CN115092256A - 双金属车架纵梁 - Google Patents

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Abstract

本发明涉及一种双金属车架纵梁，该双金属车架纵梁包括铝合金纵梁本体，铝合金纵梁本体截面呈U型结构，包括上翼板、下翼板和腹板，腹板设置在上翼板和下翼板之间，腹板沿长度方向设有用于安装钢板的安装槽，钢板从安装槽的一端插入腹板内。通过在腹板内插入钢板，在实现铝合金车架纵梁轻量化的同时，保证了车架的垂直弯曲刚度；相比通过增加厚度弥补刚度的方案，成本更低，重量更轻；相比直接贴合的工艺，该发明外观更加美观，能有效防止电偶腐蚀。

Description

双金属车架纵梁
技术领域
本发明涉及一种商用车车架纵梁，具体涉及一种双金属车架纵梁。
背景技术
现有商用车底盘车架纵梁一般采用U型梁，材料多采用钢板，生产工艺为棍压或冲压，随着轻量化需求的逐渐增加，开始采用铝合金车架降低整车重量，主要采用铝板棍压或挤压铝合金型材，由于铝合金材料弹性模量较低，约为钢的1/3，因此铝合金车架的刚度在纵梁截面高度不变的情况下显著降低，且纵梁截面高度由于整车重心和布置的要求，不能一味增加以提升高度，因此只能增加纵梁厚度来提升垂直弯曲刚度，但垂弯刚度与纵梁截面高度成3次方关系，与厚度仅成正比，因此增加厚度来提升刚度并不明显。
专利(CN113428231A、CN209064188U)采用钢板和铝合金内贴或外包式组合，在实现轻量化的同时，弥补刚度不足的缺陷。铝合金与钢直接接触后裸露在大气环境中，外观存在色差；由于铁与铝的电极点位存在差异，因此在不做油漆或油漆脱落的情况下，存在电偶腐蚀的风险。
发明内容
为解决以上问题，本发明提供一种双金属车架纵梁，在实现轻量化的同时，提升整整体截面的刚度，且能有效防止电偶腐蚀。
本发明采用的技术方案是：一种双金属车架纵梁，包括铝合金纵梁本体，其特征在于：所述铝合金纵梁本体截面呈U型结构，包括上翼板、下翼板和腹板，所述腹板设置在上翼板和下翼板之间，所述腹板沿长度方向设有用于安装钢板的安装槽，所述钢板从安装槽的一端插入腹板内。
作为优选，所述安装槽的宽度为3～5mm。
作为优选，所述安装槽的高度低于腹板高度10mm。
作为优选，所述安装槽与钢板之间的配合负公差0.1mm。
作为优选，所述安装槽为贯穿结构，所述钢板从安装槽的两端均能够插入腹板内。
作为优选，所述钢板长度低于腹板长度。
进一步的，所述钢板长度低于腹板长度20mm。
进一步的，所述钢板插入腹板的安装槽内后，所述安装槽两端焊接密封。
进一步的，所述安装槽两端采用搅拌摩擦焊或TIG焊进行密封。
作为优选，所述铝合金纵梁本体采用挤压工艺一体成型。
本发明取得的有益效果是：通过在腹板内插入钢板，在实现铝合金车架纵梁轻量化的同时，保证了车架的垂直弯曲刚度；相比通过增加厚度弥补刚度的方案，成本更低，重量更轻；相比直接贴合的工艺，该发明外观更加美观，能有效防止电偶腐蚀。
附图说明
图1为本发明的铝合金纵梁本体结构示意图；
图2为钢板插入到腹板内的示意图；
图3为本发明的车架纵梁剖视图；
附图标记：1、上翼板；2、下翼板；3、腹板；31、安装槽；4、钢板。
具体实施方式
下面将结合附图对本发明的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
在本发明的描述中，需要说明的是，术语“中心”、“上”、“下”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。此外，术语“第一”、“第二”、“第三”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。
在本发明的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。
