CN112394444B - 一种导光组件及其制备方法、显示装置 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种导光组件及其制备方法、显示装置。该导光组件包括导光膜、设置在所述导光膜上的粘结层、设置在所述粘结层的背离所述导光膜一侧上的多个取光微结构以及设置在所述多个取光微结构的背离所述粘结层一侧上的透明基材，所述取光微结构具有朝向所述粘结层的贴合面，至少一个取光微结构的贴合面上设置有凹槽。该导光组件，在取光微结构与粘结层面贴合过程中，粘结层会朝向凹槽内溢胶，从而减少了粘结层朝向贴合面外围的溢胶量，缓解了粘结层在贴合面外围的不平整状态，保证了粘结层的平整性，减弱了粘结层对导光膜内全反射光线的影响，减弱了大视角漏光，提升了显示装置的对比度。

Description

一种导光组件及其制备方法、显示装置

技术领域

本发明涉及显示技术领域，具体涉及一种导光组件及其制备方法、显示 装置。

背景技术

随着显示技术的快速发展，双屏显示已经成为近几年的研究热点，多款 终端旗舰机均采用双屏显示方案。在双屏显示中，副屏主要聚焦于自拍显像 和游戏辅助，因此，对副屏的首要要求是功耗低。目前，市场上已存在的副 屏多采用OLED屏，成本较高。现有技术中，已经存在采用反射式液晶显示 装置作为副屏的技术方案，这样的方案可以进一步降低功耗并大幅度降低成 本。

图1为反射式液晶显示装置的示意图。如图1所示反射式液晶显示装置 (反射式LCD)包括反射式面板10以及设置在反射式面板10显示侧的光源 模组。光源模组包括导光组件30和设置在导光组件30左侧的发光件50。反 射式面板10包括相对设置的阵列基板11、彩膜基板12以及位于阵列基板11 和彩膜基板12之间的液晶。阵列基板11的朝向液晶的一侧上设置有反射层 13。在有环境光的场景下，反射式LCD利用环境光成像。在无环境光(暗态 场景)或环境光较弱场景下，可以启动光源模组来补光以达到提升显示效果 的目的。具体为，在无环境光(暗态场景)或环境光较弱场景下，发光件50 发出的光线进入导光组件30，进入导光组件30内的光线通过下表面射入反射 式面板10中，射入反射式面板10的光线被反射层13反射出去，通过控制液 晶分子的状态使得反射式LCD的每个亚像素反射的光的比率不同，从而实现 显示。因此，反射式LCD在环境光较强或较弱场景下均可以实现正常显示， 而且还降低了功耗、提升了待机时间。

现有的光源模组多采用网点式设计，其前出光面(背离显示面板一侧的 出光面)和后出光面(朝向显示面板一侧的出光面)的出光比较低，这就导 致在采用光源模组补光显示时，显示装置存在大视角漏光严重、对比度低的 问题，因此，亟待提出一种解决方案，以解决反射式显示装置在采用光源模 组补光显示时出现的大视角漏光严重、对比度低的问题。

发明内容

本发明实施例的目的是，提供一种导光组件及其制备方法、显示装置， 以解决反射式显示装置在采用光源模组补光显示时出现的大视角漏光严重、 对比度低的问题。

为了解决上述技术问题，本发明实施例提供一种导光组件，包括导光膜、 设置在所述导光膜上的粘结层、设置在所述粘结层的背离所述导光膜一侧上 的多个取光微结构以及设置在所述多个取光微结构的背离所述粘结层一侧上 的透明基材，所述取光微结构具有朝向所述粘结层的贴合面，至少一个取光 微结构的贴合面上设置有凹槽。

