CN115073150A - 一种窑炉受料斗及溜槽用硅莫砖的制备方法 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种窑炉受料斗及溜槽用硅莫砖的制备方法，涉及耐火材料的制备工艺领域，铝含量大于80%，且粒径为5‑10mm的矾土颗粒、铝含量大于80%，且粒径为3‑5mm的矾土颗粒、铝含量大于80%，且粒径为1‑3mm的矾土颗粒、粒径为0‑1mm碳化硅颗粒、细度为200目的莫来石细粉、细度为200目的碳化硅细粉、苏州土细粉，上述组分经称量制备。本发明采用的原材料配比合理，采用多种粒径和细度的多种原料混合配料，目的是合理的颗粒级配，形成最紧密堆积，降低气孔率，形成致密结构，通过本发明所述工艺制得的硅莫砖，可与其同材质浇注料混砌作为回转窑内衬，抗侵蚀性、耐磨性好，纯度高，窑炉受料斗、溜槽使用寿命和生产效率。

Description

一种窑炉受料斗及溜槽用硅莫砖的制备方法
技术领域
本发明涉及耐火材料的制备工艺领域，具体是一种窑炉受料斗及溜槽用硅莫砖的制备方法。
背景技术
国内现在石灰窑、球团回转窑受料斗、溜槽，普遍采用浇注料或预制件作为内衬使用，在高温条件下，对窑内衬反应气氛耐材高温性能和成份都要有严格的要求，所以在设置耐材配置都要与之对应设计。
在高温气流、物料的冲刷下工作内衬磨毁的比较厉害，而一般磨损下来的耐材会随着物料的冲刷而落入产品内，如此便会导致磨损下来的耐材对产品造成一定的污染，因此，急需一种抗侵蚀性和抗冲刷性好的内衬耐火材料，来解决以上问题，同时也适应国家环保节能政策所向，为了提高窑炉受料斗、溜槽的抗侵蚀性和抗冲刷性，设计碳化硅莫来石烧结砖。
发明内容
本发明的目的在于：为了解决工作内衬在高温气流、物料的冲刷下受到磨损的问题，提供一种窑炉受料斗及溜槽用硅莫砖的制备方法。
为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：一种窑炉受料斗及溜槽用硅莫砖的制备方法，按照份计包括以下组成部分：铝含量大于80%，且粒径为5-10mm的矾土颗粒5～10份、铝含量大于80%，且粒径为3-5mm的矾土颗粒10～20份、铝含量大于80%，且粒径为1-3mm的矾土颗粒10～20份、粒径为0-1mm碳化硅颗粒5～15份、细度为200目的莫来石细粉10～20份、细度为200目的碳化硅细粉5～10份、苏州土细粉5～10份、聚磷酸钠结合剂2～6份，上述组分经称量制备、混炼、加入聚磷酸钠结合剂、混匀、困料、压制成型、烘干、烧制。
作为本发明再进一步的方案：所述制作工艺具体包括以下步骤：
步骤1，备料：按照铝含量大于80%，且粒径为5-10mm的矾土颗粒5～10份、铝含量大于80%，且粒径为3-5mm的矾土颗粒10～20份、铝含量大于80%，且粒径为1-3mm的矾土颗粒10～20份、粒径为0-1mm碳化硅颗粒5～15份、细度为200目的莫来石细粉10～20份、细度为200目的碳化硅细粉5～10份、苏州土细粉5～10份、聚磷酸钠结合剂2～6份比例进行称量备料；
步骤2，混炼：先将铝含量大于80%，且粒径为5-10mm的矾土颗粒、铝含量大于80%，且粒径为3-5mm的矾土颗粒、铝含量大于80%，且粒径为1-3mm的矾土颗粒按比例倒入混炼机内进行混炼，在对矾土颗粒混炼后可打开混炼机，之后将碳化硅颗粒倒入混炼机内进行混炼，同理可将莫来石细粉、碳化硅细粉、苏州土细粉逐个倒入混炼机内进行混炼；
