CN115109418A - 一种吸波硅橡胶及其制备方法 - Google Patents

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Abstract

本发明公开一种吸波硅橡胶及其制备方法，所述吸波硅橡胶包括以下原料：甲基乙烯基硅橡胶100份、白炭黑0.05～20份、吸收剂200～400份、乙烯基硅油1～10份、含氢硅油1～20份、硫化剂1.5～3份，其中，所述吸收剂经过硅烷偶联剂改性处理。本发明提供的吸波硅橡胶相比于普通吸波硅橡胶而言，抗拉强度提升约2倍，抗撕裂强度提升约50～100％。

Description

一种吸波硅橡胶及其制备方法
技术领域
本发明涉及吸波材料技术领域，具体涉及一种吸波硅橡胶及其制备方法。
背景技术
电磁波目前已在日常生活、工业生产和军事等领域获得了广泛的应用，随之形成的复杂电磁环境带来了大量的负面效应，如电磁干扰、电磁波导致的信息安全以及电磁辐射对人体可能的健康危害。目前，有效地抑制或防止电磁波的辐射主要依靠对其的反射(电磁波屏蔽材料)或者吸收(吸波材料)，电磁屏蔽可以达到减少被屏蔽物体对外界环境的辐射，或减少外界辐射对被屏蔽物体的电磁干扰，但是并未从根本上消除电磁波，被反射的电磁波可能形成二次污染，继续对其它设备造成干扰。而吸波材料能够将电磁波的能量吸收并转换为热能，在治理电磁污染方面有广泛的研究和应用前景。
与其它吸波材料相比，吸波橡胶除了具有优良的吸波性能外，还具有柔软、密度小、弹性好、任意弯曲等特点，能方便地加工、裁剪成不同形状，布置在难以处理的腔体内部或用作结构较为复杂的器件的吸波层，受到研究人员的广泛关注。硅橡胶与其它橡胶相比，具有优异的耐温性能，良好的耐环境及介质性能，主要用作吸波橡胶密封件。与硅橡胶常用补强填料白炭黑相比，吸收剂金属粉的补强效果并不理想，且甲基硅橡胶的非极性特点导致其本体强度和抗撕裂强度与其他合成橡胶相比要差，因此需要对吸波硅橡胶体系进行进一步的优化。
发明内容
本发明的主要目的是提出一种吸波硅橡胶及其制备方法，旨在提高吸波硅橡胶的本体强度、抗撕裂强度。
为实现上述目的，本发明提出一种吸波硅橡胶，按质量份数计，所述吸波硅橡胶包括以下原料：
甲基乙烯基硅橡胶100份、白炭黑0.05～20份、吸收剂200～400份、乙烯基硅油1～10份、含氢硅油1～20份、硫化剂1.5～3份，其中，所述吸收剂经过硅烷偶联剂改性处理。
可选地，所述硅烷偶联剂的质量为所述吸收剂和所述硅烷偶联剂总质量的1～6％。
可选地，所述硅烷偶联剂含乙烯基；和/或，
所述吸收剂包括羰基铁、合金粉、铁氧体中的至少一种。
可选地，所述白炭黑为气相法白炭黑。
可选地，所述吸波硅橡胶还包括0.05～10质量份的界面相容剂。
可选地，所述界面相容剂为硅烷偶联剂或甲基丙烯酸类物质。
可选地，所述乙烯基硅油的粘度为300～8000Pa·s；和/或，
所述含氢硅油的含氢量≥1.6％。
可选地，所述甲基乙烯基硅橡胶为110-2胶。
可选地，所述硫化剂为过氧化物类硫化剂。
为实现上述目的，本发明还提出一种吸波硅橡胶的制备方法，包括以下步骤：
使用硅烷偶联剂对吸收剂进行表面处理，得改性吸收剂；
将甲基乙烯基硅橡胶、白炭黑、所述改性吸收剂、乙烯基硅油和含氢硅油混炼后，再加入硫化剂混炼，得吸波硅橡胶生胶；
