CN115122522B - 一种pcb塞孔专用高导热树脂的制备方法 - Google Patents

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Abstract

本发明涉及一种PCB塞孔专用高导热树脂的制备方法，包括混合单元与取料单元，所述混合单元上端固定安装有取料单元，所述取料单元包括进料筒、输料带架、储料盒与预热机，本发明通过取料单元对原料进行等量运输，保证原料的质量比符合需求标准，通过混合单元对混合原料进行均匀搅拌，使其充分混合，保证该聚合体的传热均一，在对有机溶剂、固化催化剂与活性单体进行取料时，通过取料单元保证任意时间内量取的有机溶剂、固化催化剂与活性单体的质量比符合2:1:1，保证高导热树脂的质量。

Description

一种PCB塞孔专用高导热树脂的制备方法
技术领域
本发明涉及高导热树脂制备技术领域，具体为一种PCB塞孔专用高导热树脂的制备方法。
背景技术
PCB高导热塞孔树脂是指具有高导热性能的树脂材料，其主要用于PCB产业，以达到减小PCB板子面积的目的，同时对板子进行保护，对板子上的导通孔进行堵塞，以便于进行镀铜，随着PCB产业的快速发展，高导热树脂的需要量也来越多。
PCB高导热塞孔树脂在成产过程中，需要称取质量比例合适的原料，将其混合后进行球磨处理， 最后通过真空热油压机中进行升温与层压处理，最终保温得到高导热塞孔树脂，整个加工过程中，有机溶剂、固化催化剂与活性单体的含量极少，但其重要性使其不可或缺，而有机溶剂、固化催化剂与活性单体之间的质量比范围较小，因此操作人员在称取原料时，需要准确称量，且生产加工过程中，原料的质量随时可能会根据实际情况改变，导致操作人员需要重新按照比例计算称量，整个加工过程中，难以保证有机溶剂、固化催化剂与活性单体之间的质量比符合需求，从而导致该高导热树脂的质量较低，且由于混合后的溶液聚合物因其体系粘稠，从而导致其传热困难，最终影响该高导热树脂的质量。
发明内容
为了解决上述技术问题，本发明提供一种PCB塞孔专用高导热树脂的制备方法。
一种PCB塞孔专用高导热树脂的制备方法，其使用了一种PCB塞孔专用高导热树脂的制备设备，该设备包括混合单元与取料单元，采用上述PCB塞孔专用高导热树脂的制备设备对PCB塞孔专用高导热树脂进行制备时的具体方法如下：
S1、预热处理：首先向预热机内通入质量比为1:0.02的导热填料与低介质损耗树脂，通过预热机对其进行预热处理，预热温度为150℃；
S2、称取原料：称取与导热填料的质量比为1:2的石墨烯，通入搅拌筒，同时通过输料带架对储料盒内的有机溶剂、固化催化剂与活性单体进行均量运输，运输质量比为2:1:1，运输的材料最终进入搅拌筒内，当石墨烯与其的质量比满足1:0.1％:0.05％:0.05％时，停止运输；
S3、均匀搅拌：经过预热处理后的导热填料与低介质损耗树脂通入搅拌筒内，通过电机一带动转动柱转动，对混合材料进行搅拌处理，使其混合均匀；
S4、球磨加工：将混合均匀的材料通入球磨机进行球磨处理，加工时间为5小时，最终将球磨后得到的物料置于真空热油压机中进行升温与层压处理，最终保温得到高导热塞孔树脂；
所述混合单元上端固定安装有取料单元；
所述混合单元包括三脚支架，三脚支架上端固定安装有球磨机，球磨机上固定安装有搅拌筒，搅拌筒上固定安装有通料管，搅拌筒外壁固定安装有保温壳，运输筒与搅拌筒互相垂直，搅拌筒上端通过电机座固定安装有电机一，电机一输出轴固定安装有隔热板，隔热板下端固定安装有转动柱，搅拌筒内部与转动柱内部均固定安装有电热丝，转动柱外端面均匀转动连接有可伸缩搅拌杆，转动柱外端面均匀固定安装有刮料架，搅拌筒为陶瓷筒材质，搅拌筒内壁均匀开设有不规则环形凹槽，可伸缩搅拌杆末端与不规则环形凹槽之间滚动连接，可伸缩搅拌杆与刮料架均为导热耐腐蚀材料。
所述取料单元包括进料筒，搅拌筒上端左侧固定安装有进料筒，进料筒上侧外端均匀固定安装有输料带架，输料带架右端固定安装有储料盒，搅拌筒上端左侧固定安装有预热机。