步骤3，加入聚磷酸钠结合剂：在对细粉、矾土颗粒混炼完成后倒入已配置完成的聚磷酸钠结合剂；
步骤4，混匀：在倒入聚磷酸钠结合剂继续通过混炼机对原料进行混炼处理；
步骤5，困料：将完全混炼后形成的胚料放置在适当的温度、湿度下放置二十四小时；
步骤6，压制成型：困料结束后可通过压机来对胚料进行压制成型；
步骤7，烘干：通过烘干机来对压制成型的胚料进行烘干处理；
步骤8，烧制：按相应曲线将胚料烧制成型。
作为本发明再进一步的方案：所述步骤2、步骤3及步骤4均需使用混炼机对原料进行混炼处理。
作为本发明再进一步的方案：所述混炼机包括安装座，所述安装座的顶部安装有混料仓，所述安装座的顶部位于所述混料仓的一侧安装有电机，所述电机的输出端连接有贯穿至所述混料仓内侧的连接轴，所述安装座的一端设置有支撑座，所述支撑座顶部位于所述混料仓的上方设置有伸缩气缸，所述伸缩气缸的输出端连接有盖板，所述安装座的顶部分布有下料机构；
所述下料机构包括有连接板、下料管、螺旋送料杆、第一锥齿轮、矩形伸缩杆、第二锥齿轮、第三锥齿轮、连接架、下料斗，所述连接板焊接固定于所述安装座的顶部，且位于所述连接轴的外侧，所述第三锥齿轮设置于所述连接轴的外侧，且位于所述连接板的一侧，所述下料管焊接固定于所述连接板的顶部，所述下料斗焊接固定于所述下料管的顶部，所述螺旋送料杆自所述下料管的内侧贯穿至所述下料管的外侧，所述第一锥齿轮焊接固定于所述螺旋送料杆的一端，所述矩形伸缩杆通过轴承转动连接于所述连接板的一端，所述第二锥齿轮焊接固定于所述矩形伸缩杆的两端，且位于所述第三锥齿轮的上方，所述连接架焊接固定于所述伸缩气缸输出端的一侧；
所述下料斗的顶部设置有放料机构，用于将原料倒入所述下料斗内。
作为本发明再进一步的方案：所述放料机构包括有大型锥齿轮、定位架、挡板、储料罐、连接管、定位板、转杆、第四锥齿轮、直齿轮、棘轮、齿条、棘爪、第一限位柱、第二限位柱、扭力弹簧，所述大型锥齿轮通过轴承转动连接于所述下料斗的顶部，所述连接管设置于所述大型锥齿轮的顶部，所述挡板焊接固定于所述连接管的顶部，所述定位架设置于所述下料斗的外侧，所述储料罐连接于所述定位架的内侧，且位于所述挡板的上方，所述定位板焊接固定于所述下料斗的外壁，且位于所述大型锥齿轮的一端，所述转杆自所述定位板顶部一端贯穿至所述定位板顶部另一端，所述第四锥齿轮焊接固定于所述转杆的一端，且位于所述大型锥齿轮的外侧，所述棘轮设置于所述转杆的外侧，所述棘爪转动连接于所述定位板的一端，且位于所述棘轮的下方，所述第二限位柱焊接固定于所述转杆的外侧，且位于所述棘轮的一端，所述直齿轮通过转轴转动连接于所述转杆的远离所述第四锥齿轮的一端，所述第一限位柱焊接固定于所述直齿轮的一端，且位于所述第二限位柱的一侧，所述扭力弹簧设置于所述直齿轮一端的转轴外侧，且位于所述转杆的内侧，所述齿条焊接固定于所述连接架的一侧，且位于所述直齿轮的一侧。
作为本发明再进一步的方案：所述齿条与所述直齿轮相啮合，所述齿条的长度与所述直齿轮的周长相等，第四锥齿轮与所述大型锥齿轮相啮合，所述棘爪与所述定位板的连接处同样设置有所述扭力弹簧，所述棘轮外侧的齿槽与所述棘爪相啮合。
作为本发明再进一步的方案：所述矩形伸缩杆的顶部与所述连接架通过轴承转动连接，所述第二锥齿轮均与所述第一锥齿轮、所述第三锥齿轮相啮合。
作为本发明再进一步的方案：所述挡板的内侧与所述大型锥齿轮的内侧均设置有与所述连接管内壁相匹配的通孔，所述储料罐底部的通孔直径小于所述连接管内壁的直径。
作为本发明再进一步的方案：所述储料罐的数量设置有多个，且多个所述储料罐沿着所述挡板的中心轴线等距离分布。
