CN115070360A - 用于超长细杆的加工方法 - Google Patents
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Abstract
本发明提供一种用于超长细杆的加工方法，具体步骤为：处理初始坯料的端面，并进行车削；对工件进行刻线和粗加工；对工件的细长段进行半精加工；对工件的细长段进行精加工：以工件的第一端面为基准，先从L1+L2+10mm处的刻线位置开始以b2的进刀量进行切削至L1+10mm处的刻线位置停止；再从L1+10mm处的刻线位置开始以c2的进刀量进行切削至L1+L2+10mm处的刻线位置停止；以切削量a2重复精加工前两步各n2次，将工件细长段的直径从D2+2.6mm切削到D2+0.6mm利用小切刀分别对工件上L1+10mm和L1+L2+10mm处的刻线位置进行清根加工。对工件两侧的夹持段进行精加工；对工件的细长段进行光整加工。本发明通过合理设计两侧夹持段和中部细长段的加工次序，保证中部细长段的更高尺寸精度，特别适用于超长细杆的加工。
Description
技术领域
本发明涉及机械加工领域，特别涉及一种用于超长细杆的加工方法。
背景技术
目前，对于杆件长度大于200mm，且杆长与杆直径之比大于70∶1的超长细杆进行高精度加工，在机械加工技术领域中仍然是难以解决的问题之一，特别是对于长径比在70-80之间且截面尺寸较小的超细杆件，现有的加工工艺在加工过程中，由于超长细杆件直线度差的特点，因此超细杆在加工过程中受到切削力易产生变形和造成跳动现象，最终会影响成品的直线度、径向圆跳动等精度，以此影响成品的合格率。此外，超长细杆的材料具有高韧性和高强度等特点(如CM-1钢、钛合金等材料)，进一步降低了工件的切削性能，且在切削过程之中，切削刀具与材料接触的局部区域会出现高温、应力集中和冷作硬化现象。因此，需要一种合理且实用的加工工艺完成高韧性超长细杆高精度加工工艺。
目前，国内涉及超长细杆加工工艺的相关技术方案如下：一种超长细杆精加工装置和超长细杆加工方法，该专利的技术方案涉及的加工工艺过程较为繁杂，使用设备多，成本较高，不具备实用性，因此不适用于超长细杆的高精度加工；细长孔轴类薄壁零件加工变形的工艺处理方法，该专利对细长件加工工艺以热处理、磨削为主，虽然表面精度可以保证，但是磨削加工中砂轮与工件接触面积大，易造成弹性变形；磨削速度高，容易出现过温现象，从而会对成品精度造成影响。因此，不适用于长径比在70-80之间且截面直径较小的超细杆的高精度加工。
综上，一种合理且实用的切削加工工艺是实现高韧高强材料超细杆高精度加工的重要技术之一。
发明内容
针对现有技术存在的问题，本发明提供一种用于超长细杆的加工方法，通过规划加工工艺过程，是粗加工、半精加工、精加工和光整加工在一次装夹中完成，提高了超长细杆的整个加工精度，同时合理设计工件夹持段和工件细长段的加工次序，以及合理设置切削次数和切削量，减少超长细杆加工过程中的变形量，提高加工质量，从而使整个加工过程的工作效率更高。
本发明提供了一种用于超长细杆的加工方法，具体实施步骤如下：
S1、处理初始坯料的端面，并对初始坯料进行车削；
S2、对工件进行刻线：以工件的第一端面为基准，利用车床的尖刀分别在距工件第一端面10mm、L1+10mm和L1+L2+10mm处刻线，L1为工件夹持段的长度，L2为工件细长段的长度；
S3、对工件进行粗加工：以a0的切削量对工件进行车削，将工件的直径切削到D1+0.2mm，D1为工件夹持段的直径；
S4、对工件细长段进行半精加工：
S41、以工件的第一端面为基准，先从L1+L2+10mm处的刻线位置以b1的进刀量进行切削至L1+10mm处的刻线位置停止；
S42、在步骤S41的基础上，再从L1+10mm处的刻线位置以c1的进刀量进行切削至L1+L2+10mm处的刻线位置停止；
