设于第二层底模11两端、且纵截面呈L型的两第二层端框12，第二层底模11由两第二层平板围合而成，各第二层平板与水平面之间的角度大于0°，各第二层平板与其正对的第一层平板平行，各第二层端框12与位于下方的第一层端框12纵平面平行；

参阅图1及图3，本步骤中设置的第二层定模100结构与第一层定模100基本相同，不同之处仅在于，第二层外模113的形状与第一层外模113的形状略有不同。当然，第二层外模113的形状与第一层外模113的形状也可以完全相同。

S4、注入第二层浆料：向第二层底模11以及两第二层端框12围合的空间内注入第二层浆料；

同样的，本步骤中，注入第二层浆料与注入第一层浆料的操作相同，此处不作赘述。

请再参阅图1至图3，以此类推，采用上述方法依次设置第三层定模100、注入第三层浆料、第四层定模100、注入第四层浆料……直至设置最上层定模100。在上述过程中，各层的平板与水平面之间的角度大于0°，各平板与其正对的上一层或下一层的平板平行设置，各层端框12与位于下方或上方的端框12纵平面平行，使得浇注完成后得到的L型构件13相同且提高该质量。

具体地，同一层的两平板对称设置且与水平面之间的夹角均大于0°且相等，便于叠合后的整体的定模100的放置、固定以及加压工作；在本发明的其他实施例中，各层的两平板边长相等也可以不相等不对称设置、同一层的两平板与水平面之间的夹角均大于0°也可不相等设置，只要在注入浆料时保证浆料不会因为平板的倾斜角度太大或太小而溢出，且能够顺利进行后续的步骤即可。

S5、在最上层定模100内注入最上层浆料，待浆料固化后，拆除各层定模100，取出多个成品L型构件13。

具体地，在本实施例中，在最上层浆料上设置顶层底模后，直接通过自然固化、蒸汽养护固化及加温固化方式中的其中一种或者多种实现浆料固化，然后拆除各层定模100，取出多个成品L型构件13。

作为替代方案，在最上层浆料上设置顶层底模后，还可在顶层底模上向下加压和/或在叠合后的定模两端和/或两侧对夹加压后，启动振动装置震动叠合后的定模100。在桨料密实或采用上述固化方法待浆料固化后，解除压力，拆除各层定模，取出多个成品L型构件。采用加压方式，使叠合定模的固定方便震动，L型构件成型更稳固，强度更好。具体地，施加的压力为弹力、液压力、气压力、扭力、顶力、螺旋力、磁力、电磁力及人力中的任意一种或多种。

本发明实施例通过叠置多层定模100，每一层定模100均设置底模11与端框12，浆料可浇注于该底模11与端框12所围合形成的容间内，因此，可以在一个定模100大小区域内同时浇注形成多个L型构件13，提高了工人生产效率，减小了工人劳动强度，节省了生产车间占地面积，便于机械化流水线作业。

实施例二

请一并参阅图4及图5，本实施例与实施例一的区别在于，各层的两端框12端部的凹部121形状不同，对应的，各层的两边模14的端部形状也与实施例一不同。本实施例中，各层的两边模14的端部与凹部121配合后，上下两层边模14与上下两层外模之间无间隙。

本实施例中未描述步骤与实施例一相同，此处不作赘述。

实施例三

请一并参阅图6及图7，本实施例在实施例二的基础上，将各层端框的凹部121及各层的边模14的端部结构进行了改进。本实施例中，各层的两端框12端部的凹部121形状、数量不同，对应的，各层的两边模14的端部形状、数量也与实施例二不同。本实施例中，各层端框的一端部具有两个凹部121，各层边模的一端部具有两个凸部122。这样，使得成型后的L型构件的两端部结构不同。当然，根据实际安装需要，可调整各层端框的凹部121及各层的边模14的端部结构，以获得不同结构的L型构件。

本实施例中未描述步骤与实施例一相同，此处不作赘述。

实施例四

请一并参阅图8及图9，本实施例提供的一种L型构件13的制造方法，包括以下步骤：

S1、预备并固定第一层定模100：第一层定模100包括纵截面呈L型的第一层底模11，分别设于第一层底模11两端、且纵截面呈L型的两第一层端框12，以及一第一层边模14，第一层底模11由两第一层平板围合而成，第一层边模14设于其中一第一层平板沿长度方向的边缘内侧；

本实施例中，第一层底模11、第一层端框12及第一层边模14的具体结构中，第一层端框12的凹部121及第一层边模14的端部的凸部122与实施例二相同，且此处只在一侧设置第一层边模14，其它结构与实施例一相同，此处不作赘述。