可选地，所述凹槽的截面形状呈弧形、三角形或者梯形。

可选地，所述凹槽的宽度为d，所述凹槽的深度为h，h与d的比值为 0.4～0.6。

可选地，在垂直于所述导光膜的方向上，所述粘结层的厚度与所述凹槽 的深度相等。

可选地，所述取光微结构还包括与所述贴合面相对的出射面，以及连接 在所述出射面和所述贴合面两侧的侧面，所述取光微结构两侧的侧面与所述 出射面的夹角相等。

可选地，所述取光微结构侧面与所述出射面的夹角为39.8°～74.8°。

可选地，所述导光膜、所述粘结层和所述取光层三者的折射率相等。

为了解决上述技术问题，本发明实施例还提供了一种导光组件的制备方 法，包括：

在透明基材的一侧上形成多个取光微结构，所述取光微结构具有背离所 述透明基材的贴合面，至少一个取光微结构的贴合面上设置有凹槽；

在导光膜的一侧上涂覆粘结层；

将形成有多个取光微结构的透明基材和涂覆有粘结层的导光膜贴合，使 得所述取光微结构的贴合面贴合在粘结层上。

可选地，所述在透明基材的一侧上形成多个取光微结构，包括：

在透明基材的一侧表面上形成胶状材料；

采用转印设备在胶状材料上形成多个取光微结构，所述转印设备上设置 有与所述凹槽对应的凸起。

为了解决上述技术问题，本发明实施例还提供了一种显示装置，包括以 上所述的导光组件、设置在所述导光膜侧部的发光件以及设置在所述透明基 材的背离所述取光微结构一侧的显示面板，所述显示面板包括反射式显示面 板或透过式显示面板。

本发明实施例的导光组件，至少一个取光微结构的贴合面上设置有凹槽， 从而，在取光微结构与粘结层面贴合过程中，取光微结构的贴合面挤压粘结 层，贴合面上设置有凹槽时，粘结层会朝向凹槽内溢胶，从而，减少了粘结 层朝向贴合面外围的溢胶量，缓解了粘结层在贴合面外围的不平整状态，保 证了粘结层的平整性，减弱了粘结层对导光膜内全反射光线的影响，减弱了 大视角漏光，提升了显示装置的对比度。

本发明的其它特征和优点将在随后的说明书中阐述，并且，部分地从说 明书中变得显而易见，或者通过实施本发明而了解。本发明的目的和其他优 点可通过在说明书、权利要求书以及附图中所特别指出的结构来实现和获 得。

附图说明

附图用来提供对本发明技术方案的进一步理解，并且构成说明书的一部 分，与本申请的实施例一起用于解释本发明的技术方案，并不构成对本发明 技术方案的限制。

图1为反射式液晶显示装置的示意图；

图2为一种光源模组的结构示意图；

图3为另一种光源模组的结构示意图；

图4为取光微结构的制备过程示意图；

图5为图3中A部分的放大示意图；

图6为粘结层表面不平整导致漏光的光路模拟示意图；

图7为本发明实施例导光组件的截面结构示意图；

图8a为一个实施例中取光微结构的截面结构示意图；

图8b为另一个实施例中取光微结构的截面结构示意图；

图9为另一个实施例中取光微结构的截面结构示意图；

图10为另一个实施例中取光微结构的截面结构示意图；

图11为图7所示导光组件中光线的光路示意图；

图12为图8b所示取光微结构的制备过程示意图；

图13为导光组件制备过程的整体工艺简图；

图14a为对如图3所示导光组件进行裁切的示意图；

图14b为对如图7所示导光组件进行裁切的示意图；

图15为本发明第三实施例显示装置的示意图。

附图标记说明：

10—反射式面板； 11—阵列基板； 12—彩膜基板；

13—反射层； 30—导光组件； 31—导光膜；

311—后出光面； 312—前出光面； 40—裁切刀；

32—取光微结构； 320—贴合面； 321—凹槽；

322—出射面； 323—右侧面； 324—左侧面；

33—粘结层； 34—透明基材； 50—发光件；

100—显示面板。

具体实施方式

为使本发明的目的、技术方案和优点更加清楚明白，下文中将结合附图 对本发明的实施例进行详细说明。需要说明的是，在不冲突的情况下，本申 请中的实施例及实施例中的特征可以相互任意组合。

图2为一种光源模组的结构示意图。如图2所示，光源模组包括导光组 件30以及设置在导光组件30左侧的发光件50。导光组件30包括导光膜31。 导光膜31包括背离显示面板一侧的前出光面和朝向显示面板一侧的后出光面。 导光组件30还包括设置在导光膜31的后出光面上的多个取光微结构32。取 光微结构32用于将从导光膜31内射向取光微结构32的光向远离后出光面的 方向反射出去。

发光件50发出的光经导光膜31的入光面进入导光膜31，通过对发光件 50的出射光线的角度进行设计，可使得其中大部分光在导光膜31内发生全反 射。当导光膜31内的光射向取光微结构32后，取光微结构32将这部分光反 射到显示面板上，从而为显示面板提供面光源。

