CN115139103A - 风机装配装置及方法 - Google Patents

Abstract

本发明涉及风机生产、制造技术领域，特别涉及风机装配装置及方法。本发明的风机装配装置，包括风轮压紧装置；风轮压紧装置包括风轮压紧机架、尾顶杆以及设置有风轮压紧体的风轮压紧座；尾顶杆、风轮压紧体均设置在风轮压紧机架上且两者之间设置有间隙，尾顶杆的轴心线与风轮压紧体的轴心线处于同一轴线上，尾顶杆、风轮压紧体均具备直线动力，使得尾顶杆、风轮压紧体均能朝向间隙直线运动以实现风轮和电机的装配。本发明达到的效果为，该装置能够降低劳动度、提高效率，在将风轮装配到电机轴上时，还能够防止电机轴轴向位移而导致电机损坏。

Description

风机装配装置及方法

技术领域

本发明涉及风机生产、制造技术领域，特别涉及风机装配装置及方法。

背景技术

目前，装配风机所采用的方法之一，是卧式组装。所谓卧式是指电机轴的轴心线呈竖直的姿态。具体的步骤是先将风机机座立放(立放是指，电机固定在风机机座上后能使电机的电机轴水平时风机机座的姿态)，依次组装上蜗壳、电机后，将风机机座、蜗壳以及电机整体旋转，使得电机轴的轴心线竖直。然后再将风轮从上往下装入电机轴。

综上，现有技术至少存在以下技术问题：（1）在生产过程中放置在地面加工，在此过程中区间的物料分散，导致作业占地面积大，现场物料混乱；（2）员工在作业过程中是蹲着的，并且物料全靠人工搬运和人工组装，尤其是装叶轮时需要人工敲打，增加了员工的疲劳度；（3）加工过程中存在较多的移动、搬运和寻找的动作，导致生产效率较低。

发明内容

本发明的一个目的在于，解决或者缓解上述技术问题。

本发明采取的手段为，风机装配装置，其包括风轮压紧装置；风轮压紧装置包括风轮压紧机架、尾顶杆以及设置有风轮压紧体的风轮压紧座；尾顶杆、风轮压紧体均设置在风轮压紧机架上且两者之间设置有间隙，尾顶杆的轴心线与风轮压紧体的轴心线处于同一轴线上，尾顶杆、风轮压紧体均具备直线动力，使得尾顶杆、风轮压紧体均能朝向间隙直线运动以实现风轮和电机的装配。

本发明达到的效果为，能够降低劳动度、提高效率，在将风轮装配到电机轴上时，还能够防止电机轴轴向位移而导致电机损坏。

进一步的技术方案，风轮压紧机架包括升降台以及与升降台螺纹连接的丝杆，升降台与风轮压紧机架竖向滑动连接，风轮压紧座和尾顶杆设置在升降台上。

该技术方案能够准确调节风轮压紧座和/或尾顶杆的高度。

进一步的技术方案，风轮压紧装置还包括滑座、压紧座气缸以及滑座气缸，滑座分别与风轮压紧座、升降台直线滑动连接；压紧座气缸的两端分别与滑座、风轮压紧座连接，滑座气缸的两端分别与滑座、升降台连接。

该技术方案能够确保风轮压紧体的行程，还能保证风轮压紧体、风机的蜗壳之间具备足够空间，便于安装风轮。

进一步的技术方案，包括装配线，装配线包括动力输送装置；动力输送装置包括动力链条以及与动力链条可拆卸连接的托板，动力链条穿过尾顶杆、风轮压紧体之间的间隙。

进一步的技术方案，还包括位于尾顶杆、风轮压紧体之间的间隙的定位固定装置，定位固定装置包括定位固定臂、定位固定框、定位固定安装架以及水平调节装置；两组定位固定臂分别与定位固定框活动连接；两组定位固定臂均具备使其活动的动力以实现对所述托板的夹持；定位固定框通过水平调节装置与定位固定安装架连接，使得定位固定框能够相对定位固定安装架直线滑动，所述直线滑动的方向平行于动力输送装置的输送方向，定位固定臂位于动力链条的下方，所述定位固定臂与托板的移动路径平行。

