CN115108849B - 天然花岗岩制备仿古石材的方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种天然花岗岩制备仿古石材的方法，属于石材技术领域。方法包括：(1)糙面处理：将花岗岩的表面加工成糙面；(2)烘烤：通过烘箱将花岗岩加热至30‑35℃；(3)喷涂：趁热将仿古剂均匀喷涂于花岗岩表面，自然晾干，再重复一次；(4)氧化：将花岗岩送入烘箱中进行氧化，氧化温度为45‑55℃，氧化时间为1.5‑3.0h；在步骤(3)中，仿古剂的组成以重量百分比含量计为：氧化铁染料8‑15%，氧化铁脱硫剂20‑30%，硝酸钠3‑8%，甲醇12‑25%，余量为氧化水。经本发明处理后的花岗岩的外观颜色均匀且具有明显的复古感；还具有耐摩擦、耐酸雨、耐冷热交替、耐污染、耐老化和不变色等优点。

Description

天然花岗岩制备仿古石材的方法

技术领域

本发明属于石材技术领域，特别涉及一种天然花岗岩制备仿古石材的方法。

背景技术

仿古面的处理是在装饰建材上常用的一种技术，即是通过采用仿古药水对天然石材表面进行腐蚀处理，使其呈现出天然色彩，残留古老气息的技术手段，因此，在现有技术中存在着诸多的关于天然石材表面的仿古处理技术，呈现出各式各样的仿古药水和仿古技术。

如申请号为CN200610154512.9的专利公开了一种石材仿古工艺方法，选用质地坚硬的普通石材，进行取料加工，然后用氧气枪进行火燎处理，根据不同石材的硬质程度，火燎的时间为3-8秒，氧气枪距石雕表面的距离控制在8-15cm，石材烧焦到75-92％，然后用铁刷子打毛干净，视新旧程度用棕毛机打磨透，再涂上陈茶叶汁43％，加墨汁2.6％、铁锈汁3.8％，待干后打蜡，至达到该石材仿古要求即可。该方法需要火燎处理处理，能耗要求高且需要专门的设备；该工艺主要采用铁锈汁进行上色，颜色达不到复古感且不耐酸碱，不耐酸雨，不耐摩擦且保色固色效果相当差，不但所做石材的颜色受到局限且经常出现褪色掉色等问题。

如申请号为CN98113380.0的专利公开了一种用天然花岗岩石材加工生产黄金色石材的方法，它包括催色液 和色液的选择制备以及加工生产黄金色石材的工艺步骤：(1)催色液的选 择制备：选择变压器油或汽车用润滑油或用重量百分比为80％-90％的变压器油与10％-20％的汽车用润滑油搅拌均匀混合而成催色液，装在容器或催色液池中备用；(2)色液的配制：其配方重量百分比为：硝酸铁：30-50％；甲醇或乙醇：3-5％；水：45-67％；其配制工艺为：常温下先将上述配方重量百分比的水加入耐腐蚀容器中，再将上述重量百分比的硝酸铁加入水中混合搅溶，最后加入上述重量百分比的甲醇或乙醇混合搅匀制备而成色液，最后装入耐腐蚀容器或色液池中备用；(3)用天然花岗岩石材加工黄金色石材的生产工艺步骤：①将天 然花岗岩石材放在烘烤炉中进行烘烤、烘干处理，烘烤温度为160-220℃，烘烤时间为恒温保温1-2小时，熄火停止烘烤后，自然冷却至30-40℃(夏天为冷却至常温)；②将烘干冷却后的石材放入催色液池中，再将催色液倒入催色液池中进行石材浸泡，浸泡深度以催色液池淹没石材为宜，浸泡时间为4-8小时，取出自然凉干1小时左右；③将已浸泡过催色液并已自然凉干的石材放进烘烤炉中进行烘烤，烘烤温度为160-220℃，烘烤时间为恒温保温烘烤2-3小时，熄火停止烘烤后，自然冷却至常温取出；④将上述浸泡过催色液并经烘干的石材在常温下第一次放进色液池中 浸泡，浸泡时间为4-8小时，然后从色液池中抽出色液，石材留在色液池中自然凉干约1小时后取出；⑤将已浸泡过色液并已自然凉干的石材再放入烘烤炉中进行烘烤，加热烘烤温度为160-220℃，恒温保温烘烤2-3小时，熄灭停止烘烤后，自然冷却至常温取出，便成金黄色；⑥将已产生黄金色的石材第二次放入色液池中再浸泡4-8小时，然后再把色液池中的色液抽出，石材留在色液池中自然凉干1小时后取出；⑦将已第二次浸泡 过色液的石材，再放入烘烤炉中进行加热烘烤，烘烤温度为160-220℃，恒温保温烘烤2-3小时，熄火停止烘烤后，自然冷却至常温取出，便可制得保色固色好的黄金色石材；⑧对成品黄金色石材表面清洗后进行打磨抛光、打蜡切割，便完成了加工生产黄金色石材的工艺。该方法具有如下几个缺点：(1)需要催色液；(2)烘烤温度高，导致能耗高；(3)需要浸泡，色液的用量大；(4)需要多次浸泡和多次烘烤，工序复杂。