S43、分别以切削量a1重复步骤S41和S42各n1次，将工件细长段的直径从D1+0.2mm切削到D2+2.6mm，D2为工件细长段直径，并控制每次切削量a1、进刀量b1和进刀量c1的关系如下：
S5、对工件细长段进行精加工：
S51、以工件的第一端面为基准，先从L1+L2+10mm处的刻线位置开始以b2的进刀量进行切削至L1+10mm处的刻线位置停止；
S52、在步骤S51的基础上，再从L1+10mm处的刻线位置开始以c2的进刀量进行切削至L1+L2+10mm处的刻线位置停止；
S53、分别以切削量a2重复步骤S51和S52各n2次，将工件细长段的直径从D2+2.6mm切削到D2+0.6mm，并控制每次切削量a2、进刀量b2和进刀量c2的关系如下：
S54、利用小切刀分别对工件上L1+10mm和L1+L2+10mm处的刻线位置进行清根，并保证工件细长段的长度为L2；
S55、以工件的第一端面为基准，先从L1+L2+10mm处的刻线位置开始以b3的进刀量进行切削至L1+10mm处的刻线位置停止；
S56、在步骤S55的基础上，再从L1+10mm处的刻线位置开始以c3的进刀量进行切削至L1+L2+10mm处的刻线位置停止；
S57、分别以切削量a3重复步骤S55和S56各1次，将工件细长段的直径从D2+0.6mm切削到D2+0.1mm，并控制每次切削量a3、进刀量b3和进刀量c3的关系如下：
S6、对工件夹持段进行精加工：将工件夹持段的直径从D1+0.2mm切削到D1，并切削第一端面和第二端面，保证工件夹持段的长度为L1；
S7、对工件细长段进行光整加工：在车床转速一定情况下，用不同类型的砂纸对工件细长段进行抛光，并保证工件细长段的直径从D2+0.1mm加工到D2。
可优选的是，所述超长细杆，其包括位于两侧的工件夹持段和位于中部的工件细长段，位于两侧的工件夹持段的尺寸相同。
可优选的是，步骤S1的具体过程包括：
S11、选取一定直径的毛坯料，并切削毛坯料的两侧端面，得到长度尺寸为L0的初始坯料，同时保证初始坯料的两端面平整；
S12、对初始坯料进行固定和车削：先在初始坯料的第一端面钻中心孔，并用顶尖支撑中心孔，同时利用车床的三爪卡盘对初始坯料的第二端面进行夹持，再对初始坯料进行车削去氧化铁皮，得到直径为D0的工件，保证D0-D1≥1mm。
可优选的是，步骤S54中，所述清根的圆弧角的半径为1.5mm。
可优选的是，在步骤S12中对工件进行夹持时，利用千分表进行找正，以控制工件的径向圆跳动Δ在0.02mm以内。
可优选的是，步骤S4和S5所采用的切削方式为正反走刀的切削方式。
可优选的是，在步骤S4和S5中，切削次数n1和n2大小需满足：6≤n1≤14，2≤n2≤4，且选择的切削次数n1和n2应保证b1>b2>b3，c1>c2>c3。
本发明与现有技术相比，具有如下优点：
1.本发明可以在下料的同时去除氧化铁皮，并通过一次装夹完成粗加工、半精加工、精加工和光整加工全过程，工作效率高。
2.本发明通过合理设计工件夹持段和工件细长段的加工次序，保证工件细长段的更高尺寸精度；通过合理设置切削次数和切削量，平衡加工效率与加工精度。
3.本发明通过正反加工以及设置合理的正反加工进刀量之间的比例关系，保证加工过程中工件变形量小，加工精度高。
4.本发明加工方法独特、加工效率和精度高、加工产品放入质量好，特别适用于超长细杆的加工。
附图说明
图1为本发明用于超长细杆的加工方法中加工装置示意图；
图2A为本发明用于超长细杆的加工方法中待加工工件的示意图；
图2B为本发明用于超长细杆的加工方法中成形工件的示意图；
图3为本发明用于超长细杆的加工方法的流程图；
图4为本发明用于超长细杆的加工方法中获得的一个杆件的示意图。
主要附图标记：