该技术方案便于人工将风轮与风轮压紧体对位。

进一步的技术方案，还包括定位组件，定位组件包括轴对位件以及键槽对位件；轴对位件的直径由一端向另一端逐渐缩小，轴对位件的直径较大的一端为大径端、较小的一端为小径端，轴对位件的大径端设置有连接凸起；轴对位件由其轴心线向其外周设置有固定槽以及导向体槽，导向体槽包括从轴对位件的大径端外露的外露段，键槽对位件设置有键槽导向体以及固定体，键槽导向体包括依次连接的嵌入段以及过渡段，过渡段的宽度由轴对位件的小径端向大径端逐渐变小，和/或，过渡段的高度由轴对位件的小径端向大径端逐渐变大，固定体嵌入固定槽，嵌入段嵌入外露段且从轴对位件的直径较大的一端外露。

该技术方案较容易将风轮与电机轴对位；并且较容易将风轮组装到电机轴上。

进一步的技术方案，导向体槽还设置有与外露段连通的轴向限位段，轴向限位段的宽度由轴对位件的小径端向大径端逐渐变小，俯视时轴向限位段内存在平键导向段，平键导向段的顶部与外露段的底壁平齐。

该技术方案能够较容易地将平键推入电机平键槽以及风轮平键槽。

进一步的技术方案，过渡段向外延伸形成限位凸起，限位凸起的宽度由轴对位件的小径端向大径端逐渐变小并且与轴向限位段侧壁贴合，轴对位件具备磁吸性，固定体设置有磁性体，磁性体与轴对位件磁性吸附而使得外延段具有靠近大径端的趋势。

该技术方案能够确保键槽对位件安装到轴对位件上后不易脱落，还能确保嵌入段居中。

进一步的技术方案，风轮压紧体设置有让位腔，风轮压紧体的一端固定设置有内壁凸起。

该技术方案能够使风轮压紧体一次移动即可完成风轮压紧以及插入平键，生产效率较高。

风机装配方法，使用上述的风机装配装置，包括以下步骤：

步骤S1：将风机机座立放并固定在托板；将蜗壳组装在风机机座上；将电机组装到风机机座和/或蜗壳上；

步骤S2：将轴对位件的大径端与电机轴固定连接，以实现轴对位件的轴心线与电机轴的轴心线处于同一轴线上；

步骤S3：将固定体嵌入固定槽而使得键槽对位件安装到轴对位件上，以实现嵌入段嵌入外露段且从轴对位件的直径较大的一端外露，并且嵌入段嵌入外露段以及电机平键槽；

步骤S4：将风轮的中心孔套到轴对位件的小径端；

步骤S5：风轮压紧体抵持风轮，使得风轮由轴对位件的小径端向轴对位件的大径端移动，直至风轮的中心孔套设在电机轴上。

经过测算，该技术方案约能够提高每班产能的80%。

综上，本发明能够达到以下技术效果：能够降低劳动度、提高效率，在将风轮装配到电机轴上时，还能够防止电机轴轴向位移而导致电机损坏；较容易将风轮与电机轴对位；并且较容易将风轮组装到电机轴上。风轮压紧体一次移动即可完成风轮压紧以及插入平键，生产效率较高。