将所述吸波硅橡胶生胶停放在至少24h后，压延、硫化成型，制得吸波硅橡胶。
可选地，使用硅烷偶联剂对吸收剂进行表面处理，得改性吸收剂的步骤，包括：
将吸收剂、硅烷偶联剂和溶剂混合搅拌，然后抽滤、干燥，得改性吸收剂；其中，所述硅烷偶联剂的质量为所述吸收剂和所述硅烷偶联剂总质量的1～6％，所述溶剂包括无水乙醇、甲醇中的至少一种。
可选地，将甲基乙烯基硅橡胶、白炭黑、所述改性吸收剂、乙烯基硅油和含氢硅油混炼后，再加入硫化剂混炼，得吸波硅橡胶生胶的步骤，包括：
将甲基乙烯基硅橡胶、白炭黑、所述改性吸收剂、乙烯基硅油、含氢硅油和界面相容剂混炼后，再加入硫化剂混炼，得吸波硅橡胶生胶。
本发明提供的技术方案中，所述吸波硅橡胶包括甲基乙烯基硅橡胶、白炭黑、吸收剂、乙烯基硅油、含氢硅油、硫化剂，其中，所述吸收剂经过硅烷偶联剂改性处理；如此，通过添加经过硅烷偶联剂改性处理的吸收剂，同时添加可以显著改善固化网络交联密度的乙烯基硅油和含氢硅油，以及添加可以控制甲基乙烯基硅橡胶硬度的白炭黑，使得到的吸波硅橡胶相比于普通吸波硅橡胶而言，抗拉强度提升约2倍，抗撕裂强度提升约50～100％。
附图说明
为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅为本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他相关的附图。
图1为本发明提供的吸波硅橡胶的制备方法的一实施例的流程示意图。
本发明目的的实现、功能特点及优点将结合实施例，参照附图做进一步说明。
具体实施方式
为使本发明实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述。实施例中未注明具体条件者，按照常规条件或制造商建议的条件进行。所用试剂或仪器未注明生产厂商者，均为可以通过市售购买获得的常规产品。另外，全文中出现的“和/或”的含义，包括三个并列的方案，以“A和/或B”为例，包括A方案、或B方案、或A和B同时满足的方案。此外，各个实施例之间的技术方案可以相互结合，但是必须是以本领域普通技术人员能够实现为基础，当技术方案的结合出现相互矛盾或无法实现时应当认为这种技术方案的结合不存在，也不在本发明要求的保护范围之内。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
硅橡胶与其它橡胶相比，具有优异的耐温性能，良好的耐环境及介质性能，主要用作吸波橡胶密封件。与硅橡胶常用补强填料白炭黑相比，吸收剂金属粉的补强效果并不理想，且甲基硅橡胶的非极性特点导致其本体强度和抗撕裂强度与其他合成橡胶相比要差，因此需要对吸波硅橡胶体系进行进一步的优化。
鉴于此，本发明提出一种吸波硅橡胶，按质量份数计，所述吸波硅橡胶包括以下原料：甲基乙烯基硅橡胶100份、白炭黑0.05～20份、吸收剂200～400份、乙烯基硅油1～10份、含氢硅油1～20份、硫化剂1.5～3份，其中，所述吸收剂经过硅烷偶联剂改性处理。
本发明提供的技术方案中，所述吸波硅橡胶包括甲基乙烯基硅橡胶、白炭黑、吸收剂、乙烯基硅油、含氢硅油、硫化剂，其中，所述吸收剂经过硅烷偶联剂改性处理；如此，通过添加经过硅烷偶联剂改性处理的吸收剂，同时添加可以显著改善固化网络交联密度的乙烯基硅油和含氢硅油，以及添加可以控制甲基乙烯基硅橡胶硬度的白炭黑，使得到的吸波硅橡胶相比于普通吸波硅橡胶而言，抗拉强度提升约2倍，抗撕裂强度提升约50～100％。
