CN115117354B - 悬浮法胶液制备方法、正极浆料、正极极片和锂离子电池 - Google Patents

悬浮法胶液制备方法、正极浆料、正极极片和锂离子电池 Download PDF

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Abstract

本发明公开了一种悬浮法胶液制备方法、正极浆料、正极极片和锂离子电池，涉及粘结剂生产技术领域。本工艺首先按照NMP→PVDF→NMP加料方式将物料由投料系统投入制胶机内，按照特定的搅拌参数及温度控制方法进行搅拌，完成后将胶液转移至储罐进行一定时间的静置。将静置后的胶液加入双行星合浆机进行搅拌，依次加入导电剂和活性物质进行预混搅拌、高速搅拌、粘度调整搅拌和浆料真空脱泡。通过本工艺制备的锂离子电池正极胶液和浆料，分散性和稳定性好，可以大幅度提高正极胶液制胶效率，缩短合浆所用时间。通过本工艺胶液制得的锂离子电池，能提高锂离子电池的循环性能、倍率充放电性能和一致性性能。

Description

悬浮法胶液制备方法、正极浆料、正极极片和锂离子电池
技术领域
本发明涉及锂离子电池生产技术领域，具体涉及一种悬浮法胶液制备方法、正极浆料、正极极片和锂离子电池。
背景技术
锂离子电池经过近三十年的飞速发展，已广泛的应用于笔记本电脑、移动电话、数码相机、储能等领域。近年来，随着人们对于环境保护意识的加强，汽车尾气所带来的环境污染和全球气候变暖现象已经引起了广泛的关注，为了根治汽车尾气对环境污染和全球气候变暖现象以及缓解石油资源日益减少带来的能源危机，节能环保的电动汽车发展成为全世界关注的问题。和其他移动设备相比，电动汽车对电池的安全、循环寿命、电池一致性以及环境适应能力等性能提出更高的要求。与其它电池相比，锂离子电池具有安全性高、成本低、低温好等优点，可广泛的应用于低速电动车和电动自行车。
电池级聚偏二氟乙烯(PVDF)有两种制备方法：乳液法和悬浮法，悬浮聚合的PVDF相比传统的乳液法PVDF有明显的优势，如粘结力大，使用量少，可降低电池的直流内阻，提高电池的能量密度和电性能。将锂离子电池正极粘结剂分散溶解的过程俗称制胶，制胶是锂电行业中锂电池湿法合浆制作的一个重要工步，制胶的效果决定着后续合浆、涂布及最终电池性能的好坏。
目前锂离子电池的正极浆料合浆工艺有湿法和干法两种，悬浮法PVDF因粒径大分散困难不适用于干混合浆工艺，湿法合浆工艺需先将PVDF粘结剂在N-甲基吡咯烷酮 (NMP)溶剂内完全溶解，但因悬浮法PVDF较难分散一般制胶胶液固含量控制在5％以内，制胶效率低，且制胶后立即使用会出现电性能异常，若胶液固含量高粘结剂在 NMP溶剂内未分散溶解好会严重影响电池的电性能，尖晶石锰酸锂电池表现则更为明显。
公布号为CN107195958A的中国专利申请文献，公开了一种固体粉末粘结剂的制胶方法，具体提供了一种通过优化搅拌工艺以实现粉末粘结剂制备成均匀分散胶体的方法，通过工艺制得固含量为8％的PVDF胶体，胶液固含量依然较低。
发明内容
本发明所要解决的技术问题在于如何解决现有悬浮法粘结剂制胶工艺中胶液固含量低，制胶效率低的问题。
本发明通过以下技术手段实现解决上述技术问题的：
一种悬浮法胶液制备方法，包括以下步骤：
(1)物料加入：先将溶剂的一部分加入制胶机内，后加入粘结剂并开启搅拌，再将剩余的溶剂以喷淋方式加入制胶机内，加入过程开启分散；
(2)制胶温度设置：设置制胶机循环冷却水启动温度、关闭温度以及胶液报警温度；
(3)高速分散：在真空条件下，将步骤(1)加入后的物料先按第一分散转速进行分散，再按第二分散转速进行分散；
(4)胶液真空消泡：对步骤(3)处理后的物料进行真空搅拌消泡；
(5)胶液检测：消泡结束后，测试胶液温度、粘度、固含量；