附图说明

图1到图10显示第一实施例；图11到图22显示第二实施例。

图1是本发明第一实施例的风机装配装置的立体示意图。

图2是本发明第一实施例的风机装配装置的局部示意图一；箭头一ARR1表示动力输送装置的输送方向。

图3是本发明第一实施例的风机装配装置的局部示意图二；箭头一ARR1表示动力输送装置的输送方向。

图4是本发明第一实施例的定位固定装置的立体示意图。

图5是本发明第一实施例的旋转升降台的立体示意图。

图6是本发明第一实施例的风轮的立体示意图。

图7是本发明第一实施例的电机的立体示意图。

图8是本发明第一实施例的平键的立体示意图。

图9是本发明第一实施例的风轮压紧装置的立体示意图一；装配线的部分未画出。

图10是本发明第一实施例的风轮压紧装置的立体示意图二；装配线的部分未画出。

图11是本发明第二实施例的风轮压紧装置的立体示意图；装配线的部分未画出。

图12是本发明第二实施例的轴对位件的立体示意图。

图13是本发明第二实施例的轴对位件的立体分解示意图一。

图14是本发明第二实施例的轴对位件的立体分解示意图二。

图15是本发明第二实施例的轴对位件的俯视示意图。

图16是本发明第二实施例的键槽对位件的俯视示意图。

图17是本发明第二实施例的轴对位件被穿过其轴心线的平面剖开的剖视图。

图18是本发明第二实施例的风轮压紧座的立体示意图。

图19是本发明第二实施例的风轮压紧装置的剖视图。

图20是图19中的A部分的局部放大图一；风轮压紧体为没有伸入蜗壳的状态。

图21是图19中的B部分的局部放大图。

图22是图19中的A部分的局部放大图二；风轮压紧体为伸入蜗壳并抵持被抵持部的状态。

箭头一ARR1；箭头二ARR2；箭头三ARR3；线条一LINE1；线条二LINE2；风轮压紧装置1；风轮压紧座11；风轮压紧体111；风轮压紧气缸112；滑座113；压紧座气缸114；滑座气缸115；让位腔116；内壁凸起117；尾顶杆18；尾顶杆动力装置181；尾顶齿轮182；尾顶动力齿轮183；尾顶电机184；尾顶机架189；风轮压紧机架19；升降台191；丝杆192；丝杆电机193；定位组件2；轴对位件21；连接凸起211；导向体槽22；外露段221；轴向限位段224；平键导向段225；固定槽23；插钩槽232；键槽对位件25；键槽导向体26；嵌入段261；过渡段262；外延段263；限位凸起264；固定体27；磁性体271；钩孔272；工具钩7；装配线8；动力输送装置81；动力链条811；托板812；动力输送机架819；定位固定装置82；定位固定臂821；臂旋杆822；臂旋杆齿轮823；齿条824；齿条气缸825；定位固定框826；定位固定安装架827；水平调节装置828；旋转升降台83；升降旋转顶板831；旋转齿轮832；减速齿轮833；旋转电机834；升降气缸835；升降导向装置836；升降旋转底板837；升降板838；升降装置89；升降顶板891；升降底板892；升降支杆893；升降油缸894；顶板动力链895；顶板电机896；风机9；风机机座91；蜗壳92；电机93；电机轴932；电机平键槽933；电机轴孔934；风轮94；被抵持部941；中心孔942；风轮平键槽943；平键95；进风圈96。

具体实施方式

下面将对照说明书附图，对本发明的具体实施方式进行说明。

第一实施例，请参看图1到图10。

第一实施例的风机装配装置，其包括风轮压紧装置1；风轮压紧装置1包括风轮压紧机架19、尾顶杆18以及设置有风轮压紧体111的风轮压紧座11。风轮压紧机架19整体为U字形，类似龙门架的结构；当然风轮压紧机架19也可以为其他形状的零部件，能够实现机架功能即可。

尾顶杆18、风轮压紧体111均设置在风轮压紧机架19上且两者之间设置有间隙，尾顶杆18的轴心线与风轮压紧体111的轴心线处于同一轴线上，尾顶杆18、风轮压紧体111均具备直线动力，使得尾顶杆18、风轮压紧体111均能朝向所述间隙直线运动，以实现风轮94和电机93的装配。比如，风轮压紧座11固定设置有风轮压紧气缸112，风轮压紧气缸112的输出端与风轮压紧体111固定连接，从而使得风轮压紧体111具备直线动力。比如，尾顶杆18通过尾顶杆动力装置181（可以设置为油缸等）而具备直线动力。

工作原理为，后述的托板812将已组装为一体的风机机座91、蜗壳92及电机93输送到尾顶杆18与风轮压紧体111之间的间隙后，使得尾顶杆18、电机93的电机轴932、风轮压紧体111的轴心线重合，然后人工将风轮94预装到电机轴932上，使得电机平键槽933正对风轮平键槽943，然后尾顶杆18抵持电机轴932的一端，风轮压紧体111抵持风轮94(通常为被抵持部941)，使得电机轴932嵌入风轮94的中心孔942，然后人工将平键95通过锤子等工具敲入电机平键槽933以及风轮平键槽943，即将风轮94牢固地装配到电机轴932上。

由上述可以看出，无需人工将风轮94通过锤子等敲击到电机轴932上，能够降低劳动强度、提高效率，尾顶杆18限制电机轴932的轴向位移，在将风轮94装配到电机轴932上时，能够防止电机轴932轴向位移而导致电机93损坏。

作为具体的实施方式之一，风轮压紧机架19包括升降台191以及与升降台191螺纹连接的丝杆192，升降台191与风轮压紧机架19竖向滑动连接，比如通过线性轴承等实现滑动连接，丝杆192具备旋转动力且竖向设置。丝杆192由丝杆电机193驱动而具备旋转动力，丝杆电机193为伺服电机。风轮压紧座11和尾顶杆18设置在升降台191上。能够准确调节风轮压紧座11和/或尾顶杆18的高度，便于风轮压紧体111与后述电机轴932的高度对位，和/或，后述电机轴932尾端与尾顶杆18的高度对位。