如图1-3所示，本发明的一种双金属车架纵梁，包括铝合金纵梁本体，铝合金纵梁本体截面呈U型结构，包括上翼板1、下翼板2和腹板3，腹板3设置在上翼板1和下翼板3之间，腹板3沿长度方向设有用于安装钢板4的安装槽31，钢板4从安装槽31的一端插入腹板3内。采用铝合金纵梁本体，实现了车架纵梁的轻量化；同时，通过在腹板3内开安装槽31，将钢板4插入到腹板3的安装槽31内，利用钢的高弹性模量特性，提升纵梁整体截面刚度。
实施例一：一种双金属车架纵梁，包括铝合金纵梁本体，铝合金纵梁本体截面呈U型结构，包括上翼板1、下翼板2和腹板3，腹板3设置在上翼板1和下翼板3之间，腹板3沿长度方向设有用于安装钢板4的安装槽31，钢板4从安装槽31的一端插入腹板3内。采用铝合金纵梁本体，实现了车架纵梁的轻量化；同时，通过在腹板3内开安装槽31，将钢板4插入到腹板3的安装槽31内，利用钢的高弹性模量特性，提升纵梁整体截面刚度。本实施例中，安装槽31的宽度为3～5mm。
实施例二：一种双金属车架纵梁，包括铝合金纵梁本体，铝合金纵梁本体截面呈U型结构，包括上翼板1、下翼板2和腹板3，腹板3设置在上翼板1和下翼板3之间，腹板3沿长度方向设有用于安装钢板4的安装槽31，钢板4从安装槽31的一端插入腹板3内。采用铝合金纵梁本体，实现了车架纵梁的轻量化；同时，通过在腹板3内开安装槽31，将钢板4插入到腹板3的安装槽31内，利用钢的高弹性模量特性，提升纵梁整体截面刚度。本实施例中，安装槽31的宽度为3～5mm。安装槽的高度低于腹板高度10mm，安装槽31与钢板4之间的配合负公差0.1mm，即：安装槽31与钢板4间隙配合，配合公差为0.1mm。
实施例三：一种双金属车架纵梁，包括铝合金纵梁本体，铝合金纵梁本体截面呈U型结构，包括上翼板1、下翼板2和腹板3，腹板3设置在上翼板1和下翼板3之间，腹板3沿长度方向设有用于安装钢板4的安装槽31，钢板4从安装槽31的一端插入腹板3内。采用铝合金纵梁本体，实现了车架纵梁的轻量化；同时，通过在腹板3内开安装槽31，将钢板4插入到腹板3的安装槽31内，利用钢的高弹性模量特性，提升纵梁整体截面刚度。本实施例中，安装槽31的宽度为3～5mm。安装槽的高度低于腹板高度10mm，安装槽31与钢板4之间的配合负公差0.1mm，即：安装槽31与钢板4间隙配合，配合公差为0.1mm。安装槽为贯穿结构，钢板4从安装槽31的两端均能够插入腹板3内。
实施例四：一种双金属车架纵梁，包括铝合金纵梁本体，铝合金纵梁本体截面呈U型结构，包括上翼板1、下翼板2和腹板3，腹板3设置在上翼板1和下翼板3之间，腹板3沿长度方向设有用于安装钢板4的安装槽31，钢板4从安装槽31的一端插入腹板3内。采用铝合金纵梁本体，实现了车架纵梁的轻量化；同时，通过在腹板3内开安装槽31，将钢板4插入到腹板3的安装槽31内，利用钢的高弹性模量特性，提升纵梁整体截面刚度。本实施例中，安装槽31的宽度为3～5mm。安装槽的高度低于腹板高度10mm，安装槽31与钢板4之间的配合负公差0.1mm，即：安装槽31与钢板4间隙配合，配合公差为0.1mm。安装槽为贯穿结构，钢板4从安装槽31的两端均能够插入腹板3内。钢板4长度低于腹板3长度。
实施例五：一种双金属车架纵梁，包括铝合金纵梁本体，铝合金纵梁本体截面呈U型结构，包括上翼板1、下翼板2和腹板3，腹板3设置在上翼板1和下翼板3之间，腹板3沿长度方向设有用于安装钢板4的安装槽31，钢板4从安装槽31的一端插入腹板3内。采用铝合金纵梁本体，实现了车架纵梁的轻量化；同时，通过在腹板3内开安装槽31，将钢板4插入到腹板3的安装槽31内，利用钢的高弹性模量特性，提升纵梁整体截面刚度。本实施例中，安装槽31的宽度为3～5mm。安装槽的高度低于腹板高度10mm，安装槽31与钢板4之间的配合负公差0.1mm，即：安装槽31与钢板4间隙配合，配合公差为0.1mm。安装槽为贯穿结构，钢板4从安装槽31的两端均能够插入腹板3内。钢板4长度低于腹板3长度20mm。
