CN115057728A - 定位剥开干粒瓷砖的生产工艺及其产品 - Google Patents

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Abstract

本发明涉及建材领域，具体公开了定位剥开干粒瓷砖的生产工艺及其产品。定位剥开干粒瓷砖的生产工艺，包括如下步骤：S1、在干燥陶瓷坯体表面布施面釉并烘干；S2、按预设图案在面釉上打印能剥开干粒的剥开墨水；S3、布施干粒釉，干粒釉自动避开剥开墨水打印区域；S4、烧成。本申请通过干粒釉与剥开墨水之间自动分离，达到干粒布施效果，降低了生产成本，提高了瓷砖表面纹理的精细度。

Description

定位剥开干粒瓷砖的生产工艺及其产品
技术领域
本发明涉及建材领域，特别涉及了定位剥开干粒瓷砖的生产工艺及其产品。
背景技术
仿古瓷砖大多数是一种釉面瓷砖，一般仿古瓷砖产品会使用胶水和干粒来配合实现图案的设计，
目前，对干粒的定位通常采用：
（1）胶水定位工艺，需要在瓷砖表面喷洒大量胶水，通过胶水的布施位置确定干粒的粘接位置，然后通过吹、吸的方式去除未布置胶水位置的干粒，来实现干粒的位置布施；通常仿古砖板面需要大量布施干粒，因此需要大面积布施胶水，成本较高；通过布施胶水形成的图案，由于胶水布施的精细度问题，导致干粒产品精细度不好；修改图案时，需要修改全部胶水位置，修改范围大；受胶水的稳定性影响，如温度、湿度均会导致胶水性能，导致粘接的干粒数量不稳定，从而影响产品的稳定性。
（2）在陶瓷砖表面利用剥开墨水或精雕墨水，传统的干粒粒径一般在100-300微米，使用时将干粒和悬浮剂混合后，布施在瓷砖表面，经过高温烧成，干粒颗粒固定在瓷砖表面，部分凸出在表面易产生凹凸质感，由于干粒与悬浮剂的自身性能造成釉面凹凸不平或者瓷砖纹理不清晰，导致产品的美观性和稳定性较差。
本申请所要解决的技术问题为：如何降低干粒瓷砖的成本、提高干粒瓷砖的美观性和稳定性。
发明内容
为了克服现有技术的不足，本发明的目的在于提供定位剥开干粒瓷砖的生产工艺及其产品。
技术原理：通过设置油性或水性剥开墨水，配合干粒釉的油性或水性，使得干粒釉在铺淋时，干粒釉与剥开墨水之间实现自动分离，达到干粒布施效果；面釉的保水性较好，使剥开墨水不易渗透到面釉，节省了剥开墨水的用量，较少量的剥开墨水即可实现剥开效果；通过干粒粒径级配，配合悬浮剂实现理想布施效果；采用湿法干粒工艺，使面釉配合干粒釉实现干粒的烧制固定。
本发明所采用的技术方案为：
定位剥开干粒瓷砖的生产工艺，包括如下步骤：
S1、在干燥陶瓷坯体表面布施面釉并烘干；
S2、按预设图案在面釉上打印能剥开干粒的剥开墨水；
S3、布施干粒釉，干粒釉自动避开剥开墨水打印区域；
S4、烧成；
其中，所述剥开墨水选用精雕墨水或亚雕墨水；
所述干粒釉包括干粒以及悬浮剂，所述干粒的粒径选用范围为30μm-100μm；
所述干粒釉中的干粒包括23wt%-27wt%粒径为30μm-45μm的干粒、46wt%-50wt%粒径为45μm-75μm的干粒以及24wt%-28wt%粒径为75μm-100μm的干粒；
所述悬浮剂由包括以下重量份的原料制成：
羧甲基纤维素钠10-15份；
甲基乙二醇5-8份；
偏磷酸钠3-5份；