作为具体的实施方式之一，风轮压紧装置1还包括滑座113、压紧座气缸114以及滑座气缸115，滑座113分别与风轮压紧座11、升降台191直线滑动连接，比如滑座113通过直线滑轨与风轮压紧座11直线滑动连接、通过梯形槽结构与升降台191直线滑动连接；压紧座气缸114的两端分别与滑座113、风轮压紧座11连接，滑座气缸115的两端分别与滑座113、升降台191连接。压紧座气缸114、滑座气缸115均伸长时能够确保风轮压紧体111的行程，压紧座气缸114、滑座气缸115均收缩时能够保证风轮压紧体111、风机9的蜗壳92之间具备足够空间，便于安装风轮94。

作为具体的实施方式之一，尾顶杆18还具备旋转动力，尾顶杆18包括用于控制尾顶杆18的尾顶杆控制装置(附图未画出，比如，尾顶杆控制装置为与后述尾顶电机184电性连接的按钮等)，尾顶杆控制装置设置在风轮压紧体111所在侧，使得电机轴932位于尾顶杆18与尾顶杆控制装置之间。比如，风轮压紧装置1还包括尾顶机架189，尾顶机架189铰接有尾顶杆动力装置181，尾顶杆动力装置181为油缸等直线动力装置，比如尾顶杆动力装置181通过轴承与尾顶机架189转动连接，尾顶杆动力装置181固定设置有尾顶齿轮182，尾顶机架189固定设置有尾顶电机184，尾顶电机184的输出端设置有与尾顶齿轮182啮合的尾顶动力齿轮183，尾顶动力齿轮183用于减速。尾顶电机184为伺服电机。由于电机轴932从电机93的后端(电机93的朝向尾顶杆18的一端为其后端)外露，尾顶杆18能够与电机轴932接触。尾顶杆18直线运动与电机轴932相抵后，尾顶杆18通过摩擦力足以带动不通电的电机93上的电机轴932转动，以调整电机轴932的角度。位于风轮压紧体111一侧的人员控制尾顶杆18带动电机轴932旋转，能够使得电机平键槽933的朝向符合人体工学，比如人手高度高于电机轴932时，电机平键槽933朝上，便于人手在电机轴932上方敲击平键95而不会被电机轴932干涉；换言之，便于后续将平键95敲入电机平键槽933以及风轮平键槽943。

第一实施例的风机装配装置，还包括装配线8，装配线8包括动力输送装置81以及定位固定装置82。

如图1-3所示，箭头一ARR1表示动力输送装置的输送方向。动力输送装置81包括动力链条811以及与动力链条811可拆卸连接的托板812，动力链条811绕过设置在动力输送机架819上的链轮(附图未标出)，动力链条811通过设置在动力输送机架819上的链条电机(附图未标出)驱动，使得动力链条811能够带动托板812移动。需要说明的是，动力链条811也可以为动力皮带等常规的输送装置。比如，动力链条811为两条，托板812放置在这两条动力链条811上，动力链条811依靠摩擦力带动托板812移动。所属领域技术人员能够理解，通过设置多个链轮等常规的方式，可以减小动力链条811向下凹陷的程度。

动力链条811穿过尾顶杆18、风轮压紧体111之间的间隙。

如图4所示，第一实施例的风机装配装置，还包括位于尾顶杆18、风轮压紧体111之间的间隙的定位固定装置82，定位固定装置82包括定位固定臂821、定位固定框826、定位固定安装架827以及水平调节装置828；两组定位固定臂821分别与定位固定框826活动连接；两组定位固定臂821均具备使其活动的动力以实现对所述托板812的夹持，位于定位固定框826同一端的定位固定臂821为一组；比如，定位固定臂821固定设置有臂旋杆822，臂旋杆822固定设置有臂旋杆齿轮823，定位固定框826固定设置有两个齿条气缸825，齿条气缸825的输出端固定设置有与臂旋杆齿轮823啮合的齿条824，两个齿条气缸825输出相互反向的直线动力，使得两组定位固定臂821反向旋转，进而能够夹持托板812；定位固定框826通过水平调节装置828与定位固定安装架827连接，使得定位固定框826能够相对定位固定安装架827直线滑动，所述直线滑动的方向平行于动力输送装置81的输送方向，比如，定位固定框826为直线轴承等。定位固定臂821位于动力链条811下方，所述定位固定臂821与托板812的移动路径平行。所述托板812的移动路径是指，托板812被动力链条811驱动而形成的路径。两组定位固定臂821上升并相互靠近，夹持其上方的托板812，使得托板812相对定位固定框826固定。当托板812承载组装为一体的风机机座91、蜗壳92、电机93移动到风轮压紧装置1处时，需要将风轮94安装到电机93的电机轴932上时，风轮压紧体111朝向电机轴932移动前或移动过程中，组装为一体的风机机座91、蜗壳92、电机93能够随着定位固定臂821以及定位固定框826在水平面直线移动，便于人工将风轮94与风轮压紧体111对位。