发明内容

本发明实施例提供了一种天然花岗制备仿古石材的方法，方法包括：

(1)糙面处理：将花岗岩加工为预定尺寸并将表面加工成凹凸不平的糙面；

(2)烘烤：通过烘箱将花岗岩加热至30-35℃；

(3)喷涂：趁热将仿古剂均匀喷涂于花岗岩表面，自然晾干，再重复一次；

(4)氧化：将步骤(3)处理后的花岗岩送入烘箱中进行氧化，氧化温度为45-55℃，氧化时间为1.5-3.0h；

在步骤(3)中，仿古剂的组成以重量百分比含量计为：氧化铁染料8-15%，氧化铁脱硫剂20-30%，硝酸钠3-8%，甲醇12-25%，余量为氧化水。

其中，本发明实施例中的仿古剂的制备方法为：按照配比将甲醇与氧化水混合，再按配比加入氧化铁染料，搅拌0.5-2.0小时，然后按配比加入硝酸钠，混匀，静置18-30小时，最后按配比加入氧化铁脱硫剂，搅拌1-4小时后得到仿古剂。

优选地，本发明实施例中的仿古剂的组成以重量百分比含量计为：氧化铁染料10%，氧化铁脱硫剂25%，硝酸钠5%，甲醇20%，余量为氧化水。

其中，本发明实施例中的氧化铁染料选自氧化铁黑、氧化铁黄和氧化铁红中的一种或多种。

具体地，在步骤(1)中，将花岗岩表面加工为菠萝面或自然面。

其中，本发明实施例中的花岗岩为芝麻白。

优选地，本发明实施例提供的天然花岗制备仿古石材的方法，包括：

(1)糙面处理：将花岗岩加工为预定尺寸并将表面加工成凹凸不平的糙面；

(2)烘烤：通过烘箱将花岗岩加热至30℃；

(3)喷涂：趁热将仿古剂均匀喷涂于花岗岩表面，自然晾干，再重复一次；

(4)氧化：将步骤(3)处理后的花岗岩送入烘箱中进行氧化，氧化温度为50℃，氧化时间为2.0h；

在步骤(3)中，仿古剂的组成以重量百分比含量计为：氧化铁黑或氧化铁黄10%，氧化铁脱硫剂25%，硝酸钠5%，甲醇20%，余量为氧化水；所述仿古剂的制备方法为：按照配比将甲醇与氧化水混合，再按配比加入氧化铁染料，搅拌1小时，然后按配比加入硝酸钠，混匀，静置24小时，最后按配比加入氧化铁脱硫剂，搅拌2小时后得到仿古剂。

本发明实施例提供的技术方案带来的有益效果是：本发明实施例提供了一种天然花岗制备仿古石材的方法，经本发明处理后的花岗岩的外观颜色均匀且具有明显的复古感；还具有耐摩擦、耐酸雨、耐冷热交替、耐污染、耐老化和不变色等优点。另外，可将花岗岩处理为各种仿古色，如宣纸褐色、青黑色、复古棕色、紫棠色、焦黄色和青石绿色等，色系非常丰富。同时，在本方法中，加热温度低，进而能耗低；无需浸泡，仿古剂的用量少；过程简单，便于操作工操作。