(6)胶液静置：将检测合格的胶液输送至胶液储罐中，在储罐中真空搅拌，然后静置，制备完成。
说明：分散时不关闭搅拌，制胶过程搅拌是一直开的。
有益效果：本发明优化了现有悬浮法粘结剂的制胶工艺，对工艺中各工序的转速和温度控制参数作了特定限定，改进后的制胶工艺，大幅提高了制胶的效率，以常规悬浮法胶液固含量为例，传统的制胶工艺固含量一般在5％以内，而采用本发明的工艺可以轻松达到10％甚至更高，大大提高了制胶效率。
优选的，所述步骤(1)中溶剂为N-甲基吡咯烷酮(NMP)，粘结剂为聚偏氟氯乙烯(PVDF)。
优选的，所述步骤(1)中溶剂与粘结剂的质量比为(8-10)：(0.5-1.5)。
优选的，所述步骤(1)中溶剂与粘结剂的质量比为9：1。
优选的，所述步骤(1)中溶剂的一部分具体为溶剂质量的50-70％。
优选的，所述步骤(1)中搅拌的转速为10-30r/min，分散的转速为600-800r/min。
优选的，所述步骤(2)中制胶机循环冷却水启动温度为45-50℃，循环冷却水关闭温度为35-38℃。
优选的，所述步骤(2)中胶液上限报警温度为50-53℃，胶液下限报警温度为 34-36℃。
优选的，所述步骤(3)中真空条件为小于等于-80Kpa。
优选的，所述步骤(3)中第一分散转速为1100-1200r/min，第一分散的时间为0.5-2h；第二分散转速为900-1000r/min，第二分散的时间为3-4h。
优选的，所述步骤(3)分散过程中胶液温度控制在40-50℃。
优选的，所述步骤(4)中真空为-90～-100Kpa，搅拌的转速为10-30r/min，搅拌的时间为20-30min。
优选的，所述步骤(5)中胶液固含量为8％-12％。
优选的，制胶过程中，不需要单独的加热装置对胶液进行加热升温，只需设计特定的分散转速和胶液的固含量，由高速分散产生热量快速达到工艺要求的温度，在温度达到上限时自动启动循环冷却水来进行降温，使整个制胶过程胶液的温度控制在40-50℃。
优选的，制胶过程中，制胶高速分散启动后设置并启动定时低温报警和高温超温报警并停机，防止制胶过程冷却水系统出现故障，胶液出现低温或高温，影响胶液质量。
优选的，所述步骤(6)中真空为-90～-100Kpa，搅拌的转速为10r/min，胶液静置的时间为36-72h。
本发明还提供一种使用上述胶液制备的正极浆料，包括正极活性物质、导电剂、胶液和溶剂；所述正极活性物质、导电剂、胶液和溶剂的重量比(65-70)：(1.2-1.8)： (10-20)：(12-20)；所述的正极活性物质为锰酸锂，导电剂为导电炭黑SP，溶剂为 N-甲基吡咯烷酮(NMP)。
本发明还提供一种使用上述正极浆料制备的正极极片，包括正极集流体和涂覆在正极集流体上的正极浆料；所述的正极集流体为铝箔。
本发明还提供一种使用上述正极极片制备的锂离子电池，包括铝塑膜壳体和密封在该电池壳体内的电极组和电解液；所述的电极组包括正极极片、负极极片、以及位于正、负极间的隔膜。
本发明的优点在于：
1、与现有技术相比，本发明优化了现有悬浮法粘结剂的制胶工艺，对工艺中各工序的转速和温度控制参数作了特定限定，改进后的制胶工艺，大幅提高了制胶的效率，以常规悬浮法胶液固含量为例，传统的制胶工艺固含量一般在5％以内，而采用本发明的工艺可以轻松达到10％甚至更高，大大提高了生产效率，而且因为特定的转速和温度控制，可以保证制胶温度稳定在40－50℃并进行自动防呆控制，完成后的胶液经过一定时间的常温搁置可以保证胶液充分的溶解和稳定而不失胶液的性能。
2、与传统的干法工艺相比，采用先集中制胶可以解决粘结剂干混后加入溶剂搅拌不易溶解，导致浆料分散困难，分散效果差，浆料的均匀性差等问题，从而大大改善涂布效果。
3、本发明由于采用高温制胶和常温搁置工艺，制备的胶液稳定可靠，提高了合浆和涂布的工序稳定性，使用制备胶液生产的锰酸锂锂电池循环性能和倍率性能明显优于传统电池。