如图5所示，第一实施例的风机装配装置，还包括旋转升降台83，旋转升降台83包括能够升降并旋转的升降旋转顶板831，升降旋转顶板831位于动力链条811下方，俯视时升降旋转顶板831与托板812的移动路径存在重叠的部分。比如动力链条811为两条，俯视时升降旋转顶板831位于两条动力链条811之间，从而使得俯视时升降旋转顶板831完全位于动力输送装置81内。升降旋转顶板831将其上方的托板812顶起并旋转180°，操作员工无需绕到动力输送装置81的另一侧进行操作，能够减少员工在工序间的行走距离、提高生产效率。更具体的方案，旋转升降台83包括升降旋转底板837以及升降板838，升降旋转底板837、升降板838之间设置有升降气缸835，升降旋转底板837、升降板838通过四个为直线轴承的升降导向装置836连接，升降旋转顶板831底端固定设置有旋转齿轮832，旋转齿轮832与升降板838铰接，升降板838固定设置有旋转电机834，旋转电机834的输出端固定设置有与旋转齿轮832啮合的减速齿轮833。升降气缸835驱动升降旋转顶板831升降，旋转电机834通过减速齿轮833以及旋转齿轮832驱动升降旋转顶板831旋转。

第一实施例的风机装配装置，动力输送装置81的两端均设置有升降装置89，升降装置89包括能够升降的升降顶板891。动力输送装置81的两端的升降装置89分别用于输入风机9的零部件、输出成品风机9，从而能够降低劳动强度。用于输送风机9的零部件、成品风机9的物料车的高度高于台面高度，大致与降低后的升降顶板891高度一致。比如，升降装置89还包括升降底板892以及两个相互铰接的升降支杆893，一个升降支杆893的两端分别与升降顶板891、升降底板892铰接，另一个升降支杆893一端与升降顶板891铰接、一端与升降底板892通过轴承直线滑动连接，升降油缸894两端分别与升降底板892、两个升降支杆893相互铰接的铰接轴铰接；升降油缸894为竖直直线动力，能够使升降顶板891升降。

第一实施例的风机装配方法，包括以下步骤：

步骤A1：将风机机座91立放并固定在托板812，该风机机座91立放是指，电机93固定在风机机座91上后能使电机93的电机轴932为水平状态时风机机座91的姿态；将蜗壳92组装在风机机座91上(比如通过螺丝穿过风机机座91的方式固定)；将电机93组装到风机机座91和/或蜗壳92上。当然，上述三个作业过程并不限于上述顺序。

步骤A2：将风轮94套设在电机轴932上后，尾顶杆18抵持电机轴932实现对电机轴932的轴向限位，风轮压紧体111抵持风轮94压紧，直至风轮94的中心孔942套设在电机轴932上。

对于第一实施例的风机装配方法，还可以包括以下步骤：

步骤A3：在蜗壳92上组装进风圈96。

步骤A4：根据需要将托板812水平旋转180°。

步骤A5：在动力输送装置81上对风机9铆合铭牌、贴节能标签、将风机9用保护膜进行打包。

步骤A6：在动力输送装置81上对风机9进行测试。

步骤A7：通过物料车运送风机9。

第二实施例，请参看图11到图22。

对第一实施例的风机装配装置进行测试时发现，在风轮压紧装置1将风轮94装配到电机轴932的工序，容易成为瓶颈而影响整个装配线8的效率。重要原因之一是，风轮94与电机轴932之间为紧装配(紧装配是为了防止风轮94与电机轴932之间晃动)，将风轮94装配到电机轴932上时，除了克服紧装配的阻力外，还需要确保风轮平键槽943正对电机平键槽933，需要经常调整风轮94的位置而导致效率低。对于没有操作经验的员工，上述问题显得尤为明显。