三爪卡盘101，刀具102，跟刀架103，工件104，顶尖105，尾座106，工件夹持段107，工件细长段108，待加工工件109。
具体实施方式
为详尽本发明之技术内容、所达成目的及功效，以下将结合说明书附图进行详细说明。
在本发明的一个优选实施方式中，采用图1的加工装置对本发明的超长细杆进行加工。将工件104的第一端夹持在三爪卡盘101上，工件104的第二端通过顶尖105夹持在尾座106上。由于本发明加工的工件为长度远远大于杆直径的超长细杆，所以在工件的两端夹持后，为避免加工过程中工件104发生诸如挠曲变形的问题，刀具102通过跟刀架103设在加工机床上，通过跟刀架103的移动来利用刀具102加工工件104，同时通过手扶跟刀架103使跟刀架103下放至超长细杆处，减少超长细杆在加工过程的跳动。
本发明的用于超长细杆的加工方法，其加工工序包括：初始坯料端面处理、钻中心孔与初始坯料去皮、工件刻线、工件粗加工、工件细长段108半精加工、工件细长段108精加工、工件夹持段107精加工和工件光整加工，如图2A-图3所示，具体实施步骤如下：
S1、下料，处理初始坯料的端面并对初始坯料进行车削。
S2、如图2A-图2B所示，对工件104进行刻线：将车床转速调至400r/min，以工件104的第一端面为基准，利用车床的尖刀分别在距工件第一端面10mm、L1+10mm和L1+L2+10mm处刻线，L1为工件夹持段107的长度，L2为工件细长段108的长度。
S3、开启切削液，起到润滑作用，同时降低切削热的产生，减小刀具102与工件104的摩擦，对工件进行粗加工：以a0的切削量对工件进行车削，将工件的直径切削到D1+0.2mm，D1为工件夹持段107的直径。
S4、对工件细长段108进行半精加工。
S5、对工件细长段108进行精加工。
具体而言，在对工件细长段108进行半精加工或者精加工时，采用的切削方式为正反走刀的切削方式，单次走刀开始至结束过程都需要将车屑牵引出；同时在切削过程中，保证切削次数n1和n2大小满足：6≤n1≤14，2≤n2≤4，且选择的切削次数n1和n2应保证b1>b2>b3，c1>c2>c3。
S6、对工件夹持段107进行精加工：将工件夹持段107的直径从D1+0.2mm切削到D1，并切削第一端面和第二端面，保证工件夹持段107的长度为L1。
S7、对工件细长段108进行光整加工：在车床转速为2000r/min下，用不同类型的砂纸对工件细长段108进行抛光，并保证工件细长段108的直径从D2+0.1mm加工到D2。具体而言，先用80#砂纸粗抛表面，在用120#细砂纸半精抛，接着用400#细砂纸半精抛，在用800#细砂纸半精抛，接着用1200#细砂纸半精抛，最后用2000#水砂纸抛光，以此达到工件表面光滑，且不出现刀痕、砂眼等缺陷。
在本发明的一个优选实施例中，超长细杆为高韧性、高强度、高扭力的合金钢材料，其包括工件夹持段107和工件细长段108，工件夹持段107的尺寸相同，工件材料属性在加工过程中会显著增加切削过程的切削力和切削热，以至加工难度增大，易变形，加工精度控制增加。具体而言，超长细杆的直径D1为12-13mm，长度L1为5-10mm，工件细长段108的直径D2为3-4mm，长径比n为70-80，且超长细杆的径向圆跳动Δ需控制在0.02mm之内。
进一步的，步骤S1的处理初始坯料的端面并对初始坯料进行车削的具体过程包括，
S11、选取一定直径的毛坯料，并切削毛坯料的两侧端面，得到长度尺寸为L0的初始坯料，L0比成品超长细杆长度L大20mm，同时保证初始坯料的两端面平整。具体而言，毛坯料的直径为15-16mm之间。
S12、对初始坯料进行固定和车削：利用车床先在初始坯料的第一端面钻中心孔，并用顶尖支撑中心孔，同时利用车床的三爪卡盘对初始坯料的第二端面进行夹持，再对初始坯料进行车削去氧化铁皮，得到直径为D0的工件，保证D0-D1≥1mm，去皮后得到工件直径在13mm-14mm。