与现有技术相比，本发明的有益效果是：
采用的原材料配比合理，采用多种粒径和细度的多种原料混合配料，目的是合理的颗粒级配，形成最紧密堆积，降低气孔率，形成致密结构，莫来石和碳化硅起到钉扎、桥联、增韧，提高产品强度、抗热震、抗磨损、抗冲刷能力，通过本发明所述工艺制得的硅莫砖，可与其同材质浇注料混砌作为回转窑内衬，抗侵蚀性、耐磨性好，纯度高，窑炉受料斗、溜槽使用寿命和生产效率。
附图说明
图1为本发明的结构示意图；
图2为本发明的图1中A处放大图；
图3为本发明的图2中B处放大图；
图4为本发明的储料罐与下料斗的连接示意图；
图5为本发明的定位板与转杆的连接示意图；
图6为本发明的连接架的结构示意图；
图7为本发明的矩形伸缩杆的结构示意图。
图中：1、安装座；2、混料仓；3、电机；4、连接轴；5、支撑座；6、伸缩气缸；7、盖板；8、下料机构；801、连接板；802、下料管；803、螺旋送料杆；804、第一锥齿轮；805、矩形伸缩杆；806、第二锥齿轮；807、第三锥齿轮；808、连接架；809、下料斗；9、放料机构；901、大型锥齿轮；902、定位架；903、挡板；904、储料罐；905、连接管；906、定位板；907、转杆；908、第四锥齿轮；909、直齿轮；910、棘轮；911、齿条；912、棘爪；913、第一限位柱；914、第二限位柱；915、扭力弹簧。
具体实施方式
下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
在本发明的描述中，需要说明的是，术语“中心”、“上”、“下”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。此外，术语“第一”、“第二”、“第三”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。在本发明的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”、“设置”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。下面根据本发明的整体结构，对其实施例进行说明。
本发明实施例中，一种窑炉受料斗及溜槽用硅莫砖的制备方法，按照份计包括以下组成部分：铝含量大于80%，且粒径为5-10mm的矾土颗粒5～10份、铝含量大于80%，且粒径为3-5mm的矾土颗粒10～20份、铝含量大于80%，且粒径为1-3mm的矾土颗粒10～20份、粒径为0-1mm碳化硅颗粒5～15份、细度为200目的莫来石细粉10～20份、细度为200目的碳化硅细粉5～10份、苏州土细粉5～10份、聚磷酸钠结合剂2～6份，上述组分经称量制备、混炼、加入聚磷酸钠结合剂、混匀、困料、压制成型、烘干、烧制，制作工艺具体包括以下步骤：
步骤1，备料：按照铝含量大于80%，且粒径为5-10mm的矾土颗粒5～10份、铝含量大于80%，且粒径为3-5mm的矾土颗粒10～20份、铝含量大于80%，且粒径为1-3mm的矾土颗粒10～20份、粒径为0-1mm碳化硅颗粒5～15份、细度为200目的莫来石细粉10～20份、细度为200目的碳化硅细粉5～10份、苏州土细粉5～10份、聚磷酸钠结合剂2～6份比例进行称量备料；