实施例六：一种双金属车架纵梁，包括铝合金纵梁本体，铝合金纵梁本体截面呈U型结构，包括上翼板1、下翼板2和腹板3，腹板3设置在上翼板1和下翼板3之间，腹板3沿长度方向设有用于安装钢板4的安装槽31，钢板4从安装槽31的一端插入腹板3内。采用铝合金纵梁本体，实现了车架纵梁的轻量化；同时，通过在腹板3内开安装槽31，将钢板4插入到腹板3的安装槽31内，利用钢的高弹性模量特性，提升纵梁整体截面刚度。本实施例中，安装槽31的宽度为3～5mm。安装槽的高度低于腹板高度10mm，安装槽31与钢板4之间的配合负公差0.1mm，即：安装槽31与钢板4间隙配合，配合公差为0.1mm。安装槽为贯穿结构，钢板4从安装槽31的两端均能够插入腹板3内。钢板4长度低于腹板3长度20mm。钢板4插入腹板的安装槽31内后，安装槽31两端焊接密封，效防止电偶腐蚀。
实施例七：一种双金属车架纵梁，包括铝合金纵梁本体，铝合金纵梁本体截面呈U型结构，包括上翼板1、下翼板2和腹板3，腹板3设置在上翼板1和下翼板3之间，腹板3沿长度方向设有用于安装钢板4的安装槽31，钢板4从安装槽31的一端插入腹板3内。采用铝合金纵梁本体，实现了车架纵梁的轻量化；同时，通过在腹板3内开安装槽31，将钢板4插入到腹板3的安装槽31内，利用钢的高弹性模量特性，提升纵梁整体截面刚度。本实施例中，安装槽31的宽度为3～5mm。安装槽的高度低于腹板高度10mm，安装槽31与钢板4之间的配合负公差0.1mm，即：安装槽31与钢板4间隙配合，配合公差为0.1mm。安装槽为贯穿结构，钢板4从安装槽31的两端均能够插入腹板3内。钢板4长度低于腹板3长度20mm。钢板4插入腹板的安装槽31内后，安装槽31两端采用搅拌摩擦焊或TIG焊进行密封，效防止电偶腐蚀。
实施例八：一种双金属车架纵梁，包括铝合金纵梁本体，铝合金纵梁本体截面呈U型结构，包括上翼板1、下翼板2和腹板3，腹板3设置在上翼板1和下翼板3之间，腹板3沿长度方向设有用于安装钢板4的安装槽31，钢板4从安装槽31的一端插入腹板3内。采用铝合金纵梁本体，实现了车架纵梁的轻量化；同时，通过在腹板3内开安装槽31，将钢板4插入到腹板3的安装槽31内，利用钢的高弹性模量特性，提升纵梁整体截面刚度。本实施例中，安装槽31的宽度为3～5mm。安装槽的高度低于腹板高度10mm，安装槽31与钢板4之间的配合负公差0.1mm，即：安装槽31与钢板4间隙配合，配合公差为0.1mm。安装槽为贯穿结构，钢板4从安装槽31的两端均能够插入腹板3内。钢板4长度低于腹板3长度20mm。钢板4插入腹板的安装槽31内后，安装槽31两端采用搅拌摩擦焊或TIG焊进行密封，效防止电偶腐蚀。铝合金纵梁本体采用挤压工艺一体成型。
以300X90X12mm的截面型材为例，中空(安装槽31)的尺寸约为290X3mm的长条型缝隙，此时采用截面为290X3mm的不锈钢板4(缘为圆角边)，负公差0.1mm，钢板4长度低于纵梁长度20mm左右，插入到铝合金型材中(次过程可进行涂油处理)，两端采用搅拌摩擦焊或TIG焊进行密封，然后再进行孔的加工。
对以上方案进行理论计算可知，假设原刚车架截面高度为280mm，厚度8mm，惯性矩I＝a3b/12＝1.46e-5，按钢的弹性模量E＝210GPa计算，EI＝0.00307mm/N，采用截面高度为300mm的铝合金(弹性模量为70GPa)，要达到同样的刚度，厚度h＝19.5mm，此时截面重量系数＝0.3X0.0195X2.7＝0.0158，原钢截面重量系数＝0.28X0.008X7.9＝0.0177。可见轻量化效果只有10.7％，成本上升3～4倍。如采用本发明的双金属车架纵梁，如腹面高度为300mm，厚度12mm，中空为不锈钢板填充，尺寸为290X3mm，经计算铝合金截面I1＝2.03e-5,钢板截面I2＝0.61e-5。组合刚度E1+E2＝0.0027mm/N，仅低于原刚车架10％，但降重幅度达到45％。
以上显示和描述了本发明的基本原理和主要结构特征。本发明不受上述实例的限制，在不脱离本发明精神和范围的前提下，本发明还会有各种变化和改进，这些变化和改进都落入要求保护的本发明的范围内。本发明要求保护范围由所附的权利要求书及其等效物界定。