优选技术方案一：所述球磨机左侧固定安装有进料口，进料口上端固定安装有电动阀门，进料口上端固定安装有搅拌筒，球磨机内的衬板与研磨球均为陶瓷材质。
优选技术方案二：所述可伸缩搅拌杆包括定位圆柱，转动柱外端面均匀转动连接有定位圆柱，定位圆柱外以滑动配合的方式连接有空心导向杆，空心导向杆内以滑动配合的方式连接有移动圆柱，定位圆柱与移动圆柱之间固定安装有连接弹簧，移动圆柱末端固定安装有与不规则环形凹槽相配合的弧形刮板，弧形刮板中部滚动连接有滚珠。
优选技术方案三：所述刮料架包括固定杆，转动柱外端面均匀固定安装有固定杆，位于同一垂直平面的固定杆末端共同固定安装有弧形刮料件，相邻的弧形刮料件相对端面均开设有刮料凹槽，刮料凹槽内转动连接有刮料圆柱，刮料圆柱外端面均匀开设有弧形刮料槽。
优选技术方案四：所述进料筒内表面光滑，进料筒上端固定安装有气泵，进料筒上端均匀固定安装有出气锥筒，相邻的出气锥筒之间联通，中部的出气锥筒上端固定安装有主气管，主气管与气泵出气口固定连接，主气管内端固定安装有过滤板。
优选技术方案五：所述输料带架包括定位台，进料筒上侧外端均匀固定安装有定位台，定位台上靠近进料筒的一侧与远离进料筒的一侧均转动连接有链轮一，相邻的链轮一之间通过齿链带传动连接，定位台一端固定安装有电机二，电机二输出轴与靠近进料筒的链轮一固定连接，齿链带外表面均匀固定安装有等腰梯形件，相邻的等腰梯形件之间通过销轴转动连接，等腰梯形件远离齿链带一端中部开设有盛料槽，盛料槽内表面光滑，盛料槽边缘开设有圆角，定位台下端固定安装有收集盒，收集盒下端固定安装有棱台筒，棱台筒下端固定安装有倾斜输料管，倾斜输料管左端固定安装有垂直上料筒，垂直上料筒上端通过电机座固定安装有电机三，电机三输出轴通过联轴器固定安装有螺纹输料杆，垂直上料筒右端与储料盒之间固定安装有连接管。
优选技术方案六：所述定位台上固定安装有直角架，直角架下端固定安装有倾斜的矩形刮板，相邻的矩形刮板相对端面均固定安装有倾斜刮板，矩形刮板与倾斜刮板下端均开设有刮料槽。
优选技术方案七：所述储料盒包括固定支架，定位台上端固定安装有固定支架，固定支架下端固定安装有盒体，盒体下端固定安装有锥形出料筒，锥形出料筒下端与等腰梯形件之间以滑动配合的方式相连接。
优选技术方案八：所述输料带架运输的物质种类不可互换，三个输料带架上的盛料槽的容积各不相同，根据有机溶剂、固化催化剂与活性单体的质量比为2:1:1，且有机溶剂、固化催化剂与活性单体的密度比，可以得知与有机溶剂、固化催化剂与活性单体所对应的盛料槽的容积比为2.4:1:1.1。
本发明具备以下有益效果：1、本发明提供的一种PCB塞孔专用高导热树脂的制备方法，通过取料单元对原料进行等量运输，保证原料的质量比符合需求标准，通过混合单元对混合原料进行均匀搅拌，使其充分混合，保证该聚合体的传热均一，在对有机溶剂、固化催化剂与活性单体进行取料时，通过取料单元保证任意时间内量取的有机溶剂、固化催化剂与活性单体的质量比符合2:1:1，保证高导热树脂的质量。
2、本发明设置的混合单元，通过定位圆柱、空心导向杆与移动圆柱相配合，以达到使可伸缩搅拌杆可在转动的同时根据不规则环形凹槽的形状进行伸长缩短的目的，通过弧形刮板对不规则环形凹槽内附着的原料进行刮除，防止原料干涉滚珠的运动。
3、本发明设置的取料单元，通过出气锥筒排出的气体，对进料筒内壁附着的材料以及进入进料筒内的部分输料带架表面附着的材料进行吹动，使其快速向下掉落。
4、本发明设置的取料单元，通过等腰梯形件上的盛料槽对原料进行等量运输，并对多余的原料进行运输再收集，以防止产生浪费。
附图说明
图1为本发明的工作流程示意图。
图2为本发明的主视立体结构示意图。
图3为本发明的主视平面结构示意图。
图4为本发明的图3的N处的局部放大图。
图5为本发明的矩形刮板与倾斜刮板的主视立体结构示意图。
图6为本发明的弧形刮料件的俯视平面结构示意图。