步骤2，混炼：先将铝含量大于80%，且粒径为5-10mm的矾土颗粒、铝含量大于80%，且粒径为3-5mm的矾土颗粒、铝含量大于80%，且粒径为1-3mm的矾土颗粒按比例倒入混炼机内进行混炼，在对矾土颗粒混炼后可打开混炼机，之后将碳化硅颗粒倒入混炼机内进行混炼，同理可将莫来石细粉、碳化硅细粉、苏州土细粉逐个倒入混炼机内进行混炼；
步骤3，加入聚磷酸钠结合剂：在对细粉、矾土颗粒混炼完成后倒入已配置完成的聚磷酸钠结合剂；
步骤4，混匀：在倒入聚磷酸钠结合剂继续通过混炼机对原料进行混炼处理；
步骤5，困料：将完全混炼后形成的胚料放置在适当的温度、湿度下放置二十四小时；
步骤6，压制成型：困料结束后可通过压机来对胚料进行压制成型；
步骤7，烘干：通过烘干机来对压制成型的胚料进行烘干处理；
步骤8，烧制：按相应曲线将胚料烧制成型。
所述步骤2、步骤3及步骤4均需使用混炼机对原料进行混炼处理。
（1）通过本发明所述工艺制得的硅莫砖，可与其同材质浇注料混砌作为回转窑内衬，抗侵蚀性、耐磨性好，纯度高，窑炉受料斗、溜槽使用寿命和生产效率。
（2）本发明所述工艺中采用的原材料配比合理，采用多种粒径和细度的多种原料混合配料，目的是合理的颗粒级配，形成最紧密堆积，降低气孔率，形成致密结构，莫来石和碳化硅起到钉扎、桥联、增韧，提高产品强度、抗热震、抗磨损、抗冲刷能力。
通过本发明制得的窑炉受料斗、溜槽，与传统的材料，进行性能检测指数对比，见下表：
Figure DEST_PATH_IMAGE001
请着重参阅图1～7，混炼机包括安装座1，安装座1的顶部安装有混料仓2，安装座1的顶部位于混料仓2的一侧安装有电机3，电机3的输出端连接有贯穿至混料仓2内侧的连接轴4，安装座1的一端设置有支撑座5，支撑座5顶部位于混料仓2的上方设置有伸缩气缸6，伸缩气缸6的输出端连接有盖板7，安装座1的顶部分布有下料机构8；
下料机构8包括有连接板801、下料管802、螺旋送料杆803、第一锥齿轮804、矩形伸缩杆805、第二锥齿轮806、第三锥齿轮807、连接架808、下料斗809，连接板801焊接固定于安装座1的顶部，且位于连接轴4的外侧，第三锥齿轮807设置于连接轴4的外侧，且位于连接板801的一侧，下料管802焊接固定于连接板801的顶部，下料斗809焊接固定于下料管802的顶部，螺旋送料杆803自下料管802的内侧贯穿至下料管802的外侧，第一锥齿轮804焊接固定于螺旋送料杆803的一端，矩形伸缩杆805通过轴承转动连接于连接板801的一端，第二锥齿轮806焊接固定于矩形伸缩杆805的两端，且位于第三锥齿轮807的上方，连接架808焊接固定于伸缩气缸6输出端的一侧；
下料斗809的顶部设置有放料机构9，用于将原料倒入下料斗809内。
在本实施例中，在使用该设备时可先将首先混炼的原料倒入混料仓2内，之后通过电机3的运作来使连接轴4带动混料仓2内的两个转子进行转动，之后通过伸缩气缸6的运作来使盖板7对混料仓2顶部进行遮挡，之后便可对混料仓2内的原料进行混炼处理，在此过程中第三锥齿轮807通过矩形伸缩杆805底部的第二锥齿轮806带动矩形伸缩杆805进行转动，此时位于矩形伸缩杆805顶部的第二锥齿轮806处于空转状态，当盖板7向上移动时可通过连接架808来使矩形伸缩杆805顶部的第二锥齿轮806与第一锥齿轮804啮合，如此便可使螺旋送料杆803进行转动，从而使下料斗809内的原料落至混料仓2内进行混料处理，之后配合着放料机构9来将不同原料倒入混料仓2内进行混料，以此来降低工作人员的劳动强度，从而为原料的混合提供了便利。