在本发明中，通过对所述吸收剂表面使用硅烷偶联剂进行改性处理，可以使得所述吸收剂与硅橡胶体系形成化学键合，极大地改善吸收剂在橡胶体系中的分散性和相容性，从而有助于提高吸波硅橡胶的强度。具体地，在本发明的一些实施例中，使用所述硅烷欧联剂对所述吸收剂进行表面改性时，所述硅烷偶联剂的使用浓度为1～6％，也即，所述硅烷偶联剂的质量为所述吸收剂和所述硅烷偶联剂总质量的1～6％。
在本发明的一些实施例中，所述吸收剂为金属粉，具体地，所述吸收剂包括羰基铁、合金粉、铁氧体中的至少一种，既可以是上述物质中的任意一种，也可以是其中任意两种或三种的混合物，其中，所述合金粉为含有铝、铬、钼等的至少一种元素的铁硅合金粉。进一步地，所述吸收剂选用羰基铁、合金粉、铁氧体中的至少一种时，优选使用含有乙烯基的硅烷偶联剂对所述吸收剂进行表面处理，以改善吸收剂粉体与硅橡胶的相容性，通过引入CH2＝CH-基团，使其在加热加压条件下与所述吸波硅橡胶体系中的CH2＝CH-或活性H-反应，提高体系交联密度，发挥补强作用。
在本发明的一些实施例中，所述甲基乙烯基硅橡胶为110-2胶。
进一步地，在本发明的一些实施例中，所述白炭黑为气相法白炭黑，通过所述气相法白炭黑的添加，可用于控制所述甲基乙烯基硅橡胶(110-2胶)硫化后的邵氏硬度不大于50HA。
在本发明的一些实施例中，所述吸波硅橡胶还包括界面相容剂，所述界面相容剂的质量份数为0.05～10份。通过所述界面相容剂的添加，不仅可以改善填料与硅橡胶界面相容性，从而有助于提高所述吸波硅橡胶的强度，还有助于改善所述吸波硅橡胶与其他基材，例如织物、金属等的界面结合力，提高界面粘结强度，从而解决目前吸波硅橡胶存在的与其他基材界面粘结强度差的问题。具体地，所述界面相容剂为硅烷偶联剂或甲基丙烯酸类物质，例如甲基丙烯酸锌等。
更进一步地，在本发明的一些实施例中，所述乙烯基硅油的粘度为300～8000Pa·s。
另外，在本发明的一些实施例中，所述含氢硅油的含氢量≥1.6％。
所述吸收剂经过所述硅烷偶联剂改性处理后，携带活性反应基团CH2＝CH-；所述乙烯基硅油为C胶，含有多乙烯基，用作集中交联剂；所述含氢硅油带有活性H-，可以与体系中的乙烯基双键发生反应，如此，通过所述乙烯基硅油和所述含氢硅油的添加，可以有效调整改善所述吸波硅橡胶硫化过程中形成的分子网络结构，使三维网络更为致密，从而改善吸波硅橡胶的力学性能，提高抗撕裂强度。
所述硫化剂的作用是在硅橡胶硫化成型的过程中，促进形成交联网络结构，改善硅橡胶的性能，在本发明实施例中，所述硫化剂为过氧化物类硫化剂，具体可选用例如双二五硫化剂(2,5-二甲基-2,5-双(叔丁基过氧基)己烷，简称DBPH)等。
基于本发明上述提供的吸波硅橡胶，本发明还提出一种吸波硅橡胶的制备方法，图1所示为本发明提供的吸波硅橡胶的制备方法的一实施例。参阅图1所示，在本实施例中，所述吸波硅橡胶的制备方法包括以下步骤：
步骤S10、使用硅烷偶联剂对吸收剂进行表面处理，得改性吸收剂；
步骤S20、将甲基乙烯基硅橡胶、白炭黑、所述改性吸收剂、乙烯基硅油和含氢硅油混炼后，再加入硫化剂混炼，得吸波硅橡胶生胶；
步骤S30、将所述吸波硅橡胶生胶停放在至少24h后，压延、硫化成型，制得吸波硅橡胶。