在此，需要说明的是，上述技术方案的描述是示例性的，本说明书可以以不同形式来体现，并且不应被解释为限于本文阐述的技术方案。相反，提供这些说明将使得本发明公开将是彻底和完整的，并且将向本领域技术人员充分传达本说明书所公开的范围。此外，本发明的技术方案仅由权利要求的范围限定。
用于描述本说明书和权利要求的各方面公开的形状、尺寸、比率、角度和数字仅仅是示例，因此，本说明书和权利要求的不限于所示出的细节。在以下描述中，当相关的已知功能或配置的详细描述被确定为不必要地模糊本说明书和权利要求的重点时，将省略详细描述。
在使用本说明书中描述的“包括”、“具有”和“包含”的情况下，除非使用否则还可以具有另一部分或其他部分，所用的术语通常可以是单数但也可以表示复数形式。
应该指出，尽管在本说明书可能出现并使用术语“第一”、“第二”、“顶部”、“底部”、“一侧”、“另一侧”、“一端”、“另一端”等来描述各种不同的组件，但是这些成分和部分不应受这些术语的限制。这些术语仅用于区分一个成分和部分和另一个成分和部分。例如，在不脱离本说明书的范围的情况下，第一部件可以被称为第二部件，并且类似地，第二部件可以被称为第一部件，顶部和底部的部件在一定情况下，也可以彼此对调或转换；一端和另一端的部件可以彼此性能相同或者不同。
在描述位置关系时，例如，当位置顺序被描述为“在...上”、“在...上方”、“在...下方”和“下一个”时，除非使用“恰好”或“直接”这样的词汇或术语，此外则可以包括它们之间不接触或者接触的情形。如果提到第一元件位于第二元件“上”，则并不意味着在图中第一元件必须位于第二元件的上方。所述部件的上部和下部会根据观察的角度和定向的改变而改变。因此，在附图中或在实际构造中，如果涉及了第一元件位于第二元件“上”的情况可以包括第一元件位于第二元件“下方”的情况以及第一元件位于第二元件“上方”的情况。在描述时间关系时，除非使用“恰好”或“直接”，否则在描述“之后”、“后续”、“随后”和“之前”时，可以包括步骤之间并不连续的情况。本发明的各种实施方案的特征可以部分地或全部地彼此组合或者拼接，并且可以如本领域技术人员可以充分理解的以各种不同地构造来执行。本发明的实施方案可以彼此独立地执行，或者可以以相互依赖的关系一起执行。
最后，应当指出，以上实施例仅是本发明较有代表性的例子。显然，本发明不限于上述实施例，还可以有许多变形。凡是依据本发明的技术实质对以上实施例所做的任何简单修改、等同变化及修饰，均应认为属于本发明的保护范围。

Claims (10)

1.一种双金属车架纵梁，包括铝合金纵梁本体，其特征在于：所述铝合金纵梁本体截面呈U型结构，包括上翼板、下翼板和腹板，所述腹板设置在上翼板和下翼板之间，所述腹板沿长度方向设有用于安装钢板的安装槽，所述钢板从安装槽的一端插入腹板内。
2.根据权利要求1所述的双金属车架纵梁，其特征在于：所述安装槽的宽度为3～5mm。
3.根据权利要求1所述的双金属车架纵梁，其特征在于：所述安装槽的高度低于腹板高度10mm。
4.根据权利要求1所述的双金属车架纵梁，其特征在于：所述安装槽与钢板之间的配合负公差0.1mm。
5.根据权利要求1所述的双金属车架纵梁，其特征在于：所述安装槽为贯穿结构，所述钢板从安装槽的两端均能够插入腹板内。
6.根据权利要求1所述的双金属车架纵梁，其特征在于：所述钢板长度低于腹板长度。
7.根据权利要求6所述的双金属车架纵梁，其特征在于：所述钢板长度低于腹板长度20mm。
8.根据权利要求6所述的双金属车架纵梁，其特征在于：所述钢板插入腹板的安装槽内后，所述安装槽两端焊接密封。
9.根据权利要求8所述的双金属车架纵梁，其特征在于：所述安装槽两端采用搅拌摩擦焊或TIG焊进行密封。
10.根据权利要求1所述的双金属车架纵梁，其特征在于：所述铝合金纵梁本体采用挤压工艺一体成型。
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