图中：1、混合单元；11、三脚支架；12、球磨机；121、进料口；122、电动阀门；13、搅拌筒；13、通料管；15、保温壳；16、电机一；17、隔热板；18、转动柱；18、电热丝；20、可伸缩搅拌杆；201、定位圆柱；201、空心导向杆；203、移动圆柱；204、连接弹簧；206、弧形刮板；206、滚珠；21、刮料架；211、固定杆；212、弧形刮料件；213、刮料凹槽；214、刮料圆柱；215、弧形刮料槽；22、不规则环形凹槽；2、取料单元；24、进料筒；241、气泵；243、出气锥筒；243、主气管；241、过滤板；25、输料带架；251、定位台；2511、直角架；2512、矩形刮板；2513、倾斜刮板；2514、刮料槽；252、链轮一；253、齿链带；254、电机二；255、等腰梯形件；256、盛料槽；257、收集盒；258、棱台筒；259、倾斜输料管；260、垂直上料筒；261、电机三；262、螺纹输料杆；262、连接管；26、储料盒；291、固定支架；292、盒体；293、锥形出料筒；27、预热机。
具体实施方式
下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
参阅图1，一种PCB塞孔专用高导热树脂的制备方法，其使用了一种PCB塞孔专用高导热树脂的制备设备，该设备包括混合单元1与取料单元2，采用上述PCB塞孔专用高导热树脂的制备设备对PCB塞孔专用高导热树脂进行制备时的具体方法如下：
S1、预热处理：首先向预热机27内通入质量比为1:0.02的导热填料与低介质损耗树脂，通过预热机27对其进行预热处理，预热温度为150℃；
S2、称取原料：称取与导热填料的质量比为1:2的石墨烯，通入搅拌筒13，同时通过输料带架25对储料盒26内的有机溶剂、固化催化剂与活性单体进行均量运输，运输质量比为2:1:1，运输的材料最终进入搅拌筒13内，当石墨烯与其的质量比满足1:0.1％:0.05％:0.05％时，停止运输；
S3、均匀搅拌：经过预热处理后的导热填料与低介质损耗树脂通入搅拌筒13内，通过电机一16带动转动柱18转动，对混合材料进行搅拌处理，使其混合均匀；
S4、球磨加工：将混合均匀的材料通入球磨机12进行球磨处理，加工时间为5小时，最终将球磨后得到的物料置于真空热油压机中进行升温与层压处理，最终保温得到高导热塞孔树脂；
参阅图2，所述混合单元1上端固定安装有取料单元2；
参阅图2与图3，所述混合单元1包括三脚支架11，三脚支架11上端固定安装有球磨机12，球磨机12上固定安装有搅拌筒13，搅拌筒13上固定安装有通料管14，搅拌筒13外壁固定安装有保温壳15，运输筒与搅拌筒13互相垂直，搅拌筒13上端通过电机座固定安装有电机一16，电机一16输出轴固定安装有隔热板17，隔热板17下端固定安装有转动柱18，搅拌筒13内部与转动柱18内部均固定安装有电热丝19，转动柱18外端面均匀转动连接有可伸缩搅拌杆20，转动柱18外端面均匀固定安装有刮料架21，搅拌筒13为陶瓷筒材质，搅拌筒13内壁均匀开设有不规则环形凹槽22，可伸缩搅拌杆20末端与不规则环形凹槽22之间滚动连接，可伸缩搅拌杆20与刮料架21均为导热耐腐蚀材料；当经过取料单元2处理后的原料均通入搅拌筒13内后，通过电机一16带动转动柱18转动，从而带动可伸缩搅拌杆20与刮料架21转动，通过可伸缩搅拌杆20对搅拌筒13内的混合原料进行搅拌，使其混合均匀，通过刮料架21对搅拌筒13内壁附着的原料进行刮除，防止排出搅拌筒13的混合原料的量与进入搅拌筒13内的量存在偏差，通过电热丝19与均为导热耐腐蚀材料的可伸缩搅拌杆20与刮料架21，使混合材料受热均匀。
参阅图2，所述取料单元2包括进料筒24，搅拌筒13上端左侧固定安装有进料筒24，进料筒24上侧外端均匀固定安装有输料带架25，输料带架25右端固定安装有储料盒26，搅拌筒13上端左侧固定安装有预热机27；通过预热机27对质量比为1:0.02的导热填料与低介质损耗树脂进行预热处理，通过输料带架25对储料盒26内的有机溶剂、固化催化剂与活性单体进行均量运输，通过刮料架21刮除多余的材料，运输后的材料通入输料架，通过输料架对其进行称重处理，当材料的质量符合需求标准后，输料带架25停止输送，此时通过混合单元1对材料进行混合搅拌。