在图2所示的导光组件中，取光微结构32的顶面(朝向导光膜31的一 面)宽度小于底面(背离导光膜31的一面)宽度，取光微结构32的顶面与 导光膜31的后出光面直接接触。如果要获得如图2所示的导光组件，需要将 导光膜31和取光微结构32一体成型。而3D打印技术目前无法达到光学级的 平整度，因此，限于现有的加工工艺条件，要获得如图2所示的导光组件， 只有通过机械加工的方式实现。然而，机械加工方式，成本高、成品率低， 而且也很难做到符合尺寸要求的导光组件。

图3为另一种光源模组的结构示意图。为了降低导光组件的成本，可以 将取光微结构32和导光膜31分别成型，然后将取光微结构32通过粘结层33 粘贴在导光膜31的后出光面上，从而形成如图3所示的光源模组。在图3所 示的光源模组中，导光组件包括导光膜31、设置在导光膜31的后出光面(下 表面)上的粘结层33，取光微结构32粘贴在粘结层33的背离导光膜31的一 侧上，从而，取光微结构32通过粘结层33设置在导光膜31的后出光面上。

图4为取光微结构的制备过程示意图，如图4所示，将用于制作取光微 结构32的胶状材料滴注在透明基材34表面上，胶状材料流平，通过转印、 固化并脱模成型后，在透明基材34上形成取光微结构32。向导光膜31的后 出光面上涂布粘结胶形成粘结层，将取光微结构与粘结层进行面贴合，制作 出如图3所示导光组件。导光组件自上而下依次包括导光膜31、粘结层33、 取光微结构32和透明基材34，如图3所示。取光微结构与粘结层面贴合后，如果粘结层表面平整，理论上，图3所示光源模组只会产生两种光线，一种 是导光膜中全反射光线，另一种是取光微结构取出的光线。

图5为图3中A部分的放大示意图。如图5所示，取光微结构32的与粘 结层33贴合的贴合面320呈平坦表面，在取光微结构32与粘结层33面贴合 过程中，在贴合面320外围会出现溢胶现象，破坏原有粘结层33的平整性， 导致粘结层33在取光微结构32周围出现不平整区域。不平整区域会破坏导 光膜31内光线的全反射特性，例如，在图5中，导光膜内的光线B照射到不 平整区域，使得光线B不再满足全反射条件，因此，光线B通过不平整区域 反射后直接经导光膜31的前出光面(上表面)射出，导致大视角漏光严重， 从而导致不良发生。由于这部分光线是从导光膜的前出光面出射，从而大幅 度降低了显示的对比度。

图6为粘结层表面不平整导致漏光的光路模拟示意图。如图6所示，粘 结层表面不平整，导致导光膜内光线经不平整区域反射后从导光膜上表面出 射。导光膜上表面大视角漏光严重，影响了显示的对比度。

为了解决上述技术问题，本发明实施例提出了一种导光组件。该导光组 件包括导光膜、设置在所述导光膜上的粘结层、设置在所述粘结层的背离所 述导光膜一侧上的多个取光微结构以及设置在所述多个取光微结构的背离所 述粘结层一侧上的透明基材，所述取光微结构具有朝向所述粘结层的贴合面， 至少一个取光微结构的贴合面上设置有凹槽。

本发明实施例的导光组件，至少一个取光微结构的贴合面上设置有凹槽， 从而，在取光微结构与粘结层面贴合过程中，取光微结构的贴合面挤压粘结 层，贴合面上设置有凹槽时，粘结层会朝向凹槽内溢胶，从而，减少了粘结 层朝向贴合面外围的溢胶量，缓解了粘结层在贴合面外围的不平整状态，保 证了粘结层的平整性，减弱了粘结层对导光膜内全反射光线的影响，减弱了 大视角漏光，提升了显示装置的对比度。

下面将通过具体的实施例详细介绍本发明的技术内容。

第一实施例：

图7为本发明实施例导光组件的截面结构示意图。如图7所示，导光组 件包括导光膜31、设置在导光膜31一侧表面(图7中为下表面)上的粘结层 33以及设置在粘结层33的背离所述导光膜31一侧上的多个取光微结构32， 多个取光微结构32的背离粘结层33的一侧上设置有透明基材34。取光微结 构32具有朝向粘结层33的贴合面，至少一个取光微结构的贴合面上设置有 凹槽321。

