CN115083282B - 一种显示装置及其制造方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种显示装置及其制造方法。显示装置包括显示面板、电路板、覆晶薄膜及偏光片结构层；显示面板包括显示区及非显示区，非显示区位于显示区的外围，非显示区内形成有导电连接区；电路板位于显示面板背离出光面的一侧；覆晶薄膜的一端与导电连接区电连接，另一端与电路板电连接；偏光片结构层包括第一偏光层、第二偏光层及透光层，透光层同时覆盖第一偏光层和第二偏光层，第一偏光层与第二偏光层之间形成有切分缝隙，第一偏光层覆盖显示区，第二偏光层与导电连接区上的封装胶连接。本发明中第一偏光层和第二偏光层之间存在切分缝隙，可以使第二偏光层单独翻转，方便填充封装胶，降低了点胶难度，提升了显示装置的外观视觉效果。

Description

一种显示装置及其制造方法

技术领域

本发明涉及显示技术领域，尤其涉及一种显示装置及其制造方法。

背景技术

为了实现显示装置极窄边框或无边框的设计效果，目前的主要方案是将电路板弯折到显示面板的背面，以进一步缩小显示面板和边框的间距。现有的生产工艺中，一般通过COF(覆晶薄膜)将显示面板正面上的Bonding(导电连接)区与电路板进行Bonding，之后将显示面板的Bonding区填充封装胶或设置封装盖板。然而封装胶与偏光片存在色差或不平整的问题，封装盖板与偏光片很难保持平齐，且容易出现缝隙。另一方面，在偏光片与显示面板贴合完成后，再在偏光片与Bonding区之间点胶填充，这样点胶工艺难度较大。以上问题都影响了显示装置窄边框的外观视觉效果，及生产效率。

发明内容

基于上述现有技术中存在的不足和缺陷，本发明的目的是提供一种显示装置及其制造方法，以提升显示装置窄边框的视觉效果和生产效率。

为实现上述目的，本发明首先提供一种显示装置，包括：

显示面板，包括显示区及非显示区，非显示区位于显示区的外围，非显示区内形成有导电连接区；

电路板，位于显示面板背离出光面的一侧；

覆晶薄膜，一端与导电连接区电连接，另一端与电路板电连接；

偏光片结构层，包括第一偏光层、第二偏光层及透光层，透光层同时覆盖第一偏光层和第二偏光层，第一偏光层与第二偏光层之间形成有切分缝隙，第一偏光层覆盖显示区，第二偏光层与导电连接区上的封装胶连接。