参阅图2与图3，所述球磨机12左侧固定安装有进料口121，进料口121上端固定安装有电动阀门122，进料口121上端固定安装有搅拌筒13，球磨机12内的衬板与研磨球均为陶瓷材质；通过电动阀门122控制搅拌筒13内的原料进入进料口121，由于材料中含有有机溶剂，因此球磨机12内的衬板与研磨球选用耐磨耐腐蚀且不会生锈的陶瓷材质。
参阅图3，所述可伸缩搅拌杆20包括定位圆柱201，转动柱18外端面均匀转动连接有定位圆柱201，定位圆柱201外以滑动配合的方式连接有空心导向杆202，空心导向杆202内以滑动配合的方式连接有移动圆柱203，定位圆柱201与移动圆柱203之间固定安装有连接弹簧204，移动圆柱203末端固定安装有与不规则环形凹槽22相配合的弧形刮板205，弧形刮板205中部滚动连接有滚珠206；通过定位圆柱201、空心导向杆202与移动圆柱203相配合，以达到使可伸缩搅拌杆20可在转动的同时根据不规则环形凹槽22的形状进行伸长缩短的目的，通过连接弹簧204使移动圆柱203与定位圆柱201之间受力均衡，通过弧形刮板205对不规则环形凹槽22内附着的原料进行刮除，防止原料干涉滚珠206的运动。
参阅图3与图6，所述刮料架21包括固定杆211，转动柱18外端面均匀固定安装有固定杆211，位于同一垂直平面的固定杆211末端共同固定安装有弧形刮料件212，相邻的弧形刮料件212相对端面均开设有刮料凹槽213，刮料凹槽213内转动连接有刮料圆柱214，刮料圆柱214外端面均匀开设有弧形刮料槽215；通过刮料圆柱214上的弧形刮料槽215对搅拌筒13内壁附着的原料进行刮除。
参阅图3与图4，所述进料筒24内表面光滑，进料筒24上端固定安装有气泵241，进料筒24上端均匀固定安装有出气锥筒242，相邻的出气锥筒242之间联通，中部的出气锥筒242上端固定安装有主气管243，主气管243与气泵241出气口固定连接，主气管243内端固定安装有过滤板244；通过气泵241将空气通过主气管243送入出气锥筒242，最终排出，对进料筒24内壁附着的材料以及进入进料筒24内的部分输料带架25表面附着的材料进行吹动，使其快速向下掉落，通过过滤板244防止空气中的灰尘颗粒进入搅拌筒13内。
参阅图2、图3与图4，所述输料带架25包括定位台251，进料筒24上侧外端均匀固定安装有定位台251，定位台251上靠近进料筒24的一侧与远离进料筒24的一侧均转动连接有链轮一252，相邻的链轮一252之间通过齿链带253传动连接，定位台251一端固定安装有电机二254，电机二254输出轴与靠近进料筒24的链轮一252固定连接，齿链带253外表面均匀固定安装有等腰梯形件255，相邻的等腰梯形件255之间通过销轴转动连接，等腰梯形件255远离齿链带253一端中部开设有盛料槽256，盛料槽256内表面光滑，盛料槽256边缘开设有圆角，定位台251下端固定安装有收集盒257，收集盒257下端固定安装有棱台筒258，棱台筒258下端固定安装有倾斜输料管259，倾斜输料管259左端固定安装有垂直上料筒260，垂直上料筒260上端通过电机座固定安装有电机三261，电机三261输出轴通过联轴器固定安装有螺纹输料杆262，垂直上料筒260右端与储料盒26之间固定安装有连接管263；通过电机二254带动链轮一252转动，在齿链带253的传动下，两个链轮一252同向转动，等腰梯形件255上的盛料槽256对储料盒26内的原料进行盛取，最终通过螺纹输料杆262带动材料向上运动进入储料盒26，以防造成浪费。
参阅图2与图5，所述定位台251上固定安装有直角架2511，直角架2511下端固定安装有倾斜的矩形刮板2512，相邻的矩形刮板2512相对端面均固定安装有倾斜刮板2513，矩形刮板2512与倾斜刮板2513下端均开设有刮料槽2514；通过倾斜刮板2513与矩形刮板2512上的刮料槽2514对等腰梯形件255表面多余的材料进行刮除，刮除后的材料向下掉落进收集盒257。