请着重参阅图1、2、3、4、5，放料机构9包括有大型锥齿轮901、定位架902、挡板903、储料罐904、连接管905、定位板906、转杆907、第四锥齿轮908、直齿轮909、棘轮910、齿条911、棘爪912、第一限位柱913、第二限位柱914、扭力弹簧915，大型锥齿轮901通过轴承转动连接于下料斗809的顶部，连接管905设置于大型锥齿轮901的顶部，挡板903焊接固定于连接管905的顶部，定位架902设置于下料斗809的外侧，储料罐904连接于定位架902的内侧，且位于挡板903的上方，定位板906焊接固定于下料斗809的外壁，且位于大型锥齿轮901的一端，转杆907自定位板906顶部一端贯穿至定位板906顶部另一端，第四锥齿轮908焊接固定于转杆907的一端，且位于大型锥齿轮901的外侧，棘轮910设置于转杆907的外侧，棘爪912转动连接于定位板906的一端，且位于棘轮910的下方，第二限位柱914焊接固定于转杆907的外侧，且位于棘轮910的一端，直齿轮909通过转轴转动连接于转杆907的远离第四锥齿轮908的一端，第一限位柱913焊接固定于直齿轮909的一端，且位于第二限位柱914的一侧，扭力弹簧915设置于直齿轮909一端的转轴外侧，且位于转杆907的内侧，齿条911焊接固定于连接架808的一侧，且位于直齿轮909的一侧。
在本实施例中，在使用该设备时先将需倒入的原料按逆时针顺序分别倒入不同的储料罐904内，当伸缩气缸6带动盖板7向上移动时，连接架808随着伸缩气缸6输出端的移动而带动齿条911向上移动，齿条911向上移动时会与直齿轮909外侧的卡齿啮合，此时齿条911继续向上移动便可拨动直齿轮909进行转动，直齿轮909进行转动时可通过第一限位柱913、第二限位柱914带动转杆907进行转动，转杆907进行转动时便可带动第四锥齿轮908进行转动，此时棘爪912无法对棘轮910的转动进行限位，由此便可使第四锥齿轮908拨动大型锥齿轮901进行转动，当齿条911向下移动时直齿轮909反向转动，此时棘爪912便会对棘轮910进行限位，由此便可使直齿轮909相对转杆907进行转动，使得第一限位柱913转至第二限位柱914的另一侧，在此过程中扭力弹簧915进行收卷，当齿条911与直齿轮909分离时，直齿轮909便会在扭力弹簧915的作用下复原，由此便可使齿条911再次向上移动时，另一个储料罐904内的原料在下料机构8的运作下落至混料仓2，此过程无需工作人员在混料仓2打开时手动将原料倒入混料仓2内进行混炼处理，不仅减轻了工作人员的劳动强度，同时也节省了大量时间。
请着重参阅图2、3、5，齿条911与直齿轮909相啮合，齿条911的长度与直齿轮909的周长相等，第四锥齿轮908与大型锥齿轮901相啮合，棘爪912与定位板906的连接处同样设置有扭力弹簧915，棘轮910外侧的齿槽与棘爪912相啮合。
在本实施例中，通过设置此结构来使齿条911向上移动时拨动直齿轮909进行转动，直齿轮909进行转动时可通过第一限位柱913、第二限位柱914带动转杆907进行转动，转杆907进行转动时便可带动第四锥齿轮908进行转动，此时棘爪912无法对棘轮910的转动进行限位，由此便可使第四锥齿轮908拨动大型锥齿轮901进行转动，如此便可使大型锥齿轮901带动连接管905进行转动，使得连接管905转至另一个储料罐904的底部，同时挡板903会对其它储料罐904的底部进行遮挡，如此便可使储料罐904内的原料在重力的作用下落至下料斗809内，之后便可通过下料机构8来使原料落至混料仓2内进行混炼处理，当齿条911向下移动时直齿轮909反向转动，此时棘爪912便会对棘轮910进行限位，由此便可使直齿轮909相对转杆907进行转动，使得第一限位柱913转至第二限位柱914的另一侧，在此过程中扭力弹簧915进行收卷，当齿条911与直齿轮909分离时，直齿轮909便会在扭力弹簧915的作用下复原。