可选地，切分缝隙在显示面板上的投影位于非显示区内。

可选地，切分缝隙的宽度小于0.05mm。

可选地，偏光片结构层还包括遮挡层，遮挡层位于透光层与第二偏光层之间，并且遮挡层在显示面板上的投影覆盖非显示区。

可选地，遮挡层的材质包括黑色油墨。

可选地，透光层的材质包括聚对苯二甲酸乙二醇酯。

本发明同时提供一种显示装置制造方法，包括以下步骤：

提供一偏光片、一显示面板、一覆晶薄膜和一电路板；

在偏光片上贴合一透光层，并将偏光片切分为第一偏光层和第二偏光层，使第一偏光层和第二片层之间形成有切分缝隙；

将偏光片与显示面板进行贴合，使第一偏光层覆盖显示面板的显示区，第二偏光层覆盖显示面板的导电连接和部分非显示区；

将第二偏光层进行翻转，并将覆晶薄膜的一端与导电连接区电连接，另一端与电路板电连接；

将封装胶涂布在覆晶薄膜和导电连接区上，并向回翻转第二偏光层，使第二偏光层与封装胶连接。

可选地，在将偏光片与显示面板进行贴合的步骤之前，还包括：

在偏光片远离透光层的一侧贴合一离型膜；

将离型膜进行切分，使离型膜分为第一离型膜和第二离型膜，第一离型膜与第一偏光层连接，第二离型膜与第二偏光层连接；

将第一离型膜与第一偏光层剥离，并保持第二离型膜与第二偏光层连接。

可选地，在将封装胶涂布在覆晶薄膜和导电连接区的步骤之后，还包括：

将第二离型膜与第二偏光层剥离。

可选地，在将偏光片与显示面板进行贴合的步骤之前，还包括：

在偏光片靠近导电连接区的侧边区域贴合一遮挡层，使遮挡层位于透光层与第二偏光层之间，并且遮挡层在显示面板上的投影覆盖非显示区。

与现有技术相比，本发明的有益效果包括：本发明的显示装置包括显示面板、电路板、覆晶薄膜及偏光片结构层；显示面板包括显示区及非显示区，非显示区位于显示区的外围，非显示区内形成有导电连接区；电路板位于显示面板背离出光面的一侧；覆晶薄膜的一端与导电连接区电连接，另一端与电路板电连接；偏光片结构层包括第一偏光层、第二偏光层及透光层，透光层同时覆盖第一偏光层和第二偏光层，第一偏光层与第二偏光层之间形成有切分缝隙，第一偏光层覆盖显示区，第二偏光层与导电连接区上的封装胶连接。本发明中，因第一偏光层和第二偏光层之间存在切分缝隙，且通过透光层的连接，可以使第二偏光层单独翻转，方便在导电连接区上填充封装胶，点胶完成后再将第二偏光层向回翻转与封装胶贴合连接。这样降低了点胶工艺难度，提升了生产效率，并且可以保持偏光片整体平整，提升了显示装置的外观视觉效果。

附图说明

为了更清楚地说明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1是本发明实施例显示装置的侧视结构图一；

图2是本发明实施例偏光片结构层的侧视结构图；

图3是本发明实施例偏光片的俯视结构图；

图4是现有技术显示装置的侧视结构图一；

图5是现有技术显示装置的侧视结构图二；

图6是现有技术显示装置的侧视结构图三；

图7是现有技术显示装置的侧视结构图四；

图8是本发明实施例显示装置制造方法的流程图一；

图9是本发明实施例显示装置制造方法中偏光片贴合示意图；

图10是本发明实施例显示装置制造方法中第二偏光层的翻转示意图；

图11是本发明实施例显示装置制造方法中封装胶涂布示意图；

图12是本发明实施例显示装置制造方法中第二偏光层向回翻转示意图；

图13是本发明实施例显示装置制造方法的流程图二。

具体实施方式

以下各实施例的说明是参考附加的图示，用以例示本发明可用以实施的特定实施例。在本发明的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接或可以相互通讯；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系。同时，本发明中术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个所述特征。在本发明的描述中，“多个”的含义是两个或两个以上，除非另有明确具体的限定。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

本发明实施例提供一种显示装置，如图1所示，包括显示面板1、电路板2、覆晶薄膜(COF)3及偏光片结构层4；显示面板1包括显示区101及非显示区102，非显示区102位于显示区101的外围，非显示区102内形成有导电连接区103；电路板2位于显示面板1背离出光面的一侧；覆晶薄膜3的一端与导电连接区103电连接，另一端与电路板2电连接；如图1和2所示，偏光片结构层4包括第一偏光层41、第二偏光层42及透光层43，透光层43同时覆盖第一偏光层41和第二偏光层42，第一偏光层41与第二偏光层42之间形成有切分缝隙44，第一偏光层41覆盖显示区101，第二偏光层42与导电连接区103上的封装胶5连接。

本实施例中，因第一偏光层41和第二偏光层42之间存在切分缝隙44，且通过透光层43的连接，可以使第二偏光层42单独翻转，方便在导电连接区103上进行覆晶薄膜3的Bonding工艺以及封装胶5点胶工艺，点胶完成后再将第二偏光层42向回翻转与封装胶5贴合连接。这样降低了点胶工艺难度，提升了生产效率，并且可以保持偏光片整体平整，提升了显示装置的外观视觉效果。

本实施例中，显示面板1包括阵列基板11(TFT基板)和彩膜基板12(CF基板)，导电连接区103位于阵列基板11的正面(朝向出光方向，图1中向上的方向)。偏光片结构层4贴合于彩膜基板12的出光面。