优选地，在对工件进行夹持时，利用千分表进行找正，以控制工件的径向圆跳动Δ在0.02mm以内。
进一步的，步骤S4中的对工件细长段108进行半精加工的具体步骤包括，
S41、以工件的第一端面为基准，先从L1+L2+10mm处的刻线位置以b1的进刀量进行切削至L1+10mm处的刻线位置停止。
S42、在步骤S41的基础上，再从L1+10mm处的刻线位置以c1的进刀量进行切削至L1+L2+10mm处的刻线位置停止。
S43、分别以切削量a1重复步骤S41和S42各n1次，将工件细长段108的直径从D1+0.2mm切削到D2+2.6mm，D2为工件细长段108的直径，并控制每次切削量a1、进刀量b1和进刀量c1的关系如下：
进一步的，步骤S5中的对工件细长段108进行精加工的具体实施过程包括：
S51、以工件的第一端面为基准，先从L1+L2+10mm处的刻线位置开始以b2的进刀量进行切削至L1+10mm处的刻线位置停止。
S52、在步骤S51的基础上，再从L1+10mm处的刻线位置开始以c2的进刀量进行切削至L1+L2+10mm处的刻线位置停止。
S53、分别以切削量a2重复步骤S51和S52各n2次，将工件细长段108的直径从D2+2.6mm切削到D2+0.6mm，并控制每次切削量a2、进刀量b2和进刀量c2的关系如下：
S54、由于步骤S51、S52和S53中采用尖刀进行加工，会在工件L1+10mm和L1+L2+10mm刻线处产生锥度，因此利用小切刀分别对工件上L1+10mm和L1+L2+10mm处的刻线位置进行清根，并保证工件细长段108的长度为L2。具体而言，清根的圆弧角的半径为1.5mm。
S55、以工件的第一端面为基准，先从L1+L2+10mm处的刻线位置开始以b3的进刀量进行切削至L1+10mm处的刻线位置停止。
S56、在步骤S55的基础上，再从L1+10mm处的刻线位置开始以c3的进刀量进行切削至L1+L2+10mm处的刻线位置停止。
S57、分别以切削量a3重复步骤S55和S56各1次，将工件细长段108的直径从D2+0.6mm切削到D2+0.1mm，并控制每次切削量a3、进刀量b3和进刀量c3的关系如下：
由于此时工件细长段108直径较小，所以在切削过程中工件比较容易产生径向跳动，因此，需要将跟刀架103下放至工件处并用手扶住跟刀架103，以此减少工件的跳动。最后，修工件L1+10mm和L1+L2+10mm刻度线处的圆弧角。
以下结合实施例对本发明一种用于超长细杆的加工方法做进一步描述：
在本实施例中，如图4所示，成品超长细杆的工件夹持段107的直径尺寸为
工件夹持段107长度尺寸为5mm，工件细长段108的直径为
长度尺寸280mm，要求成品超长细杆的表面无划痕，表面粗糙度为Ra1.6。同时本加工方法采用CD6420精密普通车床、跟刀架、尖刀和小切刀等工具，具体实施步骤如下：
S1、下料，处理待加工工件109的端面并对待加工工件109进行车削。
S11、调整车床尾座顶尖的中心与主轴中心同轴，同时打开切削液喷淋装置，起到润滑作用，同时降低切削热的产生，减小刀具102与待加工工件109的摩擦力；选取直径为
的待加工工件109，并切削待加工工件109的两侧端面，得到长度尺寸为310mm的初始坯料，同时保证初始坯料的两端面平整。
S12、对初始坯料进行固定和车削：利用车床先在初始坯料的第一端面钻中心孔，并用顶尖支撑中心孔，同时利用车床的三爪卡盘对初始坯料的第二端面5-8mm处进行夹持，再以进刀0.6mm，切削量1.2mm对初始坯料进行车削去氧化铁皮，得到直径为
的超长细杆。