首先，使用硅烷偶联剂对吸收剂粉体进行表面改性处理，使吸收剂粉体表面包覆硅烷偶联剂，得改性吸收剂，所述硅烷偶联剂优选为带乙烯基的硅烷偶联剂。然后，将甲基乙烯基硅橡胶、白炭黑、所述改性吸收剂、乙烯基硅油和含氢硅油先混炼后，再加入硫化剂混炼，得吸波硅橡胶生胶；或者，也可以将甲基乙烯基硅橡胶与白炭黑预先混合，得到添加有白炭黑的甲基乙烯基硅橡胶，再把所述添加有白炭黑的甲基乙烯基硅橡胶与所述改性吸收剂、乙烯基硅油、含氢硅油先进行混炼后，再加入硫化剂继续混炼，得吸波硅橡胶生胶。最后，将制得的吸波硅橡胶生胶停放至少24h后，压延成片，入模具加热加压硫化成型，即制得所述吸波硅橡胶。
本发明提供的吸波硅橡胶的制备方法中，选用甲基乙烯基硅橡胶为所述吸波硅橡胶体系中的基胶，添加白炭黑用以控制基胶硫化后的邵氏硬度不大于40，对所述吸收剂进行硅烷偶联剂改性处理后，使其携带活性反应基团CH2＝CH-；另外，所述乙烯基硅油为C胶，含有多乙烯基，用作集中交联剂；所述含氢硅油带有活性H-，可以和体系中的乙烯基双键发生反应，从而通过所述乙烯基硅油和所述含氢硅油的添加，实现调整硫化过程中形成的分子网络结构，使三维网络更为致密，从而改善吸波硅橡胶的力学性能，提高抗撕裂强度。
在本发明的一些实施例中，所述吸波硅橡胶还包括界面相容剂，对应地，步骤S20具体可通过以下方式实施：将甲基乙烯基硅橡胶、白炭黑、所述改性吸收剂、乙烯基硅油、含氢硅油和界面相容剂先混炼后，再加入硫化剂混炼，得吸波硅橡胶生胶；或者，也可以将甲基乙烯基硅橡胶与白炭黑预先混合，得到添加有白炭黑的甲基乙烯基硅橡胶，再把所述添加有白炭黑的甲基乙烯基硅橡胶与所述改性吸收剂、乙烯基硅油、含氢硅油、界面相容剂先进行混炼后，再加入硫化剂继续混炼，得吸波硅橡胶生胶。
添加所述界面相容剂后，所述界面相容剂中含有活性反应基团，不仅能够改善硅橡胶体系中各组分的相容性，提高所述吸波硅橡胶本体强度，还能够与织物、金属等基材发生反应，提高界面粘接强度。
进一步地，在本发明的一些实施例中，使用硅烷偶联剂对吸收剂进行表面处理的步骤，包括：将吸收剂、硅烷偶联剂和溶剂混合搅拌6～8h，然后抽滤、干燥，得改性吸收剂；其中，所述硅烷偶联剂的质量为所述吸收剂和所述硅烷偶联剂总质量的1～6％，所述溶剂可以选用能够溶解硅烷偶联剂且使吸收剂粉体均匀分散的溶剂，包括但不限于无水乙醇、甲醇中的至少一种。在本发明的优选实施例中，所述溶剂为无水乙醇，具有低毒性、廉价易得的优点。
以下结合具体实施例和附图对本发明的技术方案作进一步详细说明，应当理解，以下实施例仅仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。
实施例1
(1)将吸收剂(羰基铁)、含乙烯基的硅烷偶联剂和无水乙醇混合搅拌7h，然后抽滤、干燥，得改性吸收剂，其中，硅烷偶联剂的质量为吸收剂和硅烷偶联剂总质量的1％。
(2)将100质量份的110-2胶与10质量份的白炭黑先混合，得到添加有白炭黑的110-2胶，再把该添加有白炭黑的110-2胶与300质量份的步骤(1)制得的改性吸收剂、6质量份的乙烯基硅油(粘度为3000Pa·s)、6质量份的含氢硅油(含氢量≥1.6％)先进行混炼后，再加入2质量份的硫化剂继续混炼，得吸波硅橡胶生胶。
(3)将制得的吸波硅橡胶生胶停放至少24h后，压延成片，入模具加热加压硫化成型，制得所述吸波硅橡胶。
实施例2