附图说明
图1为本发明实施例1和对比例1-2制得的锂离子电池的循环曲线图；
图2为本发明实施例1和对比例1-2制得的锂离子电池的倍率放电对比图。
具体实施方式
为使本发明实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本发明实施例，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
实施例1：
一种悬浮法胶液制备方法，包括以下步骤：
(1)物料加入：先将360kg溶剂NMP质量的60％(即216kg溶剂NMP)加入制胶机内，后加入40kg粘结剂PVDF并开启搅拌20r/min，再将剩余的144kg溶剂NMP 以喷淋方式加入制胶机内，加入过程开启分散700r/min；
(2)制胶温度设置：将制胶机循环冷却水启动温度设置为48℃，循环冷却水关闭温度设置为36℃，胶液上限报警温度设置为51℃，加完料搅拌60min低温报警温度设置为35℃；
(3)高速分散：在真空-80Kpa下，将步骤(1)加入后的物料先按第一分散转速1200r/min进行分散，分散1h后，再按第二分散转速950r/min进行分散，分散4h后，关闭分散；
(4)胶液真空消泡：对步骤(3)处理后的物料进行真空搅拌消泡；真空为-95Kpa，搅拌的转速20r/min，搅拌的时间30min；
(5)胶液检测：消泡结束后，首先检测胶液外观，然后测试胶液温度、粘度、固含量；
(6)胶液静置：将检测合格的胶液输送至胶液储罐中，在储罐中真空搅拌，真空 -95Kpa，搅拌的转速为10r/min，然后静置38h，制备完成。
使用本实施例中的胶液制备正极浆料，包括以下步骤：
将静置后的胶液根据工艺用量加入双行星合浆机内，然后根据现有湿法合浆工艺进行合浆制得正极浆料；正极浆料包括正极活性物质、导电剂、胶液和溶剂；正极活性物质、导电剂、胶液和溶剂的重量比67.1：1.4：14：16；其中的正极活性物质为锰酸锂，导电剂为导电炭黑SP，溶剂为N-甲基吡咯烷酮(NMP)，胶液为本实施例制备的胶液。
使用本实施例中的正极浆料制备正极极片，包括以下步骤：
将制得的正极浆料涂覆在正极集流体铝箔上，经过120-130℃高温烘烤后制得正极极片。
使用本实施例中的正极极片制备锂离子电池，负极浆料及负极极片的制备方法与现有技术相同，按20Ah锂离子电池工艺要求将极片进行锟压，然后进行模切、叠片、极耳焊接、封装、注液、化成、degas、分容制作成锂离子电池。
对本实施例制得的胶液的固含量、锂离子电池的性能进行检测。
实施例2：
一种悬浮法胶液制备方法，包括以下步骤：
(1)物料加入：先将360kg溶剂NMP质量的50％(即180kg溶剂NMP)加入制胶机内，后加入40kg粘结剂PVDF并开启搅拌10r/min，再将剩余的180kg溶剂NMP 以喷淋方式加入制胶机内，加入过程开启分散600r/min；
(2)制胶温度设置：将制胶机循环冷却水启动温度设置为45℃，循环冷却水关闭温度设置为35℃，胶液上限报警温度设置为50℃，加完料搅拌55min低温报警温度设置为34℃；
(3)高速分散：在真空-80Kpa下，将步骤(1)加入后的物料先按第一分散转速1100r/min进行分散，分散0.5h后；再按第二分散转速900r/min进行分散，分散3h后，关闭分散；
(4)胶液真空消泡：对步骤(3)处理后的物料进行真空搅拌消泡；真空为-90Kpa，搅拌的转速10r/min，搅拌的时间20min；
(5)胶液检测：消泡结束后，首先检测胶液外观，然后测试胶液温度、粘度、固含量；
(6)胶液静置：将检测合格的胶液输送至胶液储罐中，在储罐中真空搅拌，真空 -90Kpa，搅拌的转速为10r/min，然后静置36h，制备完成。