第二实施例的风机装配装置与第一实施例的风机装配装置的不同之处在于，还包括定位组件2，定位组件2包括轴对位件21以及键槽对位件25；轴对位件21的直径由一端向另一端逐渐缩小，轴对位件21的直径较大的一端为大径端(附图未标出)、较小的一端为小径端(附图未标出)，轴对位件21的大径端设置有连接凸起211。连接凸起211用于插入电机轴孔934而使得轴对位件21的大径端与电机轴932固定连接。比如，连接凸起211设置有螺纹，旋转轴对位件21使得连接凸起211旋入电机轴孔934。轴对位件21的大径端的直径设置为与电机轴932的直径相等。轴对位件21由其轴心线向其外周(即由轴对位件21的轴心线向轴对位件21的外周的方向)设置有固定槽23以及导向体槽22，导向体槽22包括从轴对位件21的大径端外露的外露段221，键槽对位件25设置有键槽导向体26以及固定体27，键槽导向体26包括依次连接的嵌入段261以及过渡段262，过渡段262的宽度(如图16所示的上下方向)由轴对位件21的小径端向大径端逐渐变小，和/或，过渡段262的高度(如图17所示的上下方向，图17中线条一LINE1表示经过嵌入段261顶端的平面，参照线条一LINE1可见过渡段262的高度变化)由轴对位件21的小径端向大径端逐渐变大，固定体27嵌入固定槽23，嵌入段261嵌入外露段221且从轴对位件21的直径较大的一端外露。

过渡段262向轴对位件21的小径端延伸形成外延段263。以便于通过外延段263确认嵌入段261的朝向。

使用前，先将键槽对位件25从轴对位件21上拆卸下，然后将连接凸起211旋入电机轴孔934，再将键槽对位件25装回轴对位件21，以使得固定体27嵌入固定槽23，并使得嵌入段261嵌入外露段221以及电机平键槽933。轴对位件21的轴向长度设置为能够从蜗壳92伸出的长度，从而使得轴对位件21的小径端从蜗壳92外露。

通常，将轴对位件21安装到电机轴932是在将固定体27嵌入固定槽23之前的工序完成。

安装风轮94时，人工移动风轮94，将中心孔942套到轴对位件21的小径端(此时小径端从风轮94外露)，此时，中心孔942的直径大于小径端的直径，这样较容易沿轴对位件21移动风轮94。人工向轴对位件21的大径端移动风轮94，同时使得过渡段262插入风轮平键槽943，此时，过渡段262的宽度和/或高度小于风轮平键槽943，这样较容易沿过渡段262移动风轮94。当风轮94移动到大径端后，在轴对位件21、过渡段262以及嵌入段261的导向作用下，风轮94的中心孔942、风轮平键槽943分别正对电机轴孔934、电机平键槽933。然后将键槽对位件25拆卸下后，通过风轮压紧体111将风轮94顶到电机轴932上，然后再将平键95敲入风轮平键槽943以及电机平键槽933即可。通常，在完成平键95敲入的工序后再旋转轴对位件21，将轴对位件21从电机轴932拆卸下周转使用。需要说明的是，为了方便通过扳手等工具旋转轴对位件21，轴对位件21的靠近大径端的一部分的断面可以设置为正六边形。

由上述可以看出，由于轴对位件21、过渡段262以及嵌入段261的导向，较容易将风轮94与电机轴932对位；并且由于轴对位件21的小径端伸出蜗壳92，安装风轮94时不会受到蜗壳92的限制，较容易将风轮94组装到电机轴932上。

作为具体的实施方式之一，固定槽23从小径端外露，固定槽23延伸形成从轴对位件21的小径端外露的插钩槽232，固定体27的底部设置有俯视时完全位于插钩槽232内的钩孔272。如图21所示，箭头二ARR2表示通过工具钩7将键槽对位件25从轴对位件21抽出的方向；当风轮94被顶入电机轴932后，需要将键槽对位件25从轴对位件21拆卸下时，将工具钩7伸入插钩槽232并插入钩孔272，能够方便地将键槽对位件25从轴对位件21抽出。如图20所示，线条二LINE2表示经过风轮平键槽943顶端内壁的参考线；参照线条二LINE2可见，风轮平键槽943顶端内壁与嵌入段261顶端之间存在间隙；通过工具钩7能够将键槽对位件25轻微翘起，进而便于将键槽对位件25从轴对位件21抽出。

如图15所示，作为具体的实施方式之一，导向体槽22还设置有与外露段221连通的轴向限位段224，轴向限位段224的宽度由轴对位件21的小径端向大径端逐渐变小，俯视时轴向限位段224内存在平键导向段225，平键导向段225的顶部与外露段221的底壁平齐。将键槽对位件25从轴对位件21拆下后，将平键95放置到平键导向段225上并向电机平键槽933以及风轮平键槽943推动，在平键导向段225侧壁的导向作用下，能够较容易地将平键95推入电机平键槽933以及风轮平键槽943。