步骤与实施例1相同，不同之处在于，步骤(1)中硅烷偶联剂的质量为吸收剂和硅烷偶联剂总质量的2％，步骤(2)中含氢硅油的质量份数为12份。
实施例3
步骤与实施例1相同，不同之处在于，步骤(1)中，其中，硅烷偶联剂的质量为吸收剂和硅烷偶联剂总质量的4％，步骤(2)中含氢硅油的质量份数为18份。
对比例1
步骤与实施例1相同，不同之处在于，步骤(1)中不添加硅烷偶联剂，步骤(2)中不添加乙烯基硅油和含氢硅油。
通过实施例1-3与对比例1进行比较，分析吸收剂粉体经过硅烷偶联剂进行表面处理对制得的吸波硅橡胶的性能影响，按照GB/T 528-2009测试力学性能，按照GB/T 529-2008测试撕裂强度，相关测试数据如下表1所示。
表1实施例1-3和对比例1制得的吸波硅橡胶的性能测试数据
Figure BDA0003776518900000081
由表1中的数据可以看出，吸收剂粉体使用硅烷偶联剂进行表面处理后，可以明显提高吸波硅橡胶的抗拉强度和抗撕裂强度。
实施例4
(1)将吸收剂(羰基铁)、含乙烯基的硅烷偶联剂和无水乙醇混合搅拌7h，然后抽滤、干燥，得改性吸收剂，其中，其中，硅烷偶联剂的质量为吸收剂和硅烷偶联剂总质量的2％。
(2)将100质量份的110-2胶与10质量份的白炭黑先混合，得到添加有白炭黑的110-2胶，再把该添加有白炭黑的110-2胶与300质量份的步骤(1)制得的改性吸收剂、3质量份的乙烯基硅油(粘度为3000Pa·s)、12质量份的含氢硅油(含氢量≥1.6％)、4质量份的界面相容剂先进行混炼后，再加入2质量份的硫化剂继续混炼，得吸波硅橡胶生胶。
(3)将制得的吸波硅橡胶生胶停放至少24h后，压延成片，入模具加热加压硫化成型，制得所述吸波硅橡胶。
实施例5
步骤与实施例4相同，不同之处在于，步骤(2)中乙烯基硅油的添加量为6质量份。
实施例6
步骤与实施例4相同，不同之处在于，步骤(2)中乙烯基硅油的添加量为10质量份。
对比例2
步骤与实施例4相同，不同之处在于，步骤(3)中不添加乙烯基硅油。
通过实施例4-6与对比例2进行比较，分析乙烯基硅油的添加对制得的吸波硅橡胶的性能影响，按照GB/T 528-2009测试力学性能，按照GB/T 529-2008测试撕裂强度，按照GB/T 532-2008测试硅橡胶与织物(聚酯纤维)的层间剥离强度，相关测试数据如下表2所示。
表2实施例4-6和对比例2制得的吸波硅橡胶的性能测试数据
Figure BDA0003776518900000091
由表2中的数据可以看出，乙烯基硅油的添加可以明显提高吸波硅橡胶的抗拉强度、抗撕裂强度以及与织物的层间剥离强度。
实施例7
(1)将吸收剂(羰基铁)、含乙烯基的硅烷偶联剂和无水乙醇混合搅拌7h，然后抽滤、干燥，得改性吸收剂，其中，硅烷偶联剂的质量为吸收剂和硅烷偶联剂总质量的2％。
(2)将100质量份的110-2胶与10质量份的白炭黑先混合，得到添加有白炭黑的110-2胶，再把该添加有白炭黑的110-2胶与300质量份的步骤(1)制得的改性吸收剂、6质量份的乙烯基硅油(粘度为3000Pa·s)、6质量份的含氢硅油(含氢量≥1.6％)、2质量份的界面相容剂先进行混炼后，再加入2质量份的硫化剂继续混炼，得吸波硅橡胶生胶。
(3)将制得的吸波硅橡胶生胶停放至少24h后，压延成片，入模具加热加压硫化成型，制得所述吸波硅橡胶。