使用本实施例中的胶液制备正极浆料，包括以下步骤：
将静置后的胶液根据工艺用量加入双行星合浆机内，然后根据现有湿法合浆工艺进行合浆制得正极浆料；正极浆料包括正极活性物质、导电剂、胶液和溶剂；正极活性物质、导电剂、胶液和溶剂的重量比65：1.2：10：12；其中的正极活性物质为锰酸锂，导电剂为导电炭黑SP，溶剂为N-甲基吡咯烷酮(NMP)，胶液为本实施例制备的胶液。
使用本实施例中的正极浆料制备正极极片，包括以下步骤：
将制得的正极浆料涂覆在正极集流体铝箔上，经过120-130℃高温烘烤后制得正极极片。
使用本实施例中的正极极片制备锂离子电池，负极浆料及负极极片的制备方法与现有技术相同，按20Ah锂离子电池工艺要求将极片进行锟压，然后进行模切、叠片、极耳焊接、封装、注液、化成、degas、分容制作成锂离子电池。
实施例3：
一种悬浮法胶液制备方法，包括以下步骤：
(1)物料加入：先将360kg溶剂NMP质量的70％(即252kg溶剂NMP)加入制胶机内，后加入40kg粘结剂PVDF并开启搅拌30r/min，再将剩余的108kg溶剂NMP 以喷淋方式加入制胶机内，加入过程开启分散800r/min；
(2)制胶温度设置：将制胶机循环冷却水启动温度设置为50℃，循环冷却水关闭温度设置为38℃，胶液上限报警温度设置为53℃，加完料搅拌65min低温报警温度设置为36℃；
(3)高速分散：在真空-80Kpa下，将步骤(1)加入后的物料先按第一分散转速1150r/min进行分散，分散2h后，再按第二分散转速1000r/min进行分散，分散3.5h后，关闭分散；
(4)胶液真空消泡：对步骤(3)处理后的物料进行真空搅拌消泡；真空为-100Kpa，搅拌的转速30r/min，搅拌的时间25min；
(5)胶液检测：消泡结束后，首先检测胶液外观，然后测试胶液温度、粘度、固含量；
(6)胶液静置：将检测合格的胶液输送至胶液储罐中，在储罐中真空搅拌，真空为-100Kpa，搅拌的转速为10r/min，然后静置72h，制备完成。
使用本实施例中的胶液制备正极浆料，包括以下步骤：
将静置后的胶液根据工艺用量加入双行星合浆机内，然后根据现有湿法合浆工艺进行合浆制得正极浆料；正极浆料包括正极活性物质、导电剂、胶液和溶剂；正极活性物质、导电剂、胶液和溶剂的重量比70：1.8：20：20；其中的正极活性物质为锰酸锂，导电剂为导电炭黑SP，溶剂为N-甲基吡咯烷酮(NMP)，胶液为本实施例制备的胶液。
使用本实施例中的正极浆料制备正极极片，包括以下步骤：
将制得的正极浆料涂覆在正极集流体铝箔上，经过120-130℃高温烘烤后制得正极极片。
使用本实施例中的正极极片制备锂离子电池，负极浆料及负极极片的制备方法与现有技术相同，按20Ah锂离子电池工艺要求将极片进行锟压，然后进行模切、叠片、极耳焊接、封装、注液、化成、degas、分容制作成锂离子电池。
实施例4
本实施例与实施例1的区别在于：步骤(1)中加入320kg溶剂NMP，加入20kg 粘结剂PVDF。
实施例5
本实施例与实施例1的区别在于：步骤(1)中加入400kg溶剂NMP，加入60kg 粘结剂PVDF。
对比例1：
一种悬浮法胶液制备方法，包括以下步骤：
(1)物料加入：先将360kg溶剂NMP质量的60％(即216kg溶剂NMP)加入制胶机内，后加入40kg粘结剂PVDF并开启搅拌20r/min，再将剩余的144kg溶剂NMP 以喷淋方式加入制胶机内，加入过程开启分散700r/min；
(2)制胶温度设置：将制胶机循环冷却水启动温度设置为20℃，胶液上限报警温度设置为40℃；
(3)高速分散：在真空-80Kpa下，将步骤(1)加入后的物料先按第一分散转速1200r/min进行分散，分散1h后，再按第二分散转速950r/min进行分散，分散4h后，关闭分散；