本实施例中，可以将一个整块的偏光片40通过刀模或激光切分为第一偏光层41和第二偏光层42。

本实施例的一种实施方式中，切分缝隙44在显示面板1上的投影位于非显示区102内。在此基础上，第一偏光层41覆盖彩膜基板12的同时，还有一部分位于彩膜基板12的非显示区102上；第二偏光层42一部分位于非显示区102上，另一部分覆盖导电连接区103。这样可以避免切分缝位于显示区101上，影响显示装置的显示效果。

本实施例的一种实施方式中，切分缝隙44的宽度小于0.05mm。这样可以防止切分缝隙44宽度过大，影响偏光片结构层4的整体平整度以及结构性能。

本实施例的一种实施方式中，如图2所示，偏光片结构层4还包括遮挡层45，遮挡层45位于透光层与第二偏光层42之间，并且遮挡层45在显示面板1上的投影覆盖非显示区102。具体地，如图3所示，遮挡层45位于偏光片40靠近导电连接区103的侧边区域上。遮挡层45可以遮挡显示面板1侧边区域上走线，避免走线外露，影响显示装置的整体外观。

进一步地，遮挡层45的材质包括黑色油墨。黑色油墨具有较强的光线吸收能力，能够有效的遮挡显示面板1侧边区域上走线外露。

本实施例的一种实施方式中，透光层43的材质包括聚对苯二甲酸乙二醇酯(PET)。透光层可以为PET高透膜，其光线透过率在90％以上。

现有的显示装置中，如图4所示，大多采用正向Bonding的方式，即Bonding区位于显示面板1的正面，导电连接区103及覆晶薄膜3会露出在显示面板1的正表面，因此在整机产品设计时，需要增加一个外观结构件A来遮挡住覆晶薄膜3及导电连接区103，以达到保护覆晶薄膜3及导电连接区103的目的。但是外观结构件A第一显示装置的整体外观造成影响，且不利于窄边框或无边框的设计。

因此，现有技术一般采用以下三种方案来解决上述技术问题：

方案一：如图5所示，在Bonding后，直接在导电连接区103点胶填充，做到跟偏光片40纯平的状态。缺点：制程过程显示面板1需要翻转，且必须保证偏光片40与放置面的水平状态，以免出现胶体B跟偏光片40的段差，同时需要胶体B的固化时间极短及流动性极好，避免出现胶体B填充不充分及胶体B无法在短时间定型，还有存在胶体B跟偏光片40色差的问题，在胶体B固化后，胶体B本身存在热胀冷缩的特性，会影响外观。

方案二：如图6所示，在Bonding后，制作一个较小的盖板C，先导电连接区103点胶，然后把盖板C粘在导电连接区103上。缺点：因为需要保持跟偏光片40的厚度一致，厚度小于0.2mm，对盖板C的生产制造工艺要求极高，其强度无法保持其形变的稳定性，因此无法保证在贴合过程中与偏光片40保持齐平，且存在无法管控的间隙，且随着尺寸的加大，长度增加，该方案几乎无法实现规模化生产。

方案三：如图7所示，偏光片贴合工艺置后。即，先进行Bonding工艺，后进行偏光片40与面板A的贴合工艺，最后再进行点胶填充。缺点：点胶填充困难，无法使胶体B有效布满整个间隙区域，容易出现气泡等问题。由于偏光片40跟阵列基板11的间隙很小(小于0.5mm)，点胶工艺较难的实现。

针对上述现有技术方案存在的缺点，本发明实施例提供一种显示装置制造方法，如图8所示，包括步骤S1、步骤S2、步骤S3、步骤S4及步骤S5，具体如下：

步骤S1，提供一偏光片40、一显示面板1、一覆晶薄膜3和一电路板2。

步骤S2，如图9所示，在偏光片40上贴合一透光层43，并将偏光片40切分为第一偏光层41和第二偏光层42，使第一偏光层41和第二片层之间形成有切分缝隙44。其中，偏光片40和透光层通过OCA光学胶46进行贴合，透光层为PET高透膜。切分缝隙44的宽度小于0.05mm。