作为替代方案，第一层端框12的凹部121及第一层边模14的端部的凸部122也可以采用实施例一、实施例三，或者其他形状或数量。

S2、制作第一层浇注空间：向第一层底模11、两第一层端框12以及一第一层边模14围合的空间内布置钢筋或金属网格或玻纤网格；

S3、设置第二层定模100：在两第一层端框12上设置第二层定模100，第二层定模100包括纵截面呈L型的第二层底模11，分别设于第二层底模11两端、且纵截面呈L型的两第二层端框12，以及一第二层边模14，第二层底模11由两第二层平板围合而成，第二层边模14设于其中一第二层平板沿长度方向的边缘内侧，第二层边模14与第一层边模14位于同侧，各第二层平板与其正对的第一层平板平行，各第二层端框12与位于下方的第一层端框12纵平面平行；

具体地，两第二层端框12的端部均设有第二层凹部121，第二层边模14的端部配合设于其中一第二层凹部121内，第二层边模14与位于下方的第一层边模14纵平面平行。

S4、制作第二层浇注空间：向第二层底模11、两第二层端框12以及一第二层边模14围合的空间内布置钢筋或金属网格或玻纤网格；

请再参阅图8，以此类推，采用上述方法依次设置第三层定模100、制作第三层浇注空间、设置第四层定模100、制作第四层浇注空间……直至设置最上层底模11。在本发明的其他实施例中，各层的两平板可以不对称设置，但需要能够确保后续的加压振动、叠置定模100的步骤能够顺利进行。

S5、在顶层定模100上向下加压，并在叠合后的定模100两端和/或两侧对夹加压；用于夹紧叠置后的定模，便于L型构件的成型。

进一步地，本实施例中，在向顶层底模11上向下加压，以及对叠合后的定模100两端和/或两侧对夹加压时，施加的压力可以采用最简单的方式，即人体施压的压力，或者为弹力、液压力、气压力、扭力、顶力、螺旋力、磁力及电磁力中的任意一种或多种。

S6、向设置有多层边模14的一侧倾斜叠合加压的定模100，叠合加压的定模100倾斜角度设为θ，0°≤θ<90°；

参照图8、图9，本申请中，经过旋转，各层底模11的一平板与水平面平行，另一平板与水平面垂直。

S7、向未设置边模14多层浇注空间内注入浆料，并启动振动装置来震动叠合后的定模100；或者，启动振动装置来震动叠合后的定模100后或者同时，向未设置边模14多层浇注空间内注入浆料。

在本实施例的另一实施方式中，在注入浆料的同时，在浆料中添设增强短金属或短纤维丝。在浆料中添设增强短金属或短纤维丝满足L型构件13强度要求，可取消围合的空间内布置钢筋或金属网格或玻纤网格。

S8、待浆料固化后，解除压力，拆除各层定模100，取出多个成品L型构件13。

本步骤中，固化方式与实施例一相同，此处不作赘述。

本实施例中，本发明通过叠置多层定模100及多层浇注空间，每一层定模100均设置底模11、端框12与一边模14，浆料可从未设置边模14的一侧浇注于该底模11、端框12以及边模14所围合形成的容间内，同时还在叠合后的定模100上加压、振动，实现L型构件13的浇注，且提高产品质量。因此，可以在一个定模100大小区域内同时浇注形成多个L型构件13，提高了工人生产效率，减小了工人劳动强度，节省了生产车间占地面积，便于机械化流水线作业。

以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (11)

1.一种L型构件的制造方法，其特征在于，包括以下步骤：

S1、预备并固定第一层定模：所述第一层定模包括纵截面呈L型的第一层底模，以及分别设于所述第一层底模两端、且纵截面呈L型的两第一层端框，所述第一层底模由两第一层平板围合而成，各所述第一层平板与水平面之间的角度大于0°；

S2、注入第一层浆料：向所述第一层底模以及两所述第一层端框围合的空间内注入第一层浆料；

S3、设置第二层定模：在所述第一层浆料上设置第二层定模，所述第二层定模包括纵截面呈L型的第二层底模，以及分别设于所述第二层底模两端、且纵截面呈L型的两第二层端框，所述第二层底模由两第二层平板围合而成，各所述第二层平板与水平面之间的角度大于0°，各所述第二层平板与其正对的所述第一层平板平行，各所述第二层端框与位于下方的第一层端框位于纵平面平行；

S4、注入第二层浆料：向所述第二层底模以及两所述第二层端框围合的空间内注入第二层浆料；

……以此类推，直至设置最上层定模；

S5、在最上层定模内注入最上层浆料，待浆料固化后，拆除各层定模，取出多个成品L型构件。

2.如权利要求1所述的L型构件的制造方法，其特征在于，在所述步骤S5中，在最上层浆料上设置顶层底模，在顶层底模上向下加压和/或在叠合后的定模两端和/或两侧对夹加压，并启动振动装置震动叠合后的定模，待浆料密实或固化后，解除压力，拆除各层定模，取出多个成品L型构件。

