CN115139462B - 反应注射成型模具及反应注射成型产品的制备方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开一种反应注射成型模具及反应注射成型产品的制备方法，所述反应注射成型模具包括模具本体、密封胶条、过滤棉和排气装置；所述模具本体内形成有模腔，所述模腔上形成有至少一个溢料槽，所述溢料槽用于连通至外界，以将所述模腔内的气体排出；所述密封胶条环绕所述模腔设置，用于将所述模腔与外界隔绝所述过滤棉填充在所述溢料槽内；所述排气装置形成有排气通道，所述排气通道与各所述溢料槽连接，用于抽取所述模腔内的气体。本发明旨在解决现有注射成型模具在反应成型时，存在浪费原材料的问题。
Description
技术领域
本发明涉及注射成型技术领域，具体涉及一种反应注射成型模具及反应注射成型产品的制备方法。
背景技术
PDCPD产品在RIM注射时，需要通过原料将模腔内部的气体挤出去，为更好的排出模腔内的气体，型腔和型芯的分型位置均会设计排气要求，模具的密封位置为产品周圈10～20cm的位置，设置密封环，用于密封模腔(见图1，为某车型导流罩的排气及密封位置示意)，从而在RIM注射成型时，产品会产生飞边，基于该情况，PDCPD产品在成型过程中的材料损耗一般在5％左右，同时又由于现有模具排气不畅，导致产品在成型时，容易出现筋条等位置填充不满，导致产品不合格。
发明内容
本发明的主要目的是提出一种反应注射成型模具及反应注射成型产品的制备方法，旨在解决现有注射成型模具在反应成型时，存在浪费原材料的问题。
为实现上述目的，本发明提出的一种反应注射成型模具，所述反应注射成型模具包括：
模具本体，所述模具本体内形成有模腔，所述模腔上形成有至少一个溢料槽，所述溢料槽用于连通至外界，以将所述模腔内的气体排出；
密封胶条，环绕所述模腔设置，用于将所述模腔与外界隔绝；
过滤棉，填充在所述溢料槽内；以及，
排气装置，形成有排气通道，所述排气通道与各所述溢料槽连接，用于抽取所述模腔内的气体。
可选地，至少部分所述溢料槽形成在所述反应注射成型模具的顶部；和/或，
所述模腔上还形成有第一进料口，所述第一进料口形成在所述反应注射成型模具的底部。
可选地，所述模腔部分截面渐变设置，以形成有局部截面最小的畸变腔部；
至少部分所述溢料槽形成于所述畸变腔部上。
可选地，所述畸变腔部设置多个，多个所述畸变腔部包括顶部畸变腔部以及底部畸变腔部；
至少部分所述溢料槽形成在所述顶部畸变腔部以及所述底部畸变腔部；
所述模腔上还形成有第一进料口，所述第一进料口形成在所述底部畸变腔部。
可选地，所述底部畸变腔部设置多个，所述第一进料口对应设置多个；
所述反应注射成型模具还包括送料装置，所述送料装置包括料枪和注料管道，所述注料管道上形成有入料口和多个出料口，所述入料口与所述料枪连通，各所述出料口分别对应与多个所述第一进料口连通。
可选地，所述密封胶条的内侧壁与所述模腔的侧壁平齐设置。
可选地，所述排气装置包括：
真空泵，可拆卸地设于所述模具本体；
气管，设于所述模具本体的外侧，所述气管的一端与所述真空泵连接，另外一端与各所述溢料槽连接；以及，
真空表，可拆卸地设于所述模具本体上，所述真空表连通所述模腔和所述气管，用于监控所述模腔内的气压值。
此外，本发明还提供了一种反应注射成型产品的制备方法，包括以下步骤：
模具合模准备：提供上述反应注射成型模具，所述反应注射成型模具包括模具本体、过滤棉、排气装置和送料装置；所述模具本体内形成有模腔，所述模腔上形成有至少一个溢料槽，所述溢料槽用于连通至外界，以将所述模腔内的气体排出；所述过滤棉填充在所述溢料槽内；所述排气装置形成有排气通道，所述排气通道与各所述溢料槽连接，用于抽取所述模腔内的气体；
抽真空开启：打开排气装置，抽取所述反应注射成型模具的模腔内的空气，以达到预设真空度；
材料注射：打开送料装置，将料液注入就所述模腔内；
抽真空关闭：先后关闭所述送料装置和所述排气装置，以待材料聚合反应成型；
模具开模取件：开启所述反应注射成型模具，以获得反应注射成型产品。
可选地，所述预设真空度为0.6～0.8bar。
可选地，所述排气装置的排气速度为280～300m3/h。