附图说明

图1是采用本发明提供的方法将石材仿古呈宣纸褐色的外观示意图；

图2是图1中宣纸褐色的仿古石材的使用状态图；

图3是采用本发明提供的方法将石材仿古呈青黑色的外观示意图；

图4是图3中青黑色的仿古石材的使用状态图；

图5是仿古加工得到的各种颜色的石材。

具体实施方式

为使本发明的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合附图对本发明作进一步地详细描述。

实施例1

实施例1公开了一种天然花岗岩制备仿古石材的方法，该方法包括：

(1)糙面处理：将花岗岩加工为预定尺寸与预定形状并将表面加工成凹凸不平的糙面；糙面处理可以采用物理敲打处理或麻面磨头进行处理等。其中，糙面处理具有至少两个作用：一是更利于仿古剂渗透；二是更具有仿古感。

(2)烘烤：通过烘箱将花岗岩加热至30-35℃，对于湖北区域，夏季基本无需加热。

(3)喷涂：趁热将仿古剂均匀喷涂于花岗岩表面，自然晾干，再重复一次；仿古剂的总用量为1-10kg/m²，用量与常规仿古剂的用量差不多。

(4)氧化：将步骤(3)处理后的花岗岩送入烘箱中进行氧化，氧化温度为45-55℃，氧化时间为1.5-3.0h。

(5)冷却包装：将步骤(4)处理后的花岗岩冷却后进行包装。

在步骤(3)中，仿古剂的组成以重量百分比含量计为：氧化铁染料8-15%，氧化铁脱硫剂20-30%，硝酸钠3-8%，甲醇12-25%，余量为氧化水。其中，本实施例中的氧化铁染料和氧化铁脱硫剂均为市售原料。

其中，仿古剂的制备方法为：按照配比将甲醇与氧化水混合，搅拌10-30分钟；再按配比加入氧化铁染料，搅拌0.5-2.0小时；然后按配比加入硝酸钠，混匀，静置18-30小时；最后按配比加入氧化铁脱硫剂，搅拌1-4小时后得到仿古剂。

优选地，本发明实施例中的仿古剂的组成以重量百分比含量计为：氧化铁染料10%，氧化铁脱硫剂25%，硝酸钠5%，甲醇20%，余量为氧化水。

其中，本发明实施例中的氧化铁染料选自氧化铁黑、氧化铁黄和氧化铁红等中的一种或多种，根据不同的需要将不同颜色的染料混合，可得到如图5所示的多种颜色。

具体地，在步骤(1)中，将花岗岩表面加工为菠萝面或自然面等。

其中，本发明实施例中的花岗岩为芝麻白（仿古后色系丰富且更好调色）等天然石材，当然也可采用其他花岗岩；优选地，花岗岩为中花芝麻白；更优选地，花岗岩为G623。

本专利通过多种手段，包括采用特定的石材、进行特定的表面处理、采用特殊的仿古剂和采用特殊的方法等，使加工后的石材非常具有仿古感，普通人员基本无法区分仿古石材与真正的古石材的差别，特别逼真和自然；另外，仅通过各种氧化铁染料的使用，可得到颜色丰富的仿古石材。

实施例2

实施例2公开了一种天然花岗制备仿古石材的方法，该方法包括：

(1)糙面处理：将花岗岩（具体为芝麻白G623）加工为预定尺寸并机械加工将表面加工成凹凸不平的糙面。

(2)烘烤：通过烘箱将花岗岩加热至30℃。

(3)喷涂：趁热将仿古剂均匀喷涂于花岗岩表面，自然晾干，再重复一次。

(4)氧化：将步骤(3)处理后的花岗岩送入烘箱中进行氧化，氧化温度为50℃，氧化时间为2.0h。

在步骤(3)中，仿古剂的组成以重量百分比含量计为：氧化铁黄10%，氧化铁脱硫剂25%，硝酸钠5%，甲醇20%，余量为氧化水。仿古剂的制备方法为：按照配比将甲醇与氧化水混合，再按配比加入氧化铁染料，搅拌1小时，然后按配比加入硝酸钠，混匀，静置24小时，最后按配比加入氧化铁脱硫剂，搅拌2小时后得到仿古剂。

