CN115126260A - 一种钢桁架滑移装置及钢桁架滑移就位方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种钢桁架滑移装置，包括两根钢轨、行车起重机端梁和胎架；两根钢轨平行布置，二者通过压板锚固在结构面上；每根钢轨配置一个行车起重机端梁，行车起重机端梁的车轮与钢轨适配；所述胎架上放置钢桁架，胎架的两端固定在两个行车起重机端梁上，行车起重机端梁带动胎架和钢桁架沿钢轨的长度方向移动。本发明的有益效果为：本发明设计滑移装置，可确保大跨度钢结构在不同施工环境下安全高效的拼装运输就位的同时，又能最大程度减少整榀钢桁架的分段，避免整体性的破坏，减少钢结构拼装时的支撑措施，保证施工安全和施工质量，降低建造成本。

Description

一种钢桁架滑移装置及钢桁架滑移就位方法

技术领域

本发明涉及钢结构施工技术领域，具体涉及一种钢桁架滑移装置及钢桁架滑移就位方法。

背景技术

随着建筑行业的发展，大型建筑、空间建筑逐渐成为设计主流，大跨度空间钢结构形式多样，不仅使得空间钢结构体型更加完美，而且也使得钢结构的经济性、技术性得到了很好的展现。在现有施工技术中，塔吊吊装重量较小，难以满足大吨位钢桁架安装要求，故大跨度、大吨位钢结构吊装多采用吊车。然而，受施工空间限制，吊车难以下狭小施工场所内进行吊装工作；单榀主桁架分段多，焊接点多，整体性差，焊接拼装需设置大量支撑架体，高空作业量大，安全隐患大，作业效率低下，进度缓慢。

因此，有必要设计一种新的吊装辅助结构，在确保大跨度钢结构拼装、吊装安全的同时，又能最大程度减少整榀钢桁架的分段，保证施工质量。

发明内容

本发明的目的在于，针对现有技术的不足，提供一种安全可靠且能提高桁架整体性的钢桁架滑移组合装置及钢桁架滑移就位方法。

本发明采用的技术方案为：一种钢桁架滑移装置，包括两根钢轨、行车起重机端梁和胎架；两根钢轨平行布置，二者通过压板锚固在结构面上；每根钢轨配置一个行车起重机端梁，行车起重机端梁的车轮与钢轨适配；所述胎架上放置钢桁架，胎架的两端固定在两个行车起重机端梁上，行车起重机端梁带动胎架和钢桁架沿钢轨的长度方向移动。

按上述方案，所述胎架包括胎架主体和间隔设于胎架主体底部的支腿，所述胎架主体包括两根横梁和若干纵梁，两根横梁平行布置，若干纵梁沿横梁的长度方向间隔设于两根横梁之间，且纵梁的两端分别与横梁相连；所述支腿的上端与横梁相连，或与纵梁的端部相连。

按上述方案，所述行车起重机端梁包括端梁主体，以及安装于端梁主体上的电机、减速器和车轮，电机的电机轴与减速器的输入端相连，减速器的输出端与车轮的轮轴相连，驱动车轮沿钢轨行走。

按上述方案，所述行车起重机端梁通过两侧的临时支撑件与钢桁架的端部相连。

按上述方案，钢轨的底部两侧沿长度方向间隔布置有压板，压板通过锚栓锚固在结构面上。

按上述方案，所述临时支撑件的一端与设于钢桁架上的耳板螺栓固定，临时支撑件的另一端与焊接在行车起重机端梁上的端梁耳板螺栓固定。

按上述方案，所述临时支撑件采用工字钢制作。

按上述方案，横梁、纵梁和支腿均采用H型钢制作。

本发明还公开了一种钢桁架滑移就位方法，包括如下步骤：

步骤一、根据钢桁架的设计图纸，设计并制作权利要求1～8中任意一项所述的钢桁架滑移装置；

步骤二、对已制作完成的钢桁架滑移装置进行试滑移；

步骤三、将所述钢桁架滑移装置固定在可吊装范围内，支腿下垫设钢板，再将第一榀钢桁架逐段吊装在胎架上，拼装焊接钢桁架；

步骤四、安装临时支撑件：钢桁架焊接完成后，在行车起重机端梁两端头分别焊接穿孔耳板，临时支撑件的一端与钢桁架上弦的桁架耳板采用螺栓固定，临时支撑件的另一端与行车起重机端梁端头的穿孔耳板采用螺栓固定；