本发明的技术方案中，在本发明技术方案中，在所述溢料口的位置填充有过滤棉，所述过滤棉用于阻挡所述模腔内的料液进入溢流口，避免其在溢料口的位置反应成型产生飞边毛刺等，同时，所述密封胶条用于将所述模腔与外界隔绝，确保所述模腔处于密封环境，所述反应注射成型模具还设置有排气装置，所述排气装置用于将所述模腔内的气体抽出，保证所述模腔排气顺畅，避免出现筋条等位置填充不满的缺陷，提高产品的合格率。
附图说明
为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图示出的结构获得其他的附图。
图1为现有技术中某车型导流罩的密封位置示意；
图2为本发明提供的反应注射成型模具的一实施例的结构示意图；
图3为本发明提供的反应注射成型产品的制备方法的一实施例的流程示意图。
附图标号说明：
本发明目的的实现、功能特点及优点将结合实施例，参照附图做进一步说明。
具体实施方式
下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
需要说明，若本发明实施例中有涉及方向性指示(诸如上、下、左、右、前、后……)，则该方向性指示仅用于解释在某一特定姿态(如附图所示)下各部件之间的相对位置关系、运动情况等，如果该特定姿态发生改变时，则该方向性指示也相应地随之改变。
另外，若本发明实施例中有涉及“第一”、“第二”等的描述，则该“第一”、“第二”等的描述仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示其相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括至少一个该特征。另外，全文中出现的“和/或”的含义，包括三个并列的方案，以“A和/或B”为例，包括A方案、或B方案、或A和B同时满足的方案。另外，各个实施例之间的技术方案可以相互结合，但是必须是以本领域普通技术人员能够实现为基础，当技术方案的结合出现相互矛盾或无法实现时应当认为这种技术方案的结合不存在，也不在本发明要求的保护范围之内。
PDCPD产品在RIM注射时，需要通过原料将模腔内部的气体挤出去，为更好的排出模腔内的气体，型腔和型芯的分型位置均会设计排气要求，模具的密封位置为产品周圈10～20cm的位置，设置密封环，用于密封模腔(见图1，为某车型导流罩的排气及密封位置示意)，从而在RIM注射成型时，产品会产生飞边，基于该情况，PDCPD产品在成型过程中的材料损耗一般在5％左右，同时又由于现有模具排气不畅，导致产品在成型时，容易出现筋条等位置填充不满，导致产品不合格。
鉴于此，本发明提供反应注射成型模具，图1为本发明提供的反应注射成型模具一实施例，以下结合具体的附图主要对所述反应注射成型模具进行说明。
请参阅图2，所述反应注射成型模具100包括模具本体1、密封胶条4、过滤棉13和排气装置2；所述模具本体1内形成有模腔11，所述模腔11上形成有至少一个溢料槽12，所述溢料槽12用于连通至外界，以将所述模腔11内的气体排出；密封胶条4，环绕所述模腔11设置，用于将所述模腔11与外界隔绝；所述过滤棉13填充在所述溢料槽12内；所述排气装置2形成有排气通道，所述排气通道与各所述溢料槽12连接，用于抽取所述模腔11内的气体。
在本发明技术方案中，在所述溢料口的位置填充有过滤棉13，所述过滤棉13用于阻挡所述模腔11内的料液进入溢流口，避免其在溢料口的位置反应成型产生飞边毛刺等，同时，所述密封胶条4用于将所述模腔11与外界隔绝，确保所述模腔11处于密封环境，所述反应注射成型模具100还设置有排气装置2，所述排气装置2用于将所述模腔11内的气体抽出，保证所述模腔11排气顺畅，避免出现筋条等位置填充不满的缺陷，提高产品的合格率。
请继续参阅图1，为了保证所述模腔11内能够充满料液，避免出现填充缺陷的问题，在一些实施例中，所述模腔11上还形成有第一进料口14，所述第一进料口14形成在所述反应注射成型模具100的底部。如此一来，所述料液从所述第一进料口14流入所述模腔11内，从下至上依次充满整个所述模腔11，避免因模具本身不规则导致的填充不满。
进一步地，在一些实施例中，考虑到气体的排放问题，至少部分所述溢料槽12形成在所述反应注射成型模具100的顶部；如此一来，当所述料液从模具底部的第一进料口14进入所述模腔11内时，由于受到大气压的作用，需要保持气压平衡，就会将所述模腔11内对于的气体从所述溢料槽12排除，实现动态气压平衡，避免所述模腔11内的料液在成型时，出现夹杂气体等各类缺陷。