参阅图2与图3，所述储料盒26包括固定支架291，定位台251上端固定安装有固定支架291，固定支架291下端固定安装有盒体292，盒体292下端固定安装有锥形出料筒293，锥形出料筒293下端与等腰梯形件255之间以滑动配合的方式相连接；当锥形出料筒293下端不与等腰梯形件255表面接触时，锥形出料筒293内的原料掉落至盛料槽256内，齿链带253带动等腰梯形件255移动，从而使锥形出料筒293下端再次与等腰梯形件255表面接触，此时原料无法继续排出。
参阅图2，所述输料带架25运输的物质种类不可互换，三个输料带架25上的盛料槽256的容积各不相同，根据有机溶剂、固化催化剂与活性单体的质量比为2:1:1，且有机溶剂、固化催化剂与活性单体的密度比，可以得知与有机溶剂、固化催化剂与活性单体所对应的盛料槽256的容积比为2.4:1:1.1；根据各个材料的密度与质量比，计算出各个材料的体积比。
尽管已经示出和描述了本发明的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本发明的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本发明的范围由所附权利要求及其等同物限定。

Claims (8)

1.一种PCB塞孔专用高导热树脂的制备方法，其使用了一种PCB塞孔专用高导热树脂的制备设备，该设备包括混合单元(1)与取料单元(2)，其特征在于：采用上述PCB塞孔专用高导热树脂的制备设备对PCB塞孔专用高导热树脂进行制备时的具体方法如下：
S1、预热处理：首先向预热机(27)内通入质量比为1:0.02的导热填料与低介质损耗树脂，通过预热机(27)对其进行预热处理，预热温度为150℃；
S2、称取原料：称取与导热填料的质量比为1:2的石墨烯，通入搅拌筒(13)，同时通过输料带架(25)对储料盒(26)内的有机溶剂、固化催化剂与活性单体进行均量运输，运输质量比为2:1:1，运输的材料最终进入搅拌筒(13)内，当石墨烯与其的质量比满足1:0.1％:0.05％:0.05％时，停止运输；
S3、均匀搅拌：经过预热处理后的导热填料与低介质损耗树脂通入搅拌筒(13)内，通过电机一(16)带动转动柱(18)转动，对混合材料进行搅拌处理，使其混合均匀；
S4、球磨加工：将混合均匀的材料通入球磨机(12)进行球磨处理，加工时间为5小时，最终将球磨后得到的物料置于真空热油压机中进行升温与层压处理，最终保温得到高导热塞孔树脂；
所述混合单元(1)上端固定安装有取料单元(2)；
所述混合单元(1)包括三脚支架(11)，三脚支架(11)上端固定安装有球磨机(12)，球磨机(12)上固定安装有搅拌筒(13)，搅拌筒(13)上固定安装有通料管(14)，搅拌筒(13)外壁固定安装有保温壳(15)，运输筒与搅拌筒(13)互相垂直，搅拌筒(13)上端通过电机座固定安装有电机一(16)，电机一(16)输出轴固定安装有隔热板(17)，隔热板(17)下端固定安装有转动柱(18)，搅拌筒(13)内部与转动柱(18)内部均固定安装有电热丝(19)，转动柱(18)外端面均匀转动连接有可伸缩搅拌杆(20)，转动柱(18)外端面均匀固定安装有刮料架(21)，搅拌筒(13)为陶瓷筒材质，搅拌筒(13)内壁均匀开设有不规则环形凹槽(22)，可伸缩搅拌杆(20)末端与不规则环形凹槽(22)之间滚动连接，可伸缩搅拌杆(20)与刮料架(21)均为导热耐腐蚀材料；
所述取料单元(2)包括进料筒(24)，搅拌筒(13)上端左侧固定安装有进料筒(24)，进料筒(24)上侧外端均匀固定安装有输料带架(25)，输料带架(25)右端固定安装有储料盒(26)，搅拌筒(13)上端左侧固定安装有预热机(27)；