步骤五、临时支撑件加固完成后，拆除支腿底部的垫板，使支腿悬空，此时第一榀钢桁架全部荷载传递至行车起重机端梁上；

步骤六、启动行车起重机端梁，使其沿钢轨移动，对第一榀主桁架进行滑移就位；第一榀钢桁架到达设定位置后，端头采用千斤顶缓慢顶起，塞进钢马镫，拆除临时支撑件，钢桁架与胎架脱离；

步骤七、撤出所述钢桁架滑移装置，行车起重机端梁回到滑移起点，胎架支腿重新垫设钢板，进行下一榀钢桁架吊装拼焊，再逐榀进行滑移，直到所有钢桁架全部滑移就位。

按上述方案，所述钢桁架滑移装置的制作方法如下：

(1)、根据设计图纸上钢桁架的定位及吨位，计算钢轨所需长度、条数及型号；

(2)、根据设计图纸上钢桁架的跨度及分段位置，设计每条钢轨所在位置；

(3)、在结构面上布置钢轨；

(4)、将行车起重机端梁安装于钢轨上；

(5)、根据设计图纸上钢桁架的跨度设计胎架长度；

(6)、将胎架安装在行车起重机端梁上，并焊接牢固；胎架的支腿与结构面之间留有间距。

本发明的有益效果为：本发明设计滑移装置，可确保大跨度钢结构在不同施工环境下安全高效的拼装运输就位的同时，又能最大程度减少整榀钢桁架的分段，避免整体性的破坏，减少钢结构拼装时的支撑措施，保证施工安全和施工质量，降低建造成本。本发明操作简单，可适用于不同狭窄场地、不同跨度和不同吨位的多榀钢桁架滑移就位，在保证施工安全和施工质量的同时，加快了施工进度。

附图说明

图1为本发明一个具体实施例的整体结构示意图。

图2为图1的左视图。

图3为本实施例中临时支撑件的安装示意图。

图4为本实施例中钢轨的安装示意图。

图5为本实施例中行车起重机端梁的侧视图。

图6为本实施例中行车起重机端梁的主视图。

图7为本实施例中胎架的示意图。

图8为图7的俯视图。

其中：1、钢轨；2、压板；3、锚栓；4、行车起重机端梁；5、车轮；6、电机；7、减速器；8、胎架；9、支腿；10、钢桁架；11、桁架耳板；12、端梁耳板；13、临时支撑件。

具体实施方式

为了更好地理解本发明，下面结合附图和具体实施例对本发明作进一步地描述。

如图1所示的一种钢桁架滑移装置，包括两根钢轨1、行车起重机端梁4和胎架8；两根钢轨1平行布置，二者通过压板2锚固在结构面上；每根钢轨1配置一个行车起重机端梁4，行车起重机端梁4的车轮5与钢轨1适配；所述胎架8上放置钢桁架10，胎架8的两端固定在两个行车起重机端梁4上，行车起重机端梁4带动胎架8和钢桁架10沿钢轨1的长度方向移动。

本实施例中，所述钢轨1与行车起重机端梁4的车轮5适配，钢轨1的底部两侧沿长度方向间隔布置有压板2，压板2通过锚栓3锚固在结构面上。本实施例中，所述钢轨1可为铁路所用轨道，根据钢桁架10不用大小吨位可选用不同型号钢轨1，承载能力强，安全系数高。

本实施例中，所述行车起重机端梁4包括端梁主体，以及安装于端梁主体上的电机6、减速器7和车轮5，电机6的电机6轴与减速器7的输入端相连，减速器7的输出端与车轮5的轮轴相连，驱动车轮5沿钢轨1行走；所述行车起重机端梁4此为现有成熟技术，这里不再赘述。行车起重机端梁4安装于钢轨1上，传动效率高，体积小，承受负载能力强，带有遥控控制装置，进退操作方便。