请着重参阅图1、7，矩形伸缩杆805的顶部与连接架808通过轴承转动连接，第二锥齿轮806均与第一锥齿轮804、第三锥齿轮807相啮合。
在本实施例中，通过设置此结构来使位于矩形伸缩杆805顶部的第二锥齿轮806与第一锥齿轮804啮合时，第三锥齿轮807便会随着连接轴4的转动通过第二锥齿轮806、矩形伸缩杆805、第二锥齿轮806、第一锥齿轮804带动螺旋送料杆803进行转动，以此来使原料自下料管802的一端落至混料仓2内。
请着重参阅图4，挡板903的内侧与大型锥齿轮901的内侧均设置有与连接管905内壁相匹配的通孔，储料罐904底部的通孔直径小于连接管905内壁的直径。
在本实施例中，通过设置此结构来使可使储料罐904内的原料穿过挡板903、连接管905、大型锥齿轮901进入下料斗809内。
请着重参阅图1、4，储料罐904的数量设置有多个，且多个储料罐904沿着挡板903的中心轴线等距离分布。
在本实施例中，通过设置此结构可将不同原料分别放置在储料罐904内。
本发明的工作原理是：在使用该设备时可先将首先混炼的原料倒入混料仓2内，之后通过电机3的运作来使连接轴4带动混料仓2内的两个转子进行转动，之后通过伸缩气缸6的运作来使盖板7对混料仓2顶部进行遮挡，之后便可对混料仓2内的原料进行混炼处理，在此过程中将需倒入的原料按逆时针顺序分别倒入不同的储料罐904内，此时的第三锥齿轮807通过矩形伸缩杆805底部的第二锥齿轮806带动矩形伸缩杆805进行转动，此时位于矩形伸缩杆805顶部的第二锥齿轮806处于空转状态，当盖板7向上移动时可通过连接架808来使矩形伸缩杆805顶部的第二锥齿轮806与第一锥齿轮804啮合，如此便可使螺旋送料杆803进行转动，从而使下料斗809内的原料落至混料仓2内进行混料处理，同时齿条911拨动直齿轮909进行转动，直齿轮909进行转动时可通过第一限位柱913、第二限位柱914带动转杆907进行转动，转杆907进行转动时便可带动第四锥齿轮908进行转动，此时棘爪912无法对棘轮910的转动进行限位，由此便可使第四锥齿轮908拨动大型锥齿轮901进行转动，当齿条911向下移动时直齿轮909反向转动，此时棘爪912便会对棘轮910进行限位，由此便可使直齿轮909相对转杆907进行转动，使得第一限位柱913转至第二限位柱914的另一侧，在此过程中扭力弹簧915进行收卷，当齿条911与直齿轮909分离时，直齿轮909便会在扭力弹簧915的作用下复原，由此便可使齿条911再次向上移动时，另一个储料罐904内的原料在下料机构8的运作下落至混料仓2，此过程无需工作人员在混料仓2打开时手动将原料倒入混料仓2内进行混炼处理，不仅减轻了工作人员的劳动强度，同时也节省了大量时间。
以上所述的，仅为本发明较佳的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内，根据本发明的技术方案及其发明构思加以等同替换或改变，都应涵盖在本发明的保护范围之内。

Claims (9)