本发明实施例的导光组件，至少一个取光微结构32的贴合面上设置有凹 槽321，从而，在取光微结构32与粘结层33面贴合过程中，取光微结构32 的贴合面挤压粘结层33，贴合面上设置有凹槽时，粘结层33会朝向凹槽321 内溢胶，从而，减少了粘结层33朝向贴合面外围的溢胶量，缓解了粘结层33 在贴合面外围的不平整状态，保证了粘结层33的平整性，减弱了粘结层33 对导光膜31内全反射光线的影响，减弱了大视角漏光，提升了显示装置的对 比度。

在一个实施例中，该导光组件用作反射式显示装置的前置光源，因此， 导光膜31包括相对的前出光面312和后出光面311。后出光面311朝向显示 面板一侧，前出光面312背离显示面板一侧。粘结层33设置在导光膜31的 后出光面311(即下表面)上。

图8a为一个实施例中取光微结构的截面结构示意图，图8b为另一个实 施例中取光微结构的截面结构示意图。在一个实施例中，如图7和图8所示， 取光微结构32具有朝向粘结层33的贴合面320。至少一个取光微结构32的 贴合面320上设置有凹槽321。

这样的取光微结构，在取光层与粘结层33面贴合过程中，取光微结构32 的贴合面320挤压粘结层33，由于凹槽321设置在贴合面320上，粘结层33 会朝向凹槽321内溢胶，从而，减少了粘结层朝向贴合面320外围的溢胶量， 缓解了粘结层在贴合面320外围的不平整状态，保证了粘结层的平整性，减 弱了粘结层对导光膜内全反射光线的影响，减弱了大视角漏光，提升了显示 装置的对比度。

如图5所示，当贴合面320呈平坦表面时，取光微结构32与粘结层33 贴合过程中，取光微结构32的贴合面320挤压粘结层33，使得粘结层33在 贴合面320外围出现溢胶现象，导致粘结层33不平整。当在贴合面320上设 置凹槽321后，如图7所示，在取光微结构32与粘结层33贴合过程中，粘 结层33朝向凹槽321内侧溢胶，粘结层朝向贴合面320外围的溢胶量大大减 少，缓解了粘结层在贴合面320外围的不平整状态，保证了粘结层的平整性， 减弱了粘结层对导光膜内全反射光线的影响，减弱了大视角漏光，提升了显 示装置的对比度。

容易理解的是，至少一个取光微结构的贴合面上设置有凹槽，便可以起 到缓解粘结层不平整状态。在一个优选的实施例中，每个取光微结构的贴合 面上均设置有凹槽321，从而最大程度地缓解了粘结层在贴合面外围的不平 整状态。

在一个实施例中，如图8a和图8b所示，凹槽321在水平方向上的宽度 为d，凹槽321在竖直方向上的深度为h，h与d的比值为0.5～0.7。在一个实 施例中，h与d的比值为0.5。经发明人验证发现，当凹槽的深度与凹槽的宽 度比值为0.5时，设置有凹槽的贴合面外围的溢胶量相对于平坦状贴合面外 围的溢胶量减少约60.9％，大大缓解了贴合过程造成的粘结层不平整。

当h与d的比值为0.5时，贴合面外围减少的溢胶量比例可以通过以下公 式获得：

在取光微结构32与粘结层33贴合过程中，为了保证粘结层33向凹槽321 内侧的溢胶量可以充满凹槽321内侧，在一个实施例中，粘结层33的厚度与 凹槽的深度相等。从而，可以保证溢胶充满凹槽321内侧，避免凹槽321内 存留气泡对光线产生影响。

另外，相对于平坦状的贴合面，在贴合面320上设置凹槽321，还可以增 加贴合面与粘结层的粘结面积，从而增加了取光微结构与粘结层的粘结牢固 性。经过发明人计算发现，在贴合面320上设置凹槽，取光微结构与粘结层 的粘结面积相对于平坦状的贴合面增加了约20.8％，即