如图1-2所示，为处理后的花岗岩的外观示意图，石材表面呈宣纸褐色，颜色均匀且具有明显的复古感；对石材进行取样送检，检测结果如表1所示：

表1

从表1可以看出，经本发明处理后的石材，具有耐酸雨、耐冷热交替、耐污染、耐老化和不变色等优点。

实施例3

实施例3公开了一种天然花岗制备仿古石材的方法，该方法包括：

(1)糙面处理：将花岗岩（具体为芝麻白G623）加工为预定尺寸并通过机械敲打将表面加工成凹凸不平的糙面。

(2)烘烤：通过烘箱将花岗岩加热至32℃。

(3)喷涂：趁热将仿古剂均匀喷涂于花岗岩表面，自然晾干，再重复一次。

(4)氧化：将步骤(3)处理后的花岗岩送入烘箱中进行氧化，氧化温度为55℃，氧化时间为1.5h。

在步骤(3)中，仿古剂的组成以重量百分比含量计为：氧化铁黑8%，氧化铁脱硫剂20%，硝酸钠5%，甲醇22%，余量为氧化水。仿古剂的制备方法为：按照配比将甲醇与氧化水混合，再按配比加入氧化铁染料，搅拌1小时，然后按配比加入硝酸钠，混匀，静置24小时，最后按配比加入氧化铁脱硫剂，搅拌2小时后得到仿古剂。

如图3-4所示，为处理后的花岗岩的外观示意图，石材表面呈青黑色，颜色均匀且具有明显的复古感；对石材进行取样送检，检测结果如表2所示：

表2

从表2可以看出，经本发明处理后的石材，具有耐酸雨、耐冷热交替、耐污染、耐老化和不变色等优点。

以上所述仅为本发明的较佳实施例，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (6)

1.天然花岗岩制备仿古石材的方法，其特征在于，所述方法包括：

(1)糙面处理：将花岗岩加工为预定尺寸并将表面加工成凹凸不平的糙面；

(2)烘烤：通过烘箱将花岗岩加热至30-35℃；

(3)喷涂：趁热将仿古剂均匀喷涂于花岗岩表面，自然晾干，再重复一次；

(4)氧化：将步骤(3)处理后的花岗岩送入烘箱中进行氧化，氧化温度为45-55℃，氧化时间为1.5-3.0h；

在步骤(3)中，仿古剂的组成以重量百分比含量计为：氧化铁染料8-15%，氧化铁脱硫剂20-30%，硝酸钠3-8%，甲醇12-25%，余量为氧化水；所述氧化铁染料选自氧化铁黑、氧化铁黄和氧化铁红中的一种或多种。

2.根据权利要求1所述的天然花岗岩制备仿古石材的方法，其特征在于，所述仿古剂的制备方法为：按照配比将甲醇与氧化水混合，再按配比加入氧化铁染料，搅拌0.5-2.0小时，然后按配比加入硝酸钠，混匀，静置18-30小时，最后按配比加入氧化铁脱硫剂，搅拌1-4小时后得到仿古剂。

3.根据权利要求1所述的天然花岗岩制备仿古石材的方法，其特征在于，所述仿古剂的组成以重量百分比含量计为：氧化铁染料10%，氧化铁脱硫剂25%，硝酸钠5%，甲醇20%，余量为氧化水。

4.根据权利要求1所述的天然花岗岩制备仿古石材的方法，其特征在于，在步骤(1)中，将花岗岩表面加工为菠萝面或自然面。

5.根据权利要求1所述的天然花岗岩制备仿古石材的方法，其特征在于，所述花岗岩为芝麻白。

6.根据权利要求1所述的天然花岗岩制备仿古石材的方法，其特征在于，所述方法包括：

(1)糙面处理：将花岗岩加工为预定尺寸并将表面加工成凹凸不平的糙面；

(2)烘烤：通过烘箱将花岗岩加热至30℃；

(3)喷涂：趁热将仿古剂均匀喷涂于花岗岩表面，自然晾干，再重复一次；

(4)氧化：将步骤(3)处理后的花岗岩送入烘箱中进行氧化，氧化温度为50℃，氧化时间为2.0h；

在步骤(3)中，仿古剂的组成以重量百分比含量计为：氧化铁黑或氧化铁黄10%，氧化铁脱硫剂25%，硝酸钠5%，甲醇20%，余量为氧化水；所述仿古剂的制备方法为：按照配比将甲醇与氧化水混合，再按配比加入氧化铁染料，搅拌1小时，然后按配比加入硝酸钠，混匀，静置24小时，最后按配比加入氧化铁脱硫剂，搅拌2小时后得到仿古剂。

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