所述输料带架(25)包括定位台(251)，进料筒(24)上侧外端均匀固定安装有定位台(251)，定位台(251)上靠近进料筒(24)的一侧与远离进料筒(24)的一侧均转动连接有链轮一(252)，相邻的链轮一(252)之间通过齿链带(253)传动连接，定位台(251)一端固定安装有电机二(254)，电机二(254)输出轴与靠近进料筒(24)的链轮一(252)固定连接，齿链带(253)外表面均匀固定安装有等腰梯形件(255)，相邻的等腰梯形件(255)之间通过销轴转动连接，等腰梯形件(255)远离齿链带(253)一端中部开设有盛料槽(256)，盛料槽(256)内表面光滑，盛料槽(256)边缘开设有圆角，定位台(251)下端固定安装有收集盒(257)，收集盒(257)下端固定安装有棱台筒(258)，棱台筒(258)下端固定安装有倾斜输料管(259)，倾斜输料管(259)左端固定安装有垂直上料筒(260)，垂直上料筒(260)上端通过电机座固定安装有电机三(261)，电机三(261)输出轴通过联轴器固定安装有螺纹输料杆(262)，垂直上料筒(260)右端与储料盒(26)之间固定安装有连接管(263)。
2.根据权利要求1所述的一种PCB塞孔专用高导热树脂的制备方法，其特征在于：所述球磨机(12)左侧固定安装有进料口(121)，进料口(121)上端固定安装有电动阀门(122)，进料口(121)上端固定安装有搅拌筒(13)，球磨机(12)内的衬板与研磨球均为陶瓷材质。
3.根据权利要求1所述的一种PCB塞孔专用高导热树脂的制备方法，其特征在于：所述可伸缩搅拌杆(20)包括定位圆柱(201)，转动柱(18)外端面均匀转动连接有定位圆柱(201)，定位圆柱(201)外以滑动配合的方式连接有空心导向杆(202)，空心导向杆(202)内以滑动配合的方式连接有移动圆柱(203)，定位圆柱(201)与移动圆柱(203)之间固定安装有连接弹簧(204)，移动圆柱(203)末端固定安装有与不规则环形凹槽(22)相配合的弧形刮板(205)，弧形刮板(205)中部滚动连接有滚珠(206)。
4.根据权利要求1所述的一种PCB塞孔专用高导热树脂的制备方法，其特征在于：所述刮料架(21)包括固定杆(211)，转动柱(18)外端面均匀固定安装有固定杆(211)，位于同一垂直平面的固定杆(211)末端共同固定安装有弧形刮料件(212)，相邻的弧形刮料件(212)相对端面均开设有刮料凹槽(213)，刮料凹槽(213)内转动连接有刮料圆柱(214)，刮料圆柱(214)外端面均匀开设有弧形刮料槽(215)。
5.根据权利要求1所述的一种PCB塞孔专用高导热树脂的制备方法，其特征在于：所述进料筒(24)内表面光滑，进料筒(24)上端固定安装有气泵(241)，进料筒(24)上端均匀固定安装有出气锥筒(242)，相邻的出气锥筒(242)之间联通，中部的出气锥筒(242)上端固定安装有主气管(243)，主气管(243)与气泵(241)出气口固定连接，主气管(243)内端固定安装有过滤板(244)。
6.根据权利要求1所述的一种PCB塞孔专用高导热树脂的制备方法，其特征在于：所述定位台(251)上固定安装有直角架(2511)，直角架(2511)下端固定安装有倾斜的矩形刮板(2512)，相邻的矩形刮板(2512)相对端面均固定安装有倾斜刮板(2513)，矩形刮板(2512)与倾斜刮板(2513)下端均开设有刮料槽(2514)。
7.根据权利要求1所述的一种PCB塞孔专用高导热树脂的制备方法，其特征在于：所述储料盒(26)包括固定支架(291)，定位台(251)上端固定安装有固定支架(291)，固定支架(291)下端固定安装有盒体(292)，盒体(292)下端固定安装有锥形出料筒(293)，锥形出料筒(293)下端与等腰梯形件(255)之间以滑动配合的方式相连接。
8.根据权利要求1所述的一种PCB塞孔专用高导热树脂的制备方法，其特征在于：所述输料带架(25)运输的物质种类不可互换，三个输料带架(25)上的盛料槽(256)的容积各不相同，根据有机溶剂、固化催化剂与活性单体的质量比为2:1:1，且有机溶剂、固化催化剂与活性单体的密度比，可以得知与有机溶剂、固化催化剂与活性单体所对应的盛料槽(256)的容积比为2.4:1:1.1。
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