步骤S3，将偏光片40与显示面板1进行贴合，使第一偏光层41覆盖显示面板1的显示区101，第二偏光层42覆盖显示面板1的导电连接区103和部分非显示区102。其中，偏光片40与显示面板1通过OCA光学胶46进行贴合。

步骤S4，如图10所示，将第二偏光层42进行翻转，并将覆晶薄膜3的一端与导电连接区103电连接，另一端与电路板2电连接。这样可以避免第二偏光层42对覆晶薄膜3的Bonding工艺造成影响。

步骤S5，如图11和12所示，将封装胶5涂布在覆晶薄膜3和导电连接区103上，并向回翻转第二偏光层42，使第二偏光层42与封装胶5连接。其中，因为没有第二偏光层42的妨碍，可以很方便的进行点胶填充工艺，在点胶完成后，再将第二偏光层42翻转回来与胶体压合连接。可以通过点胶装置D来涂布封装胶5。

一种实施例中，在将偏光片40与显示面板1进行贴合的步骤之前，还包括以下步骤，如图13所示：

步骤S21，在偏光片40远离透光层的一侧贴合一离型膜47。其中，离型膜47可以具体为PET离型膜。在偏光片40进行贴合工艺前，可以对偏光片40上的OCA光学胶46进行保护和隔离，避免沾染上杂质。

步骤S22，将离型膜47进行切分，使离型膜47分为第一离型膜471和第二离型膜472，第一离型膜471与第一偏光层41连接，第二离型膜472与第二偏光层42连接。

步骤S23，将第一离型膜471与第一偏光层41剥离，并保持第二离型膜472与第二偏光层42连接。其中，第一离型膜471剥离后，第一偏光层41可以通过OCA光学胶46直接与显示面板1进行贴合。

在步骤S2中，如图2所示，可以将PET高透膜和PET离型膜47分别贴附在偏光片40的正面和背面上，再通过刀模或者激光将偏光片40和离型膜47一起进行分切，切口的宽度小于0.05mm。需要注意的是，在分切时不能伤到透光层。

一种实施例中，在将封装胶5涂布在覆晶薄膜3和导电连接区103的步骤之后，还包括：将第二离型膜472与第二偏光层42剥离。

其中，在进行Bonding工艺和点胶工艺时，第二离型膜472可以保护第二偏光层42上的OCA光学胶46，避免沾染到杂质，影响OCA光学胶46的贴合效果。

一种实施例中，在将偏光片40与显示面板1进行贴合的步骤之前，还包括：

在偏光片40靠近导电连接区103的侧边区域贴合一遮挡层45，使遮挡层45位于透光层与第二偏光层42之间，并且遮挡层45在显示面板1上的投影覆盖非显示区102。

其中，遮挡层45可以遮挡显示面板1侧边区域上走线，避免走线外露，影响显示装置的整体外观。进一步地，遮挡层45的材质包括黑色油墨。黑色油墨具有较强的光线吸收能力，能够有效的遮挡显示面板1侧边区域上走线外露。

通过本实施例的方法步骤可以制造得到上述实施例提供的显示装置，该显示装置包括显示面板1、电路板2、覆晶薄膜3及偏光片结构层4；显示面板1包括显示区101及非显示区102，非显示区102位于显示区101的外围，非显示区102内形成有导电连接区103；电路板2位于显示面板1背离出光面的一侧；覆晶薄膜3的一端与导电连接区103电连接，另一端与电路板2电连接；偏光片结构层4包括第一偏光层41、第二偏光层42及透光层43，透光层43同时覆盖第一偏光层41和第二偏光层42，第一偏光层41与第二偏光层42之间形成有切分缝隙44，第一偏光层41覆盖显示区101，第二偏光层42与导电连接区103上的封装胶5连接。