如图16所示，作为具体的实施方式之一，过渡段262向外延伸形成限位凸起264，限位凸起264的宽度由轴对位件21的小径端向大径端逐渐变小并且与轴向限位段224侧壁贴合，轴对位件21具备磁吸性，比如为钢材制成而具备磁吸性。固定体27设置有磁性体271，比如磁性体271为磁铁，磁性体271与轴对位件21的磁性吸附而使得外延段263具有靠近大径端的趋势。能够确保键槽对位件25安装到轴对位件21上后不易脱落，并且限位凸起264与轴向限位段224的侧壁贴合能确保嵌入段261居中。

如图18所示，作为具体的实施方式之一，风轮压紧体111设置有让位腔116，使得风轮压紧体111整体为筒状，风轮压紧体111的一端固定设置有内壁凸起117。如图22所示，箭头三ARR3表示为压紧风轮94并插入平键95，风轮压紧体111的移动方向；移动风轮94使得电机轴932部分插入中心孔942后，将平键95放置到平键导向段225上，风轮压紧体111移动，即可使得风轮压紧体111抵持风轮94的被抵持部941，内壁凸起117抵持平键95，风轮压紧体111一次移动即可完成风轮94压紧以及插入平键95，生产效率较高。

在第一实施例的风机装配方法基础上，第二实施例的风机装配方法包括以下步骤：

步骤S1：将风机机座91立放并固定在托板812；将蜗壳92组装在风机机座91上；将电机93组装到风机机座91和/或蜗壳92上。

步骤S2：将轴对位件21的大径端与电机轴932固定连接，以实现轴对位件21的轴心线与电机轴932的轴心线处于同一轴线上。

步骤S3：将固定体27嵌入固定槽23而使得键槽对位件25安装到轴对位件21上，以实现嵌入段261嵌入外露段221且从轴对位件21的直径较大的一端外露，并且嵌入段261嵌入外露段221以及电机平键槽933。

步骤S4：将风轮94的中心孔942套到轴对位件21的小径端。

步骤S5：风轮压紧体111抵持风轮94，使得风轮94由轴对位件21的小径端向轴对位件21的大径端移动，直至风轮94的中心孔942套设在电机轴932上；当然，该步骤中也可以通过尾顶杆18抵持电机轴932实现对电机轴932的轴向限位。

如在本发明中使用用语：第一、第二等，不表示任何顺序、量或重要性，仅是用于区分。

如在本发明中使用用语：一个、一种等，不表示数量的限制，而是表示至少一个提到的对象的存在。

如在本发明中使用指示方位或位置的用语：顶部、底部、侧部、纵向、横向、中间、中心、外、内、水平、竖直、左、右、上方、下方等，意指反映相对位置，而非绝对位置。

如在本发明中使用的用语：大致、整体、近似、相近等，是为了指出存在特征但允许一定偏差的限定用语。允许一定偏差的量可取决于特定背景而变化；例如，针对尺寸的偏差、可取决于的特定背景包括但不限于尺寸公差的国家标准。

Claims (10)

1.风机装配装置，其包括风轮压紧装置(1)；其特征是，风轮压紧装置(1)包括风轮压紧机架(19)、尾顶杆(18)以及设置有风轮压紧体(111)的风轮压紧座(11)；尾顶杆(18)、风轮压紧体(111)均设置在风轮压紧机架(19)上且两者之间设置有间隙，尾顶杆(18)的轴心线与风轮压紧体(111)的轴心线处于同一轴线上，尾顶杆(18)、风轮压紧体(111)均具备直线动力，使得尾顶杆(18)、风轮压紧体(111)均能朝向所述间隙直线运动以实现风轮和电机的装配。

2.根据权利要求1所述的风机装配装置，其特征是，风轮压紧机架(19)包括升降台(191)以及与升降台(191)螺纹连接的丝杆(192)，升降台(191)与风轮压紧机架(19)竖向滑动连接，风轮压紧座(11)和尾顶杆(18)设置在升降台(191)上。

3.根据权利要求2所述的风机装配装置，其特征是，风轮压紧装置(1)还包括滑座(113)、压紧座气缸(114)以及滑座气缸(115)，滑座(113)分别与风轮压紧座(11)、升降台(191)直线滑动连接；压紧座气缸(114)的两端分别与滑座(113)、风轮压紧座(11)连接，滑座气缸(115)的两端分别与滑座(113)、升降台(191)连接。