优选地，所述行车起重机端梁4通过两侧的临时支撑件13与钢桁架10的端部相连。具体地，临时支撑件13的一端与设于钢桁架10上的桁架耳板11螺栓固定，临时支撑件13的另一端与焊接在行车起重机端梁4上的端梁耳板12螺栓固定，形成三角支撑，保证整体稳定性。本实施例中，所述临时支撑件13采用工字钢制作。

优选地，所述胎架8包括胎架主体和间隔设于胎架主体底部的支腿9，所述胎架主体包括两根横梁和若干纵梁，两根横梁平行布置，若干纵梁沿横梁的长度方向间隔设于两根横梁之间，且纵梁的两端分别与横梁相连；所述支腿9的上端与横梁相连，或与纵梁的端部相连。

本实施例中，所述胎架8焊接于行车起重机端梁4上，胎架8的两端分别比钢桁架10跨度两端各短0.5m；胎架8底部每隔4m设置一根支腿9，支腿9高度为1m，滑移前支腿9下方垫设垫板用于支撑钢桁架10；胎架8中的横梁、纵梁和支腿9军采用200H型钢加工制作。

在狭小空间内，大跨度、大吨位钢桁架10可通过以下方法滑移就位、分段焊接。一种钢桁架滑移就位方法，包括如下步骤：

步骤一、根据钢桁架10的设计图纸，设计并制作所述钢桁架滑移装置。所述钢桁架滑移装置的制作方法如下：

(1)、根据设计图纸上钢桁架10的定位及吨位，计算钢轨1所需长度、条数及型号。

(2)、根据设计图纸上钢桁架10的跨度及分段位置，设计每条钢轨1所在位置。

(3)、在结构面上布置钢轨1。具体地，在钢轨1两侧每隔0.5m设置压板2，轨道压板2采用化学锚栓固定在结构面上，使钢轨1与结构面紧密贴合；若结构面不平整存在空隙，则采用钢板垫平。

(4)、将行车起重机端梁4安装于钢轨1上。具体地，将行车起重机端梁4的车轮5卡在钢轨1上。

(5)、根据设计图纸上钢桁架10的跨度设计胎架8长度，使胎架8的两端比钢桁架10跨度两端各短0.5m。本实施例中，胎架8采用200H型钢加工制作，每隔4m设置支腿9，支腿9高度为1m。

(6)、将胎架8安装在行车起重机端梁4上，并焊接牢固；胎架8的支腿9与结构面之间保持0.2m的间距，所述钢桁架滑移装置制作完成。

步骤二、对已制作完成的钢桁架滑移装置进行试滑移，检查行车起重机端梁4的电机6和减速器7的性能，轨道滑移范围内悬空的支腿9与结构面之间的间距是否能保持较大空隙。

步骤三、将所述钢桁架滑移装置固定在可吊装范围内，支腿9下垫设钢板，再将第一榀钢桁架10逐段吊装在胎架8上，拼装焊接钢桁架10。

步骤四、安装临时支撑件13：钢桁架10焊接完成后，在行车起重机端梁4两端头分别焊接端梁耳板12，临时支撑件13的一端与钢桁架10上弦的桁架耳板11通过螺栓和/或锚栓3固定，临时支撑件13的另一端与行车起重机端梁4端头的端梁耳板12通过螺栓和/或锚栓3固定，形成三角支撑，保证滑移过程的稳定性。

步骤五、临时支撑件13加固完成后，拆除支腿9底部的垫板，使支腿9悬空，此时第一榀钢桁架10全部荷载传递至行车起重机端梁4上。

步骤六、启动行车起重机端梁4，使其沿钢轨1移动，对第一榀主桁架进行滑移就位，滑移速度为4米/分钟；第一榀钢桁架10到达设定位置后，端头采用千斤顶缓慢顶起0.02m，塞进200H型钢马镫，拆除临时支撑件13，钢桁架10与胎架8脱离。

步骤七、拆除所述钢桁架滑移装置，将行车起重机端梁4回到滑移起点，胎架8支腿9重新垫设钢板，进行下一榀钢桁架10吊装拼焊，再逐榀进行滑移，直到所有钢桁架10全部滑移就位。