3.如权利要求1所述的L型构件的制造方法，其特征在于，在所述步骤S1中，预备并固定所述第一层定模时，在两所述第一层平板沿长度方向的边缘内侧分别设置第一层边模，在所述步骤S2中，向所述第一层底模、两所述第一层端框以及两所述第一层边模围合的空间内注入第一层浆料；在所述步骤S3中，在两所述第二层平板沿长度方向的边缘内侧分别设置第二层边模，在所述步骤S4中，向所述第二层底模、两所述第二层端框以及两所述第二层边模围合的空间内注入第二层浆料，以此类推，在设置各层定模时，在各层两平板沿长度方向的边缘内侧分别设置边模，并在该层底模、两端框及两边模围合的空间内注入浆料。

4.如权利要求3所述的L型构件的制造方法，其特征在于，在所述步骤S1中，两所述第一层端框的端部均设有第一层凹部，两所述第一层边模的端部配合设于所述第一层凹部内，在所述步骤S3中，两所述第二层端框的端部均设有第二层凹部，两所述第二层边模的端部配合设于所述第二层凹部内，以此类推，各层端框的端部均设有凹部，各层边模的端部配合设于所述凹部内。

5.如权利要求3所述的L型构件的制造方法，其特征在于，各层所述端框的端部至少设有一个凹部，各层所述边模的端部对应设有插入所述凹部的凸部。

6.如权利要求1所述的L型构件的制造方法，其特征在于，在所述步骤S2中，注入第一层浆料时，浆料找平至约1/2L型构件厚度时，布钢筋或成品金属或玻纤网格，再注入浆料找平至所需的L型构件厚度；在所述步骤S4中，注入第二层浆料时，浆料找平至约1/2L型构件厚度时，布钢筋或成品金属或玻纤网格，再注入浆料找平至所需的L型构件厚度，以此类推，在向各层注入浆料时，浆料找平至1/2L型构件厚度时，布钢筋或成品金属或玻纤网格，再注入浆料找平至所需的L型构件厚度。

7.如权利要求1所述的L型构件的制造方法，其特征在于，各层底模为一体成型结构；

或者各层底模包括纵截面呈L型的一体式内模以及分别叠置于所述内模两长度边缘端面上的两外模，相邻所述内模与所述外模之间设置至少一夹模；

或者各层底模包括由两模板拼接而且纵截面呈L型的内模以及分别叠置于两所述模板长度边缘端面上的两外模，相邻所述外模与所述模板之间设置至少一夹模。

8.一种L型构件的制造方法，其特征在于，包括以下步骤：

S1、预备并固定第一层定模：所述第一层定模包括纵截面呈L型的第一层底模，分别设于所述第一层底模两端、且纵截面呈L型的两第一层端框，以及一第一层边模，所述第一层底模由两第一层平板围合而成，所述第一层边模设于其中一所述第一层平板沿长度方向的边缘内侧；

S2、制作第一层浇注空间：向所述第一层底模、两所述第一层端框以及一所述第一层边模围合的空间内布置钢筋或金属网格或玻纤网格；

S3、设置第二层定模：在两所述第一层端框上设置第二层定模，所述第二层定模包括纵截面呈L型的第二层底模，分别设于所述第二层底模两端、且纵截面呈L型的两第二层端框，以及一第二层边模，所述第二层底模由两第二层平板围合而成，所述第二层边模设于其中一所述第二层平板沿长度方向的边缘内侧，所述第二层边模与所述第一层边模位于同侧，各所述第二层平板与其正对的所述第一层平板平行，各所述第二层端框与位于下方的第一层端框纵平面平行；

S4、制作第二层浇注空间：向所述第二层底模、两所述第二层端框以及一所述第二层边模围合的空间内布置钢筋或金属网格或玻纤网格；

……，以此类推，设置最上层底模；

S5、在顶层底模上向下加压，并在叠合后的定模两端和/或两侧对夹加压；

S6、向设置有多层边模的一侧倾斜叠合加压的定模，叠合加压的定模倾斜角度设为θ，0°≤θ<90°；

S7、向未设置边模多层浇注空间内注入浆料，并启动振动装置来震动叠合后的定模；

S8、待浆料固化后，解除压力，拆除各层定模，取出多个成品L型构件。

9.如权利要求8所述的L型构件的制造方法，其特征在于，在所述步骤S1中，两所述第一层端框的端部均设有第一层凹部，所述第一层边模的端部配合设于所述第一层凹部内，在所述步骤S3中，两所述第二层端框的端部均设有第二层凹部，所述第二层边模的端部配合设于所述第二层凹部内，以此类推，各层端框的端部均设有凹部，各层边模的端部配合设于所述凹部内。

10.如权利要求9所述的L型构件的制造方法，其特征在于，各层所述端框的端部至少设有一个凹部，各层所述边模的端部对应设有插入所述凹部的凸部。

11.如权利要求8所述的L型构件的制造方法，其特征在于，各层底模为一体成型结构；

或者各层底模包括纵截面呈L型的一体式内模以及分别叠置于所述内模两长度边缘端面上的两外模，相邻所述内模与所述外模之间设置至少一夹模；

或者各层底模包括由两模板拼接而且纵截面呈L型的内模以及分别叠置于所述内模两长度边缘端面上的两外模，相邻所述外模与所述模板之间设置至少一夹模。