在一个实施例中，如图8a和图8b所示，凹槽321的截面形状呈弧形。 在一个实施例中，凹槽321为贴合面320上的一部分，即贴合面320的一部 分为平坦表面，凹槽321设置在平坦表面之外的区域上，如图8a所示。在另 一个实施例中，凹槽321布满整个贴合面320，即贴合面320为凹槽321的表 面，如图8b所示。

图9为另一个实施例中取光微结构的截面结构示意图。在一个实施例中， 如图9所示，凹槽321的截面形状呈三角形。

图10为另一个实施例中取光微结构的截面结构示意图。在另一个实施例 中，如图10所示，凹槽321的截面形状还可以呈梯形等。

容易理解的是，在其它实施例中，凹槽的截面形状还可以为任意形状， 只要可以容纳溢胶即可。

容易理解的是，本发明实施例中的取光微结构为条状，多个条状取光微 结构并排粘结在粘结层33上。

在一个实施例中，如图8a和图8b所示，取光微结构32还包括与贴合面 320相对的出射面322，以及连接在出射面322和贴合面320侧部的侧面。取 光微结构32的两侧侧面与出射面322的夹角相等。例如，在图8中，位于左 侧的左侧面324和位于右侧的右侧面323，左侧面324与出射面322的夹角为 α1，右侧面323与出射面322的夹角为α2，α1＝α2。

在反射式显示装置中，越多的光线从导光组件背面垂直入射显示面板中， 光线的利用率越高，对比度越好，因此，根据导光膜的工作原理，通常通过 设计使得发光件发出的光线进入导光膜31后在导光膜31内发生全反射，当 导光膜31内的光线遇到取光微结构32时会进入取光微结构32中，并经过取 光微结构32的侧面后被朝向显示面板方向反射。

容易理解的是，为了保证光线可以在导光膜、粘结层和取光微结构之间 直线传播，保证光线的利用率最高，导光膜、粘结层和取光微结构三者的折 射率大体相等。例如，导光膜的材质可以为聚碳酸酯(PC)，其折射率为1.58； 粘结层和取光微结构的材质均为UV胶，通过调整UV胶的具体成分可以使得 粘结层和取光微结构的折射率也为1.58。

图11为图7所示导光组件中光线的光路示意图。在图11中，标示出了 两条光路，其中一条是对应导光膜31内全反射临界角的光线M1(图11中θ、 β、y均与之相对应)，另一条是从导光膜31向取光微结构32接近水平射出 的光线M2(图11中x与之对应)。具体地，θ为光线M1与前出光面的平 面方向(图8中在上方的水平虚线)的夹角，β为光线M1经过全反射后进入 取光微结构32时与竖直方向的夹角，y为光线M1经过全反射后进入取光微 结构32并被取光微结构32侧面反射后的光线与水平方向的夹角。X为光线 M2进入取光微结构32并被取光微结构32侧面反射后的光线与水平方向的夹 角。

根据全反射原理，存在如下关系：θ＝arcsin(1/n)；β＝90°-θ。

设取光微结构的底角(取光微结构侧面与出射面的夹角)为α，则，

y＝2α-θ，x＝180°-2α。

为了使取光微结构的整体出光角度与水平方向垂直，则应使x＝y，计算 得出：

α＝(180°+θ)/4。

其中，导光膜、粘结层和取光微结构三者的折射率大体相等，三者的折 射率均为n。

当n＝1.58时，α约为54.8°。此时，导光组件朝向显示面板出射的光线 基本垂直于显示面板。为了使得出射到显示面板的光线偏离角度在30°以内， 也就是出射到显示面板的光线与水平方向的夹角在60°～120°范围内，则39.8°≤α≤74.8°，即α的范围为39.8°～74.8°。

为了制备出本发明实施例的导光组件，可以将取光微结构32和导光膜31 分别成型，然后将取光微结构32通过粘结层33粘贴在导光膜31的后出光面 上，从而制备出如图7所示的光源模组。