S2、如图2A-图2B所示，对超长细杆进行刻线：对车床上装夹的超长细杆利用千分表找正，用千分表控制超长细杆径向圆跳动在0.02mm以内，将车床转速调至400r/min，以超长细杆的第一端面为基准，利用车床的尖刀分别在距超长细杆第一端面10mm、15mm和295mm处刻线。
S3、对超长细杆进行粗加工：将车床主轴转速调至400r/min，以第一端面为基准，以进刀量0.4mm，切削量0.8mm对超长细杆进行车削，将超长细杆的直径从
切削到
S4、对超长细杆细长段108进行半精加工。
S41、以超长细杆的第一端面为基准，先从295mm处的刻线位置以0.33mmmm的进刀量进行切削至15mm处的刻线位置停止。
S42、在步骤S41的基础上，再从15mm处的刻线位置以0.22mm的进刀量进行切削至295mm处的刻线位置停止。
S43、分别以切削量1.1mm重复步骤S41和S42各6次，将超长细杆细长段108的直径从
切削到
S5、对超长细杆细长段108进行精加工。
S51、以超长细杆的第一端面为基准，先从295mm处的刻线位置开始以0.15mm的进刀量进行切削至15mm处的刻线位置停止。
S52、在步骤S51的基础上，再从15mm处的刻线位置开始以0.1mm的进刀量进行切削至295mm处的刻线位置停止。
S53、分别以切削量0.5mm重复步骤S51和S52各4次，将超长细杆细长段108的直径从
切削至
S54、由于步骤S51、S52和S53中采用尖刀进行加工，会在超长细杆295mm和15mm刻线处产生锥度，因此利用小切刀分别对超长细杆上295mm和15mm处的刻线位置处留1.5mm切圆弧角，同时保证超长细杆中工件细长段108的长度为280mm。
S55、以超长细杆的第一端面为基准，先从295mm处的刻线位置开始以0.2mm的进刀量进行切削至15mm处的刻线位置停止。
S56、在步骤S55的基础上，再从15mm处的刻线位置开始以0.05mm的进刀量进行切削至295mm处的刻线位置停止。
S57、分别以切削量0.5mm重复步骤S55和S56各1次，将超长细杆中工件细长段108的直径从
切削到
由于此时超长细杆中工件细长段108直径较小，所以在切削过程中比较容易产生径向跳动，因此加工过程中将跟刀架103下放至超长细杆处并用手扶住跟刀架，以此减少超长细杆的跳动；修超长细杆15mm和295mm的刻度线处圆弧角。
S6、对超长细杆两侧的工件夹持段107进行精加工：以0.2mm的切削量将超长细杆两侧的工件夹持段107的直径从
切削至
并切削第一端面和第二端面，保证超长细杆两侧的工件夹持段107的长度为5mm。
S7、对超长细杆中工件细长段108进行光整加工：在车床转速为2000r/min下，用纱布粗抛超长细杆中工件细长段108表面至直径为
再用细砂布进行半精抛至
用水纱精抛至
以此得到超长细杆的表面粗糙度为Ra0.8，同时保证超长细杆直径尺寸精度要求，最终完成对超长细杆的高精度加工。最后对超长细杆成品进行形状精度、尺寸精度检验。
本加工方法通过考虑正反加工进刀量之间的比例关系，将粗加工、半精加工、精加工和光整加工再一次装夹过程中完成，同时合理规划两侧工件夹持段107以及工件细长段108的加工次序、切削次数和切削量，从而保证加工过程中工件变形量小，加工精度高。
以上所述的实施例仅是对本发明的优选实施方式进行描述，并非对本发明的范围进行限定，在不脱离本发明设计精神的前提下，本领域普通技术人员对本发明的技术方案做出的各种变形和改进，均应落入本发明权利要求书确定的保护范围内。
Claims (7)
1.一种用于超长细杆的加工方法，其特征在于，具体实施步骤如下：
S1、处理初始坯料的端面，并对初始坯料进行车削；
S2、对工件进行刻线：以工件的第一端面为基准，利用车床的尖刀分别在距工件第一端面10mm、L1+10mm和L1+L2+10mm处刻线，L1为工件夹持段的长度，L2为工件细长段的长度；