4.根据权利要求1-3任一所述的风机装配装置，其特征是，包括装配线(8)，装配线(8)包括动力输送装置(81)；动力输送装置(81)包括动力链条(811)以及与动力链条(811)可拆卸连接的托板(812)，动力链条(811)穿过尾顶杆(18)、风轮压紧体(111)之间的间隙。

5.根据权利要求4所述的风机装配装置，其特征是，还包括位于尾顶杆(18)、风轮压紧体(111)之间的间隙的定位固定装置(82)，定位固定装置(82)包括定位固定臂(821)、定位固定框(826)、定位固定安装架(827)以及水平调节装置(828)；两组定位固定臂(821)分别与定位固定框(826)活动连接；两组定位固定臂(821)均具备使其活动的动力以实现对所述托板(812)的夹持；定位固定框(826)通过水平调节装置(828)与定位固定安装架(827)连接，使得定位固定框(826)能够相对定位固定安装架(827)直线滑动，所述直线滑动的方向平行于动力输送装置(81)的输送方向，定位固定臂(821)位于动力链条(811)的下方，所述定位固定臂(821)与托板(812)的移动路径平行。

6.根据权利要求4所述的风机装配装置，其特征是，还包括定位组件(2)，定位组件(2)包括轴对位件(21)以及键槽对位件(25)；轴对位件(21)的直径由一端向另一端逐渐缩小，轴对位件(21)的直径较大的一端为大径端、较小的一端为小径端，轴对位件(21)的大径端设置有连接凸起(211)；轴对位件(21)由其轴心线向其外周设置有固定槽(23)以及导向体槽(22)，导向体槽(22)包括从轴对位件(21)的大径端外露的外露段(221)，键槽对位件(25)设置有键槽导向体(26)以及固定体(27)，键槽导向体(26)包括依次连接的嵌入段(261)以及过渡段(262)，过渡段(262)的宽度由轴对位件(21)的小径端向大径端逐渐变小，和/或，过渡段(262)的高度由轴对位件(21)的小径端向大径端逐渐变大，固定体(27)嵌入固定槽(23)，嵌入段(261)嵌入外露段(221)且从轴对位件(21)的直径较大的一端外露。

7.根据权利要求6所述的风机装配装置，其特征是，导向体槽(22)还设置有与外露段(221)连通的轴向限位段(224)，轴向限位段(224)的宽度由轴对位件(21)的小径端向大径端逐渐变小，俯视时轴向限位段(224)内存在平键导向段(225)，平键导向段(225)的顶部与外露段(221)的底壁平齐。

8.根据权利要求7所述的风机装配装置，其特征是，过渡段(262)向外延伸形成限位凸起(264)，限位凸起(264)的宽度由轴对位件(21)的小径端向大径端逐渐变小并且与轴向限位段(224)侧壁贴合，轴对位件(21)具备磁吸性，固定体(27)设置有磁性体(271)，磁性体(271)与轴对位件(21)磁性吸附而使得外延段(263)具有靠近大径端的趋势。

9.根据权利要求8所述的风机装配装置，其特征是，风轮压紧体(111)设置有让位腔(116)，风轮压紧体(111)的一端固定设置有内壁凸起(117)。

10.风机装配方法，其使用权利要求6所述的风机装配装置，其特征是，包括以下步骤：

步骤S1：将风机机座(91)立放并固定在托板(812)；将蜗壳(92)组装在风机机座(91)上；将电机(93)组装到风机机座(91)和/或蜗壳(92)上；

步骤S2：将轴对位件(21)的大径端与电机轴(932)固定连接，以实现轴对位件(21)的轴心线与电机轴(932)的轴心线处于同一轴线上；

步骤S3：将固定体(27)嵌入固定槽(23)而使得键槽对位件(25)安装到轴对位件(21)上，以实现嵌入段(261)嵌入外露段(221)且从轴对位件(21)的直径较大的一端外露，并且嵌入段(261)嵌入外露段(221)以及电机平键槽(933)；

步骤S4：将风轮(94)的中心孔(942)套到轴对位件(21)的小径端；

步骤S5：风轮压紧体(111)抵持风轮(94)，使得风轮(94)由轴对位件(21)的小径端向轴对位件(21)的大径端移动，直至风轮(94)的中心孔(942)套设在电机轴(932)上。

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