在本实施例中，因第一偏光层41和第二偏光层42之间存在切分缝隙44，且通过透光层43的连接，可以使第二偏光层42单独翻转，方便在导电连接区103上进行覆晶薄膜3Bonding工艺以及封装胶5点胶工艺，点胶完成后再将第二偏光层42向回翻转与封装胶5贴合连接。这样降低了点胶工艺难度，提升了生产效率，并且可以保持偏光片40整体平整，提升了显示装置的外观视觉效果。克服了上述现有技术方案中，存在的封装胶5与偏光片40存在色差或不平整、点胶工艺难度大，生产效率低等问题。

以上所述，仅为本发明较佳的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内，可轻易想到的变化或替换，都应涵盖在本发明的保护范围之内。因此，本发明的保护范围应该以权利要求的保护范围为准。

Claims (10)

1.一种显示装置，其特征在于，包括：

显示面板，包括显示区及非显示区，所述非显示区位于所述显示区的外围，所述非显示区内形成有导电连接区；

电路板，位于所述显示面板背离出光面的一侧；

覆晶薄膜，一端与所述导电连接区电连接，另一端与所述电路板电连接；

偏光片结构层，包括第一偏光层、第二偏光层及透光层，所述透光层同时覆盖所述第一偏光层和所述第二偏光层，所述第一偏光层与所述第二偏光层之间形成有切分缝隙，所述第一偏光层覆盖所述显示区，所述第二偏光层与所述导电连接区上的封装胶连接，所述第一偏光层和所述第二偏光层通过所述透光层连接。

2.根据权利要求1所述的显示装置，其特征在于，所述切分缝隙在所述显示面板上的投影位于所述非显示区内。

3.根据权利要求1所述的显示装置，其特征在于，所述切分缝隙的宽度小于0.05mm。

4.根据权利要求1至3任一项所述的显示装置，其特征在于，所述偏光片结构层还包括遮挡层，所述遮挡层位于所述透光层与所述第二偏光层之间，并且所述遮挡层在所述显示面板上的投影覆盖所述非显示区。

5.根据权利要求4所述的显示装置，其特征在于，所述遮挡层的材质包括黑色油墨。

6.根据权利要求1所述的显示装置，其特征在于，所述透光层的材质包括聚对苯二甲酸乙二醇酯。

7.一种显示装置制造方法，其特征在于，包括：

提供一偏光片、一显示面板、一覆晶薄膜和一电路板；

在所述偏光片上贴合一透光层，并将所述偏光片切分为第一偏光层和第二偏光层，使所述第一偏光层和所述第二偏光层之间形成有切分缝隙，所述第一偏光层和所述第二偏光层通过所述透光层连接；

将所述偏光片与所述显示面板进行贴合，使所述第一偏光层覆盖所述显示面板的显示区，所述第二偏光层覆盖所述显示面板的导电连接和部分非显示区；

将所述第二偏光层进行翻转，并将所述覆晶薄膜的一端与所述导电连接区电连接，另一端与所述电路板电连接；

将封装胶涂布在所述覆晶薄膜和所述导电连接区上，并向回翻转所述第二偏光层，使所述第二偏光层与所述封装胶连接。

8.根据权利要求7所述的显示装置制造方法，其特征在于，在所述将所述偏光片与所述显示面板进行贴合的步骤之前，还包括：

在所述偏光片远离所述透光层的一侧贴合一离型膜；

将所述离型膜进行切分，使所述离型膜分为第一离型膜和第二离型膜，所述第一离型膜与所述第一偏光层连接，所述第二离型膜与所述第二偏光层连接；

将所述第一离型膜与所述第一偏光层剥离，并保持所述第二离型膜与所述第二偏光层连接。

9.根据权利要求8所述的显示装置制造方法，其特征在于，在所述将封装胶涂布在所述覆晶薄膜和所述导电连接区的步骤之后，还包括：

将所述第二离型膜与所述第二偏光层剥离。

10.根据权利要求7所述的显示装置制造方法，其特征在于，在所述将所述偏光片与所述显示面板进行贴合的步骤之前，还包括：

在偏光片靠近导电连接区的侧边区域贴合一遮挡层，使所述遮挡层位于所述透光层与所述第二偏光层之间，并且所述遮挡层在所述显示面板上的投影覆盖所述非显示区。