本发明实施例还提出了一种制备本发明实施例导光组件的方法，导光组 件的制备方法，包括：

在透明基材的一侧上形成多个取光微结构，所述取光微结构具有背离所 述透明基材的贴合面，至少一个取光微结构的贴合面上设置有凹槽；

在导光膜的一侧上涂覆粘结层；

将形成有多个取光微结构的透明基材和涂覆有粘结层的导光膜贴合，使 得所述取光微结构的贴合面贴合在粘结层上。

容易理解的是，在透明基材的一侧上形成多个取光微结构和在导光膜的 一侧上涂覆粘结层，这两个步骤可以同时进行，也可以一前一后进行，对这 两个步骤没有前后顺序要求。

其中，所述在透明基材的一侧上形成多个取光微结构，包括：

在透明基材的一侧表面上形成胶状材料；

采用转印设备在胶状材料上形成多个取光微结构，所述转印设备上设置 有与所述凹槽对应的凸起。

下面结合导光组件的具体制备过程详细说明导光组件的制备方法。

图12为图8b所示取光微结构的制备过程示意图，如图12所示，在透明 基材的一侧上形成多个取光微结构，具体包括：

在透明基材34的一侧表面上形成胶状材料，具体为，将用于制作取光微 结构32的胶状材料滴注在透明基材34表面上，胶状材料流平。

采用转印设备35在胶状材料上形成多个取光微结构32，所述转印设备 35上设置有与所述凹槽对应的凸起，具体为，采用转印设备35在流平后的胶 状材料上转印、固化并脱模，在透明基材34上形成取光微结构32。制备出的 取光微结构32的贴合面上设置有凹槽。

图13为导光组件制备过程的整体工艺简图。如图13所示，在过程A1中， 透明基材(例如PET)放卷后，透明基材一侧表面上被涂覆胶状材料，例如 UV胶，经过转印、固化后制备出位于透明基材上的取光微结构；同时，在 过程A2中，导光膜(例如PC)放卷后，导光膜一侧表面上被涂覆粘结层， 例如UV粘结层；在过程B中，将取光微结构与导光膜上的粘结层进行面贴 合，并预固化；在过程C中，对制备出的导光组件进行固化成型。在面贴合 过程中，取光微结构的贴合面挤压粘结层，由于贴合面呈凹陷状，粘结层会 朝向贴合面内侧溢胶。

容易理解的是，制备出的导光组件通常尺寸比较大，如果要将导光组件 应用于具体的显示装置，需要对导光组件进行裁切，以裁切出合适尺寸的导 光组件单元。

图14a为对如图3所示导光组件进行裁切的示意图，图14b为对如图7 所示导光组件进行裁切的示意图。当裁切刀40裁切时，裁切刀40会在取光 微结构32的顶部产生比较大的载荷。在图14a中，取光微结构32的顶部为 平坦表面，裁切刀与取光微结构32顶部接触为面接触，从而，裁切刀在取光 微结构的顶部产生的冲击强度较弱，导致导光组件裁切过程中边缘分层。在 图14b中，取光微结构32的顶部为凹陷表面，裁切刀与取光微结构32顶部接触为线接触，从而，裁切刀在取光微结构的顶部产生的冲击强度较高，避 免了导光组件裁切过程中边缘分层。

本发明实施例的导光组件，将取光微结构的贴合面上设置凹槽后，在取 光微结构与粘结层面贴合过程中，取光微结构的贴合面挤压粘结层，由于贴 合面上凹槽的存在，粘结层会朝向凹槽内溢胶，在保证取光面积不变的情况 下，使得贴合面外围的溢胶量减少了约60.8％，大幅改善了大视角漏光，提 升了对比度。

另外，贴合面上设置凹槽，使得取光微结构与粘结层的粘结面积增加了 约20.8％，增加了取光微结构与粘结层粘结的牢固性。再者，贴合面上设置 凹槽，使得取光微结构与导光膜的接触由面接触更换为线接触，增加了裁切 强度，避免了导光组件裁切过程中边缘分层。

第二实施例：

图15为本发明第三实施例显示装置的示意图。基于前述实施例的发明构 思，本发明实施例还提供了一种显示装置，如图15所示，该显示装置包括光 源模组和显示面板100。光源模组包括前述实施例的导光组件30以及设置在 导光膜31侧部的发光件50，显示面板100设置在透明基材34的背离取光微 结构32的一侧。在一个实施例中，该显示装置为反射式显示装置，显示面板 100为反射式显示面板，光源模组作为反射式显示装置的前置光源，如图15 所示。