(4)胶液真空消泡：对步骤(3)处理后的物料进行真空搅拌消泡；真空为-95Kpa，搅拌的转速20r/min，搅拌的时间30min；
(5)胶液检测：消泡结束后，首先检测胶液外观，然后测试胶液温度、粘度、固含量；
(6)胶液静置：将检测合格的胶液输送至胶液储罐中，在储罐中真空搅拌，真空 -95Kpa，搅拌的转速为10r/min，然后静置38h，制备完成。
该对比例与实施例1的区别在于：制胶温度设置不同。
使用本对比例中的胶液制备正极浆料，包括以下步骤：
将静置后的胶液根据工艺用量加入双行星合浆机内，然后根据现有湿法合浆工艺进行合浆制得正极浆料；正极浆料包括正极活性物质、导电剂、胶液和溶剂；正极活性物质、导电剂、胶液和溶剂的重量比67.1：1.4：14：16；其中的正极活性物质为锰酸锂，导电剂为导电炭黑SP，溶剂为N-甲基吡咯烷酮(NMP)，胶液为本实施例制备的胶液。
使用本对比例中的正极浆料制备正极极片，包括以下步骤：
将制得的正极浆料涂覆在正极集流体铝箔上，经过120-130℃高温烘烤后制得正极极片。
使用本对比例中的正极极片制备锂离子电池，负极浆料及负极极片的制备方法与现有技术相同，按20Ah锂离子电池工艺要求将极片进行锟压，然后进行模切、叠片、极耳焊接、封装、注液、化成、degas、分容制作成锂离子电池。
对本对比例制得的锂离子电池进行性能检测。
对比例2：
一种悬浮法胶液制备方法，包括以下步骤：
(1)物料加入：先将360kg溶剂NMP质量的60％(即216kg溶剂NMP)加入制胶机内，后加入40kg粘结剂PVDF并开启搅拌20r/min，再将剩余的144kg溶剂NMP 以喷淋方式加入制胶机内，加入过程开启分散700r/min；
(2)制胶温度设置：将制胶机循环冷却水启动温度设置为48℃，循环冷却水关闭温度设置为36℃，胶液上限报警温度设置为51℃，加完料搅拌60min低温报警温度设置为35℃；
(3)高速分散：在真空-80Kpa下，将步骤(1)加入后的物料先按第一分散转速1200r/min进行分散，分散1h后，再按第二分散转速950r/min进行分散，分散4h后，关闭分散；
(4)胶液真空消泡：对步骤(3)处理后的物料进行真空搅拌消泡；真空为-95Kpa，搅拌的转速20r/min，搅拌的时间30min；
(5)胶液检测：消泡结束后，首先检测胶液外观，然后测试胶液温度、粘度、固含量；
(6)胶液静置：将检测合格的胶液不经过静置直接用于合浆。
该对比例与实施例1的区别在于：检测合格的胶液不经过静置直接用于合浆。
使用本对比例中的胶液制备正极浆料，包括以下步骤：
将静置后的胶液根据工艺用量加入双行星合浆机内，然后根据现有湿法合浆工艺进行合浆制得正极浆料；正极浆料包括正极活性物质、导电剂、胶液和溶剂；正极活性物质、导电剂、胶液和溶剂的重量比67.1：1.4：14：16；其中的正极活性物质为锰酸锂，导电剂为导电炭黑SP，溶剂为N-甲基吡咯烷酮(NMP)，胶液为本实施例制备的胶液。
使用本对比例中的正极浆料制备正极极片，包括以下步骤：
将制得的正极浆料涂覆在正极集流体铝箔上，经过120-130℃高温烘烤后制得正极极片。
使用本对比例中的正极极片制备锂离子电池，负极浆料及负极极片的制备方法与现有技术相同，按20Ah锂离子电池工艺要求将极片进行锟压，然后进行模切、叠片、极耳焊接、封装、注液、化成、degas、分容制作成锂离子电池。
对本对比例制得的锂离子电池的性能进行检测。
实施例1-5和对比例1-2的检测结果如下表1：
制备方法 制胶所用时间(h) 胶液固含量(％)
传统制胶 4-5 5
实施例1 5 10
实施例2 4 10
实施例3 5.5 10
实施例4 4 10
实施例5 4.5 10
对比例1 5 10
对比例2 5 10
表1