1.一种窑炉受料斗及溜槽用硅莫砖的制备方法，其特征在于，按照份计包括以下组成部分：铝含量大于80%，且粒径为5-10mm的矾土颗粒5～10份、铝含量大于80%，且粒径为3-5mm的矾土颗粒10～20份、铝含量大于80%，且粒径为1-3mm的矾土颗粒10～20份、粒径为0-1mm碳化硅颗粒5～15份、细度为200目的莫来石细粉10～20份、细度为200目的碳化硅细粉5～10份、苏州土细粉5～10份、聚磷酸钠结合剂2～6份，上述组分经称量制备、混炼、加入聚磷酸钠结合剂、混匀、困料、压制成型、烘干、烧制。
2.根据权利要求1所述的一种窑炉受料斗及溜槽用硅莫砖的制备方法，其特征在于，制作工艺具体包括以下步骤：
步骤1，备料：按照铝含量大于80%，且粒径为5-10mm的矾土颗粒5～10份、铝含量大于80%，且粒径为3-5mm的矾土颗粒10～20份、铝含量大于80%，且粒径为1-3mm的矾土颗粒10～20份、粒径为0-1mm碳化硅颗粒5～15份、细度为200目的莫来石细粉10～20份、细度为200目的碳化硅细粉5～10份、苏州土细粉5～10份、聚磷酸钠结合剂2～6份比例进行称量备料；
步骤2，混炼：先将铝含量大于80%，且粒径为5-10mm的矾土颗粒、铝含量大于80%，且粒径为3-5mm的矾土颗粒、铝含量大于80%，且粒径为1-3mm的矾土颗粒按比例倒入混炼机内进行混炼，在对矾土颗粒混炼后可打开混炼机，之后将碳化硅颗粒倒入混炼机内进行混炼，同理可将莫来石细粉、碳化硅细粉、苏州土细粉逐个倒入混炼机内进行混炼；
步骤3，加入聚磷酸钠结合剂：在对细粉、矾土颗粒混炼完成后倒入已配置完成的聚磷酸钠结合剂；
步骤4，混匀：在倒入聚磷酸钠结合剂继续通过混炼机对原料进行混炼处理；
步骤5，困料：将完全混炼后形成的胚料放置在适当的温度、湿度下放置二十四小时；
步骤6，压制成型：困料结束后可通过压机来对胚料进行压制成型；
步骤7，烘干：通过烘干机来对压制成型的胚料进行烘干处理；
步骤8，烧制：按相应曲线将胚料烧制成型。
3.根据权利要求1所述的一种窑炉受料斗及溜槽用硅莫砖的制备方法，其特征在于，所述步骤2、步骤3及步骤4均需使用混炼机对原料进行混炼处理。
4.根据权利要求3所述的一种窑炉受料斗及溜槽用硅莫砖的制备方法，其特征在于，所述混炼机包括安装座（1），所述安装座（1）的顶部安装有混料仓（2），所述安装座（1）的顶部位于所述混料仓（2）的一侧安装有电机（3），所述电机（3）的输出端连接有贯穿至所述混料仓（2）内侧的连接轴（4），所述安装座（1）的一端设置有支撑座（5），所述支撑座（5）顶部位于所述混料仓（2）的上方设置有伸缩气缸（6），所述伸缩气缸（6）的输出端连接有盖板（7），所述安装座（1）的顶部分布有下料机构（8）；
所述下料机构（8）包括有连接板（801）、下料管（802）、螺旋送料杆（803）、第一锥齿轮（804）、矩形伸缩杆（805）、第二锥齿轮（806）、第三锥齿轮（807）、连接架（808）、下料斗（809），所述连接板（801）焊接固定于所述安装座（1）的顶部，且位于所述连接轴（4）的外侧，所述第三锥齿轮（807）设置于所述连接轴（4）的外侧，且位于所述连接板（801）的一侧，所述下料管（802）焊接固定于所述连接板（801）的顶部，所述下料斗（809）焊接固定于所述下料管（802）的顶部，所述螺旋送料杆（803）自所述下料管（802）的内侧贯穿至所述下料管（802）的外侧，所述第一锥齿轮（804）焊接固定于所述螺旋送料杆（803）的一端，所述矩形伸缩杆（805）通过轴承转动连接于所述连接板（801）的一端，所述第二锥齿轮（806）焊接固定于所述矩形伸缩杆（805）的两端，且位于所述第三锥齿轮（807）的上方，所述连接架（808）焊接固定于所述伸缩气缸（6）输出端的一侧；