在另一个实施例中，该显示装置为普通显示装置，显示面板100为透过 式显示面板，光源模组作为背光光源，显示面板100的背离光源模组的一侧 为显示装置的出光面。

反射式显示装置可以为电子纸等反射式的显示装置。具体地，反射式显 示装置可以为反射式液晶显示模组、电子纸显示装置、显示器等任何具有显 示功能的产品和部件。

普通显示装置可以为：手机、平板电脑、电视机、显示器、笔记本电脑、 数码相框、导航仪等任何具有显示功能的产品或部件。

在本发明实施例的描述中，需要理解的是，术语“中部”、“上”、“下”、 “前”、“后”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或位置 关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描 述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方 位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。

在本发明实施例的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定， 术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可 以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以 是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。 对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本发明中的 具体含义。

虽然本发明所揭露的实施方式如上，但所述的内容仅为便于理解本发明 而采用的实施方式，并非用以限定本发明。任何本发明所属领域内的技术人 员，在不脱离本发明所揭露的精神和范围的前提下，可以在实施的形式及细 节上进行任何的修改与变化，但本发明的专利保护范围，仍须以所附的权利 要求书所界定的范围为准。

Claims (8)

1.一种导光组件，其特征在于，所述导光组件用作反射式显示装置的前置光源，包括导光膜、设置在所述导光膜上的粘结层、设置在所述粘结层的背离所述导光膜一侧上的多个取光微结构以及设置在所述多个取光微结构的背离所述粘结层一侧上的透明基材，所述取光微结构具有朝向所述粘结层的贴合面，至少一个取光微结构的贴合面上设置有凹槽，所述贴合面的一部分为平坦表面，所述凹槽设置在平坦表面之外的区域上；所述凹槽的宽度为d，所述凹槽的深度为h，h与d的比值为0.4~0.6，在垂直于所述导光膜的方向上，所述粘结层的厚度与所述凹槽的深度相等，在所述取光微结构与所述粘结层贴合过程中，取光微结构的贴合面挤压所述粘结层，所述粘结层朝向所述凹槽内溢胶，保证所述粘结层向所述凹槽内侧的溢胶量充满所述凹槽内侧，以减小所述贴合面外围的溢胶量，缓解贴合过程造成的粘结层不平整。

2.根据权利要求1所述的导光组件，其特征在于，所述凹槽的截面形状呈弧形、三角形或者梯形。

3.根据权利要求1所述的导光组件，其特征在于，所述取光微结构还包括与所述贴合面相对的出射面，以及连接在所述出射面和所述贴合面两侧的侧面，所述取光微结构两侧的侧面与所述出射面的夹角相等。

4.根据权利要求3所述的导光组件，其特征在于，所述取光微结构侧面与所述出射面的夹角为39.8°~74.8°。

5.根据权利要求1所述的导光组件，其特征在于，所述导光膜、所述粘结层和所述取光微结构三者的折射率相等。

6.一种导光组件的制备方法，其特征在于，所述导光组件用作反射式显示装置的前置光源，包括：

在透明基材的一侧上形成多个取光微结构，所述取光微结构具有背离所述透明基材的贴合面，至少一个取光微结构的贴合面上设置有凹槽，所述贴合面的一部分为平坦表面，所述凹槽设置在平坦表面之外的区域上；所述凹槽的宽度为d，所述凹槽的深度为h，h与d的比值为0.4~0.6；

在导光膜的一侧上涂覆粘结层；

将形成有多个取光微结构的透明基材和涂覆有粘结层的导光膜贴合，使得所述取光微结构的贴合面贴合在粘结层上，在所述取光微结构与所述粘结层贴合过程中，取光微结构的贴合面挤压所述粘结层，所述粘结层朝向所述凹槽内溢胶，保证所述粘结层向所述凹槽内侧的溢胶量充满所述凹槽内侧，以减小所述贴合面外围的溢胶量，缓解贴合过程造成的粘结层不平整；

在垂直于所述导光膜的方向上，所述粘结层的厚度与所述凹槽的深度相等。

7.根据权利要求6所述的制备方法，其特征在于，所述在透明基材的一侧上形成多个取光微结构，包括：

在透明基材的一侧表面上形成胶状材料；

采用转印设备在胶状材料上形成多个取光微结构，所述转印设备上设置有与所述凹槽对应的凸起。

8.一种显示装置，其特征在于，包括权利要求1~5中任意一项所述的导光组件、设置在所述导光膜侧部的发光件以及设置在所述透明基材的背离所述取光微结构一侧的显示面板，所述显示面板包括反射式显示面板。

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