从表1可以明确看出，相比传统的悬浮法粘结剂制胶工艺(传统制胶工艺只控制制胶过程胶液的高温，如胶液温度高于20℃开启循环水，防止胶液温度过高粘性降低，且制胶完成后不进行静置直接用于合浆，此方法只能用于低固含量的悬浮法粘结剂制胶，一般固含量＜5％，高固含量的胶液必须在制胶过程控制合适的温度和制胶后静置一定时间才能保证粘结剂充分溶胀、分散，才能保证用于此胶液制作的电池性能稳定和优异)，采用本发明工艺所用时间基本一致，制胶时间在4-5小时，制胶固含量从5％提高至10％。
图1为本发明实施例1和对比例1-2制得的锂离子电池的循环曲线图，从图1中可以看出：实施例1常温循环性能明显优于对比例1-2，且循环周期在850次左右时对比例1-2电芯循环明显跳水，实施例1循环曲线缓慢下降，分析与PVDF粘结剂失效有较大关系。
图2为本发明实施例1和对比例1-2制得的锂离子电池的倍率放电对比图，从图2中可以看出：实施例1电池0.5C、1C、3C倍率明显优于对比例1-2，对比例1和2电池倍率性能基本相当，都低于实施例2-3个百分点，说明高固含量的PVDF胶液不论是低温制备还是高温制备后直接使用都不能使PVDF在溶剂中充分的溶解，对电池性能有较大影响。
以上实施例仅用以说明本发明的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明各实施例技术方案的精神和范围。

Claims (4)

1.一种悬浮法粘结剂胶液制备方法，其特征在于，包括以下步骤：
（1）物料加入：先将溶剂的一部分加入制胶机内，后加入粘结剂并开启搅拌，再将剩余的溶剂以喷淋方式加入制胶机内，加入过程开启分散；所述溶剂与粘结剂的质量比为（8-10）：（0.5-1.5）；所述溶剂为NMP，粘结剂为PVDF；所述搅拌的转速为10-30r/min，分散的转速为600-800r/min；
（2）制胶温度设置：设置制胶机循环冷却水启动温度、关闭温度以及胶液报警温度；
（3）高速分散：在真空条件下，将步骤（1）加入后的物料先按第一分散转速进行分散，再按第二分散转速进行分散；所述第一分散转速为1100-1200r/min，第一分散的时间为0.5-2h；第二分散转速为900-1000r/min，第二分散的时间为3-4h；
（4）胶液真空消泡：对步骤（3）处理后的物料进行真空搅拌消泡；
（5）胶液检测：消泡结束后，测试胶液温度、粘度、固含量；
（6）胶液静置：将检测合格的胶液输送至胶液储罐中，在储罐中真空搅拌，然后静置，制备完成；
所述步骤（2）中制胶机循环冷却水启动温度为45-50℃，循环冷却水关闭温度为35-38℃；
所述步骤（2）中胶液上限报警温度为50-53℃，胶液下限报警温度为34-36℃；
所述步骤（4）中真空为-90 ~ -100Kpa，搅拌的转速为10-30r/min，搅拌的时间为20-30min；
所述步骤（6）中真空为-90 ~ -100Kpa，搅拌的转速为10 r/min，胶液静置的时间为36-72h。
2.一种使用权利要求1的方法制得的胶液制备的正极浆料，其特征在于，包括正极活性物质、导电剂、胶液和溶剂；所述正极活性物质、导电剂、胶液和溶剂的重量比（65-70）：（1.2-1.8）：（10-20）：（12-20）；所述的正极活性物质为锰酸锂，导电剂为导电炭黑SP，溶剂为N-甲基吡咯烷酮。
3.一种使用权利要求2的正极浆料的正极极片，其特征在于，包括正极集流体和涂覆在正极集流体上的正极浆料；所述的正极集流体为铝箔。
4.一种使用权利要求3的正极极片的锂离子电池，其特征在于，包括铝塑膜壳体和密封在该电池壳体内的电极组和电解液；所述的电极组包括正极极片、负极极片、以及位于正、负极间的隔膜。
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