实施例8
步骤与实施例7相同，不同之处在于，步骤(2)中含氢硅油的添加量为12质量份。
实施例9
步骤与实施例7相同，不同之处在于，步骤(2)中含氢硅油的添加量为18质量份。
对比例3
步骤与实施例7相同，不同之处在于，步骤(2)中不添加含氢硅油。
通过实施例7-9与对比例3进行比较，分析乙烯基硅油的添加对制得的吸波硅橡胶的性能影响，按照GB/T 528-2009测试力学性能，按照GB/T 529-2008测试撕裂强度，按照GB/T 532-2008测试硅橡胶与织物(聚酯纤维)的层间剥离强度，相关测试数据如下表3所示。
表3实施例7-9和对比例3制得的吸波硅橡胶的性能测试数据
Figure BDA0003776518900000101
由表3中的数据可以看出，含氢硅油的添加可以明显提高吸波硅橡胶的抗拉强度、抗撕裂强度以及与织物的层间剥离强度。
实施例10
(1)将吸收剂(含铝元素的铁硅合金粉)、含乙烯基的硅烷偶联剂和无水乙醇混合搅拌6h，然后抽滤、干燥，得改性吸收剂，其中，硅烷偶联剂的质量为吸收剂和硅烷偶联剂总质量的6％。
(2)将100质量份的110-2胶与0.05质量份的白炭黑先混合，得到添加有白炭黑的110-2胶，再把该添加有白炭黑的110-2胶与200质量份的步骤(1)制得的改性吸收剂、10质量份的乙烯基硅油(粘度为300Pa·s)、1质量份的含氢硅油(含氢量≥1.6％)、0.05质量份的界面相容剂先进行混炼后，再加入1.5质量份的硫化剂继续混炼，得吸波硅橡胶生胶。
(3)将制得的吸波硅橡胶生胶停放至少24h后，压延成片，入模具加热加压硫化成型，制得所述吸波硅橡胶。
实施例11
(1)将吸收剂(铁氧体)、含乙烯基的硅烷偶联剂和无水乙醇混合搅拌8h，然后抽滤、干燥，得改性吸收剂，其中，硅烷偶联剂的质量为吸收剂和硅烷偶联剂总质量的5％。
(2)将100质量份的110-2胶与5质量份的白炭黑先混合，得到添加有白炭黑的110-2胶，再把该添加有白炭黑的110-2胶与400质量份的步骤(1)制得的改性吸收剂、3质量份的乙烯基硅油(粘度为5000Pa·s)、5质量份的含氢硅油(含氢量≥1.6％)、5质量份的界面相容剂先进行混炼后，再加入2.5质量份的硫化剂继续混炼，得吸波硅橡胶生胶。
(3)将制得的吸波硅橡胶生胶停放至少24h后，压延成片，入模具加热加压硫化成型，制得所述吸波硅橡胶。
实施例12
(1)将吸收剂(含铝和铬元素的铁硅合金粉)、含乙烯基的硅烷偶联剂和无水乙醇混合搅拌7h，然后抽滤、干燥，得改性吸收剂，其中，硅烷偶联剂的质量为吸收剂和硅烷偶联剂总质量的3％。
(2)将100质量份的110-2胶与15质量份的白炭黑先混合，得到添加有白炭黑的110-2胶，再把该添加有白炭黑的110-2胶与250质量份的步骤(1)制得的改性吸收剂、8质量份的乙烯基硅油(粘度为1000Pa·s)、15质量份的含氢硅油(含氢量≥1.6％)、7质量份的界面相容剂先进行混炼后，再加入3质量份的硫化剂继续混炼，得吸波硅橡胶生胶。
(3)将制得的吸波硅橡胶生胶停放至少24h后，压延成片，入模具加热加压硫化成型，制得所述吸波硅橡胶。
实施例13
(1)将吸收剂(铁氧体)、含乙烯基的硅烷偶联剂和无水乙醇混合搅拌7h，然后抽滤、干燥，得改性吸收剂，其中，硅烷偶联剂的质量为吸收剂和硅烷偶联剂总质量的3％。