最后应说明的是，以上仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，尽管参照实施例对本发明进行了详细的说明，对于本领域的技术人员来说，其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换，但是凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种钢桁架滑移装置，其特征在于，包括两根钢轨、行车起重机端梁和胎架；两根钢轨平行布置，二者通过压板锚固在结构面上；每根钢轨配置一个行车起重机端梁，行车起重机端梁的车轮与钢轨适配；所述胎架上放置钢桁架，胎架的两端固定在两个行车起重机端梁上，行车起重机端梁带动胎架和钢桁架沿钢轨的长度方向移动。

2.如权利要求1所述的钢桁架滑移装置，其特征在于，所述胎架包括胎架主体和间隔设于胎架主体底部的支腿，所述胎架主体包括两根横梁和若干纵梁，两根横梁平行布置，若干纵梁沿横梁的长度方向间隔设于两根横梁之间，且纵梁的两端分别与横梁相连；所述支腿的上端与横梁相连，或与纵梁的端部相连。

3.如权利要求1所述的钢桁架滑移装置，其特征在于，所述行车起重机端梁包括端梁主体，以及安装于端梁主体上的电机、减速器和车轮，电机的电机轴与减速器的输入端相连，减速器的输出端与车轮的轮轴相连，驱动车轮沿钢轨行走。

4.如权利要求1所述的钢桁架滑移装置，其特征在于，所述行车起重机端梁通过两侧的临时支撑件与钢桁架的端部相连。

5.如权利要求1所述的钢桁架滑移装置，其特征在于，钢轨的底部两侧沿长度方向间隔布置有压板，压板通过锚栓锚固在结构面上。

6.如权利要求4所述的钢桁架滑移装置，其特征在于，所述临时支撑件的一端与设于钢桁架上的耳板螺栓固定，临时支撑件的另一端与焊接在行车起重机端梁上的端梁耳板螺栓固定。

7.如权利要求4所述的钢桁架滑移装置，其特征在于，所述临时支撑件采用工字钢制作。

8.如权利要求2所述的钢桁架滑移装置，其特征在于，横梁、纵梁和支腿均采用H型钢制作。

9.一种钢桁架滑移就位方法，其特征在于，包括如下步骤：

步骤一、根据钢桁架的设计图纸，设计并制作权利要求1～8中任意一项所述的钢桁架滑移装置；

步骤二、对已制作完成的钢桁架滑移装置进行试滑移；

步骤三、将所述钢桁架滑移装置固定在可吊装范围内，支腿下垫设钢板，再将第一榀钢桁架逐段吊装在胎架上，拼装焊接钢桁架；

步骤四、安装临时支撑件：钢桁架焊接完成后，在行车起重机端梁两端头分别焊接穿孔耳板，临时支撑件的一端与钢桁架上弦的桁架耳板采用螺栓固定，临时支撑件的另一端与行车起重机端梁端头的穿孔耳板采用螺栓固定；

步骤五、临时支撑件加固完成后，拆除支腿底部的垫板，使支腿悬空，此时第一榀钢桁架全部荷载传递至行车起重机端梁上；

步骤六、启动行车起重机端梁，使其沿钢轨移动，对第一榀主桁架进行滑移就位；第一榀钢桁架到达设定位置后，端头采用千斤顶缓慢顶起，塞进钢马镫，拆除临时支撑件，钢桁架与胎架脱离；

步骤七、撤出所述钢桁架滑移装置，行车起重机端梁回到滑移起点，胎架支腿重新垫设钢板，进行下一榀钢桁架吊装拼焊，再逐榀进行滑移，直到所有钢桁架全部滑移就位。

10.如权利要求9所述的钢桁架滑移就位方法，其特征在于，所述钢桁架滑移装置的制作方法如下：

(1)、根据设计图纸上钢桁架的定位及吨位，计算钢轨所需长度、条数及型号；

(2)、根据设计图纸上钢桁架的跨度及分段位置，设计每条钢轨所在位置；

(3)、在结构面上布置钢轨；

(4)、将行车起重机端梁安装于钢轨上；

(5)、根据设计图纸上钢桁架的跨度设计胎架长度；

(6)、将胎架安装在行车起重机端梁上，并焊接牢固；胎架的支腿与结构面之间留有间距。

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