需要说明的是，在实际生产过程中，由于工艺要求或者客户需求不同，往往模具的形状也不相同，经常出现一些不规则形状的模具，由于模具本身不规则的原因，导致出现填充不满的缺陷，因此，为了避免出现此种情况，在一些实施例中，所述模腔11部分截面渐变设置，以形成有局部截面最小的畸变腔部111；即所述畸变腔部111的横截面呈减缩设置，为了便于描述，将所述畸变腔部111横截面较大的一端设置为底端，横截面较小的一端设置为顶端；当所述畸变腔部111形成在所述模腔11的上端时，在向所述模腔11内注射料液时，料液会先填满所述畸变腔部111的底端，导致所述畸变腔部111的顶端无法与所述模腔11连通，所述畸变腔部111内的气体无法排除，从而出现填充不满的缺陷，为了避免出现上述缺陷，至少部分所述溢料槽12形成于所述畸变腔部111上；当所述料液填充满所述畸变腔部111的底端时，所述畸变腔部111内的气体可以从所述畸变腔部111上的溢料槽12排除，从而避免出现填充不满的缺陷。
进一步地，需要说明的是，由于工艺要求和客户需求不同，因此畸变腔部111的位置也有可能不同，可以形成在所述反应注射成型模具100的上端，可以形成在所述反应注射成型模具100的下端；在本实施例中，所述畸变腔部111设置多个，多个所述畸变腔部111包括顶部畸变腔部以及底部畸变腔部；即所述顶部畸变腔部为形成在所述反应注射成型模具100的上端的畸变腔部111，所述底部畸变腔部为形成在所述所述反应注射成型模具100的下端的畸变腔部111；为了保证所述料液能够充满整个所述模腔11，避免出现填充不满的现象，至少部分所述溢料槽12形成在所述顶部畸变腔部以及所述底部畸变腔部；所述模腔11上还形成有第一进料口14，所述第一进料口14形成在所述底部畸变腔部。在本实施例中，为了保证所述底部畸变腔部的进料和排气，在所述底部畸变腔部上一次设置所述第一进料口14和所述溢料槽12，从而确保所述料液能够充满整个模腔11，避免出现填充不满的现象。
进一步地，所述底部畸变腔部111设置多个，所述第一进料口14对应设置多个；所述反应注射成型模具100还包括送料装置3，所述送料装置3包括料枪31和注料管道32，所述注料管道32上形成有入料口和多个出料口，所述入料口与所述料枪31连通，各所述出料口分别对应与多个所述第一进料口14连通。在本实施例中，所述注料管道32的出料口依次与所述模腔11上的第一进料口14连接，所述注射管路上的进料口与所述料枪31连接，在实际操作时，所述料枪31将料液输入到所述注料管道32中，在从所述注料管道32上的多个出料口流出，进入所述模腔11内，完成注射工作。
请参阅图2，为了确保所述模腔11的密封效果，所述反应注射成型模具100还包括密封胶条4，所述密封胶条4环绕所述模腔11设置。需要说明的是，在本实施例中，所述密封胶条4的内腔壁与所述模腔11的腔壁平齐设置，如此一来可以避免所述料液渗出所述模腔11，产生飞边毛刺等缺陷，无需后期修剪，同时还能够节省一定的原材料。
为了保证所述模腔11内气体的顺利排除，同时维持气压平衡，所述排气装置2包括真空泵21、气管22和真空表23；所述真空泵21可拆卸地设于所述模具本体1；所述气管22设于所述模具本体1的外侧，所述气管22的一端与所述真空泵21连接，另外一端与各所述溢料槽12连接；所述真空表23可拆卸地设于所述模具本体1上，所述真空表23连通所述模腔11和所述气管22，用于监控所述模腔11内的气压值。需要说明是，所述反应注射成型模具100具有上模和下模，为了避免影响工人操作，往往会将所述真空泵21、所述气管22和所述真空表23设置在同一模仁上，具体地，在本实施例中，所述真空泵21、所述气管22和所述真空表23设置在所述上模上，既不影响操作，又不会对水路造成干涉，而且还方便读取所述真空表23上的数据；在实际操作过程中，所述真空泵21通过所述气管22与所述模腔11连接，将所述模腔11内的气体抽出，通过观察所述真空表23，来确定所述模腔11内的气压是否符合要求，避免出现填充不满的现象。
进一步地，为了方便操作工作业及观察，所述真空表23设于所述反应注射成型模具100的操作侧。
此外，本发明还提出了一种反应注射成型产品的制备方法，请参阅图3，所述反应注射成型产品的制备方法包括以下步骤：
步骤S10、模具合模准备：提供上述的反应注射成型模具100，所述反应注射成型模具100还包括送料装置3。
在步骤S10中，在制备所述反应注射成型产品前，需要先确定各个部件能够正常运行，然后再将所述反应注射成型模具100的上模和下模合并在一起，完成合模。