S3、对工件进行粗加工：以a0的切削量对工件进行车削，将工件的直径切削到D1+0.2mm，D1为工件夹持段的直径；
S4、对工件细长段进行半精加工：
S41、以工件的第一端面为基准，先从L1+L2+10mm处的刻线位置以b1的进刀量进行切削至L1+10mm处的刻线位置停止；
S42、在步骤S41的基础上，再从L1+10mm处的刻线位置以c1的进刀量进行切削至L1+L2+10mm处的刻线位置停止；
S43、分别以切削量a1重复步骤S41和S42各n1次，将工件细长段的直径从D1+0.2mm切削到D2+2.6mm，D2为工件细长段的直径，并控制每次切削量a1、进刀量b1和进刀量c1的关系如下：
S5、对工件细长段进行精加工：
S51、以工件的第一端面为基准，先从L1+L2+10mm处的刻线位置开始以b2的进刀量进行切削至L1+10mm处的刻线位置停止；
S52、在步骤S51的基础上，再从L1+10mm处的刻线位置开始以c2的进刀量进行切削至L1+L2+10mm处的刻线位置停止；
S53、分别以切削量a2重复步骤S51和S52各n2次，将工件细长段的直径从D2+2.6mm切削到D2+0.6mm，并控制每次切削量a2、进刀量b2和进刀量c2的关系如下：
S54、利用小切刀分别对工件上L1+10mm和L1+L2+10mm处的刻线位置进行清根，并保证工件细长段的长度为L2；
S55、以工件的第一端面为基准，先从L1+L2+10mm处的刻线位置开始以b3的进刀量进行切削至L1+10mm处的刻线位置停止；
S56、在步骤S55的基础上，再从L1+10mm处的刻线位置开始以c3的进刀量进行切削至L1+L2+10mm处的刻线位置停止；
S57、分别以切削量a3重复步骤S55和S56各1次，将工件细长段的直径从D2+0.6mm切削到D2+0.1mm，并控制每次切削量a3、进刀量b3和进刀量c3的关系如下：
S6、对工件夹持段进行精加工：将工件夹持段的直径从D1+0.2mm切削到D1，并切削第一端面和第二端面，保证工件夹持段的长度为L1；
S7、对工件细长段进行光整加工：在车床转速一定情况下，用不同类型的砂纸对工件细长段进行抛光，并保证工件细长段的直径从D2+0.1mm加工到D2。
2.根据权利要求1所述的用于超长细杆的加工方法，其特征在于，所述超长细杆，其包括位于两侧的工件夹持段和位于中部的工件细长段，位于两侧的工件夹持段的尺寸相同。
3.根据权利要求1所述的用于超长细杆的加工方法，其特征在于，步骤S1的具体过程包括：
S11、选取一定直径的毛坯料，并切削毛坯料的两侧端面，得到长度尺寸为L0的初始坯料，同时保证初始坯料的两端面平整；
S12、对初始坯料进行固定和车削：先在初始坯料的第一端面钻中心孔，并用顶尖支撑中心孔，同时利用车床的三爪卡盘对初始坯料的第二端面进行夹持，再对初始坯料进行车削去氧化铁皮，得到直径为D0的工件，保证D0-D1≥1mm。
4.根据权利要求1或者3所述的用于超长细杆的加工方法，其特征在于，步骤S54中，所述清根的圆弧角的半径为1.5mm。
5.根据权利要求1所述的用于超长细杆的加工方法，其特征在于，在步骤S12中对工件进行夹持时，利用千分表进行找正，以控制工件的径向圆跳动Δ在0.02mm以内。
6.根据权利要求1所述的用于超长细杆的加工方法，其特征在于，步骤S4和S5所采用的切削方式为正反走刀的切削方式。
7.根据权利要求1或者6所述的用于超长细杆的加工方法，其特征在于，在步骤S4和S5中，切削次数n1和n2大小需满足：6≤n1≤14，2≤n2≤4，且选择的切削次数n1和n2应保证b1>b2>b3，c1>c2>c3。
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