所述下料斗（809）的顶部设置有放料机构（9），用于将原料倒入所述下料斗（809）内。
5.根据权利要求4所述的一种窑炉受料斗及溜槽用硅莫砖的制备方法，其特征在于，所述放料机构（9）包括有大型锥齿轮（901）、定位架（902）、挡板（903）、储料罐（904）、连接管（905）、定位板（906）、转杆（907）、第四锥齿轮（908）、直齿轮（909）、棘轮（910）、齿条（911）、棘爪（912）、第一限位柱（913）、第二限位柱（914）、扭力弹簧（915），所述大型锥齿轮（901）通过轴承转动连接于所述下料斗（809）的顶部，所述连接管（905）设置于所述大型锥齿轮（901）的顶部，所述挡板（903）焊接固定于所述连接管（905）的顶部，所述定位架（902）设置于所述下料斗（809）的外侧，所述储料罐（904）连接于所述定位架（902）的内侧，且位于所述挡板（903）的上方，所述定位板（906）焊接固定于所述下料斗（809）的外壁，且位于所述大型锥齿轮（901）的一端，所述转杆（907）自所述定位板（906）顶部一端贯穿至所述定位板（906）顶部另一端，所述第四锥齿轮（908）焊接固定于所述转杆（907）的一端，且位于所述大型锥齿轮（901）的外侧，所述棘轮（910）设置于所述转杆（907）的外侧，所述棘爪（912）转动连接于所述定位板（906）的一端，且位于所述棘轮（910）的下方，所述第二限位柱（914）焊接固定于所述转杆（907）的外侧，且位于所述棘轮（910）的一端，所述直齿轮（909）通过转轴转动连接于所述转杆（907）的远离所述第四锥齿轮（908）的一端，所述第一限位柱（913）焊接固定于所述直齿轮（909）的一端，且位于所述第二限位柱（914）的一侧，所述扭力弹簧（915）设置于所述直齿轮（909）一端的转轴外侧，且位于所述转杆（907）的内侧，所述齿条（911）焊接固定于所述连接架（808）的一侧，且位于所述直齿轮（909）的一侧。
6.根据权利要求5所述的一种窑炉受料斗及溜槽用硅莫砖的制备方法，其特征在于，所述齿条（911）与所述直齿轮（909）相啮合，所述齿条（911）的长度与所述直齿轮（909）的周长相等，第四锥齿轮（908）与所述大型锥齿轮（901）相啮合，所述棘爪（912）与所述定位板（906）的连接处同样设置有所述扭力弹簧（915），所述棘轮（910）外侧的齿槽与所述棘爪（912）相啮合。
7.根据权利要求4所述的一种窑炉受料斗及溜槽用硅莫砖的制备方法，其特征在于，所述矩形伸缩杆（805）的顶部与所述连接架（808）通过轴承转动连接，所述第二锥齿轮（806）均与所述第一锥齿轮（804）、所述第三锥齿轮（807）相啮合。
8.根据权利要求5所述的一种窑炉受料斗及溜槽用硅莫砖的制备方法，其特征在于，所述挡板（903）的内侧与所述大型锥齿轮（901）的内侧均设置有与所述连接管（905）内壁相匹配的通孔，所述储料罐（904）底部的通孔直径小于所述连接管（905）内壁的直径。
9.根据权利要求5所述的一种窑炉受料斗及溜槽用硅莫砖的制备方法，其特征在于，所述储料罐（904）的数量设置有多个，且多个所述储料罐（904）沿着所述挡板（903）的中心轴线等距离分布。
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