步骤S20、抽真空开启：打开排气装置2，抽取所述反应注射成型模具100的模腔11内的空气，以达到预设真空度。
在本实施例中，所述真空泵21的调节为：两只容量为2000升的储气罐和排气速度为280～300m3/h的泵体，在注射料液之前，需要保证所述模腔11内的气压符合要求，因此需要先打开真空泵21，抽取所述模腔11内的气体，使得其达到预设真空度的要求之后，才能够往所述模腔11内注射料液。
在一些实施例中，所述预设真空度为0.6～0.8bar。作为本实施例的一个优选实施例，所述预设真空度为0.8bar。
步骤S30、材料注射：打开送料装置3，将料液注入就所述模腔11内。
需要说明的是，在进行步骤S30时，即将料液注入所述模腔11内时，需要保证所述排气装置2同时工作，即一边通过所述送料装置3往所述模腔11内送料，一边通过所述排气装置2往外排除气体，确保料液能够充满整个所述模腔11。
步骤S40、抽真空关闭：先后关闭所述送料装置3和所述排气装置2，以待材料聚合反应成型。
需要说明的是，当所述料液充满整个所述模腔11内时，需要先关闭所述排气装置2，再关闭所述送料装置3，待材料聚合反应成型即可。
步骤S50、模具开模取件：开启所述反应注射成型模具100，以获得反应注射成型产品。
以上所述仅为本发明的优选实施例，并非因此限制本发明的专利范围，凡是在本发明的构思下，利用本发明说明书及附图内容所作的等效结构变换，或直接/间接运用在其他相关的技术领域均包括在本发明的专利保护范围内。
Claims (8)
1.一种反应注射成型模具，其特征在于，所述反应注射成型模具有上模和下模，所述反应注射成型模具包括：
模具本体，所述模具本体内形成有模腔，所述模腔上形成有至少一个溢料槽，至少部分所述溢料槽形成在所述反应注射成型模具的顶部；所述溢料槽用于连通至外界，以将所述模腔内的气体从所述溢料槽排出；所述模腔上还形成有第一进料口，所述第一进料口形成在所述反应注射成型模具的底部；
密封胶条，环绕所述模腔设置，用于将所述模腔与外界隔绝；所述密封胶条的内侧壁与所述模腔的侧壁平齐设置；
过滤棉，填充在所述溢料槽内；以及，
排气装置，形成有排气通道，所述排气通道与各所述溢料槽连接，用于抽取所述模腔内的气体。
2.如权利要求1所述的反应注射成型模具，其特征在于，所述模腔部分截面渐变设置，以形成有局部截面最小的畸变腔部；
至少部分所述溢料槽形成于所述畸变腔部上。
3.如权利要求2所述的反应注射成型模具，其特征在于，所述畸变腔部设置多个，多个所述畸变腔部包括顶部畸变腔部以及底部畸变腔部；
至少部分所述溢料槽形成在所述顶部畸变腔部以及所述底部畸变腔部；
所述模腔上还形成有第一进料口，所述第一进料口形成在所述底部畸变腔部。
4.如权利要求3所述的反应注射成型模具，其特征在于，所述底部畸变腔部设置多个，所述第一进料口对应设置多个；
所述反应注射成型模具还包括送料装置，所述送料装置包括料枪和注料管道，所述注料管道上形成有入料口和多个出料口，所述入料口与所述料枪连通，各所述出料口分别对应与多个所述第一进料口连通。
5.如权利要求1所述的反应注射成型模具，其特征在于，所述排气装置包括：
真空泵，可拆卸地设于所述模具本体；
气管，设于所述模具本体的外侧，所述气管的一端与所述真空泵连接，另外一端与各所述溢料槽连接；以及，
真空表，可拆卸地设于所述模具本体上，所述真空表连通所述模腔和所述气管，用于监控所述模腔内的气压值。
6.一种反应注射成型产品的制备方法，其特征在于，包括以下步骤：
模具合模准备：提供如权利要求1~5任意一项所述的反应注射成型模具，所述反应注射成型模具还包括送料装置；
抽真空开启：打开排气装置，抽取所述反应注射成型模具的模腔内的空气，以达到预设真空度；
材料注射：打开送料装置，将料液注入就所述模腔内；
抽真空关闭：先后关闭所述送料装置和所述排气装置，以待材料聚合反应成型；
模具开模取件：开启所述反应注射成型模具，以获得反应注射成型产品。
7.如权利要求6所述的反应注射成型产品的制备方法，其特征在于，所述预设真空度为0.6~0.8bar。
8.如权利要求6所述的反应注射成型产品的制备方法，其特征在于，所述排气装置的排气速度为280~300m3/h。
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