(2)将100质量份的110-2胶、20质量份的白炭黑、350质量份的步骤(1)制得的改性吸收剂、10质量份的乙烯基硅油(粘度为8000Pa·s)、20质量份的含氢硅油(含氢量≥1.6％)、10质量份的界面相容剂先进行混炼后，再加入3质量份的硫化剂继续混炼，得吸波硅橡胶生胶。
(3)将制得的吸波硅橡胶生胶停放至少24h后，压延成片，入模具加热加压硫化成型，制得所述吸波硅橡胶。
实施例10-13的性能测试数据如下表4所示，其中，按照GB/T 528-2009测试力学性能，按照GB/T 529-2008测试撕裂强度，按照GB/T 532-2008测试硅橡胶与织物的层间剥离强度。
表4实施例10-12制得的吸波硅橡胶的性能测试数据
Figure BDA0003776518900000121
以上仅为本发明的优选实施例，并非因此限制本发明的专利范围，对于本领域的技术人员来说，本发明可以有各种更改和变化。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包括在本发明的专利保护范围内。

Claims (10)

1.一种吸波硅橡胶，其特征在于，按质量份数计，所述吸波硅橡胶包括以下原料：
甲基乙烯基硅橡胶100份、白炭黑0.05～20份、吸收剂200～400份、乙烯基硅油1～10份、含氢硅油1～20份、硫化剂1.5～3份，其中，所述吸收剂经过硅烷偶联剂改性处理。
2.如权利要求1所述的吸波硅橡胶，其特征在于，所述硅烷偶联剂的质量为所述吸收剂和所述硅烷偶联剂总质量的1～6％。
3.如权利要求1所述的吸波硅橡胶，其特征在于，所述硅烷偶联剂含乙烯基；和/或，
所述吸收剂包括羰基铁、合金粉、铁氧体中的至少一种。
4.如权利要求1所述的吸波硅橡胶，其特征在于，所述白炭黑为气相法白炭黑。
5.如权利要求1所述的吸波硅橡胶，其特征在于，所述吸波硅橡胶还包括0.05～10质量份的界面相容剂。
6.如权利要求5所述的吸波硅橡胶，其特征在于，所述界面相容剂为硅烷偶联剂或甲基丙烯酸类物质。
7.如权利要求1所述的吸波硅橡胶，其特征在于，所述乙烯基硅油的粘度为300～8000Pa·s；和/或，
所述含氢硅油的含氢量≥1.6％。
8.一种吸波硅橡胶的制备方法，其特征在于，包括以下步骤：
使用硅烷偶联剂对吸收剂进行表面处理，得改性吸收剂；
将甲基乙烯基硅橡胶、白炭黑、所述改性吸收剂、乙烯基硅油和含氢硅油混炼后，再加入硫化剂混炼，得吸波硅橡胶生胶；
将所述吸波硅橡胶生胶停放在至少24h后，压延、硫化成型，制得吸波硅橡胶。
9.如权利要求8所述的吸波硅橡胶的制备方法，其特征在于，使用硅烷偶联剂对吸收剂进行表面处理，得改性吸收剂的步骤，包括：
将吸收剂、硅烷偶联剂和溶剂混合搅拌，然后抽滤、干燥，得改性吸收剂；其中，所述硅烷偶联剂的质量为所述吸收剂和所述硅烷偶联剂总质量的1～6％，所述溶剂包括无水乙醇、甲醇中的至少一种。
10.如权利要求8所述的吸波硅橡胶的制备方法，其特征在于，将甲基乙烯基硅橡胶、白炭黑、所述改性吸收剂、乙烯基硅油和含氢硅油混炼后，再加入硫化剂混炼，得吸波硅橡胶生胶的步骤，包括：
将甲基乙烯基硅橡胶、白炭黑、所述改性吸收剂、乙烯基硅油、含氢硅油和界面相容剂混炼后，再加入硫化剂混炼，得吸波硅橡胶生胶。
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