去离子水77—83份。
定位剥开干粒瓷砖的生产工艺及其产品通过剥开墨水配合湿法干粒生产技术，无需使用胶水，少量的墨水便可实现干粒的精准定位，降低了生产成本，提高了瓷砖表面纹理的立体效果以及精细度，并且能够在面釉上打印任意图案，使瓷砖表面的纹理更加细腻逼真，并且受环境影响较小，即使较小的细纹、小角度转角图案均可精准实现剥开。
当需要修改图案时，也只需修改剥开墨水的打印位置，改动较小，无需使用模具，进一步降低模具对的误差对瓷砖表面的纹理造成影响，不采用胶水定位，不受胶水稳定性影响，剥开墨水剥开效果不受温度、湿度影响，大大提高了产品的生产稳定性。
通过精雕墨水的油性与干粒釉的水性的油水排斥原理，当精雕墨水或亚雕墨水涂布在面釉表面形成图案后，在面釉表面布施干粒釉，精雕墨水或亚雕墨水中的油性成分与干粒釉产生水油分离的现象，在布施精雕墨水或亚雕墨水的地方实现定位剥开效果，并且使用少量的精雕墨水或亚雕墨水便可实现剥开效果，减少了剥开墨水的用量，降低了生产成本。
当干粒粒径过大时，干粒的悬浮性变差，干粒容易在墨水表面停留，不能跟随悬浮剂剥离，干粒纹理与预设打印图案不同，干粒粒径过小时，瓷砖表面纹理的凹凸效果太差，缺乏线条感或纹理感，影响产品的美观性。
通过不同粒径的级配使干粒形成不连续颗粒体系，减小了颗粒间的摩擦，提高了粒度和密度的分布范围，有效降低了质量和体积分数占比，提高干粒的分散性，消除粘滞效应，进一步降低了干粒釉的粘性，提高了干粒釉的流动性，减少瓷砖表面纹理出现空鼓或气泡的现象。
羧甲基纤维素钠分散在去离子水中形成透明的胶体溶液，不仅能够增加悬浮剂的粘度，减少对干粒颜色表征的影响；甲基乙二醇能够提高悬浮剂的流平性，无色透明，不会影响到干粒颜色，偏磷酸钠提高干粒的分散性，减少干粒出现团聚的现象，进一步提高干粒釉的平整性以及产品表面干粒釉图案的均匀性。
优选的，所述面釉由包括以下重量份的原料制成：
水洗高岭土25-30份；
钾长石15-20份；
钠长石12-20份；
高白铝6-8份；
硅酸锆8-12份；
石英5-8份；
氧化锌3-5份；
碳酸钡2-5份。
水洗高岭土能够提高面釉的保水性，提高剥开墨水上的停留时间，减少剥开墨水渗入到面釉的现象发生，水洗高岭土含量过少时，面釉过于疏松，剥开墨水容易深入到面釉层中，干粒釉的剥开效果较差，产品表面的图案与预设图案容易产生较大偏差，水洗高岭土过多时，面釉的流动性变差，不利于面釉的流平，影响瓷砖的平整度，并且对面釉的白度以及光泽度有较大影响，增加了产品的色差，从而影响产品质量。
优选的，所述干粒与悬浮剂的质量比为1:（2.5-4）。
当悬浮剂过少时，干粒釉粘度过大，导致干粒釉无法均匀地分布在面釉的表面，悬浮剂过多时，干粒的含量较少，降低了产品的表面的线条感，降低了美观性。
一种定位剥开干粒瓷砖，包括自下向上依次设置的坯体层、面釉层、墨水层和干粒层，所述面釉层由面釉制成，所述墨水层由涂布量为50g/m2-70g/m2的剥开墨水制成，所述干粒层由干粒釉制成。
墨水层的涂布量过少墨水的油性较低，干粒釉的剥开效果较差，墨水层的涂布量过大时，增加了成本，并且增加了喷墨机的工作强度，降低了产品的生产效率。
本发明的有益效果在于：
该定位剥开干粒瓷砖的生产工艺及其产品通过剥开墨水配合湿法干粒生产技术，在大面积布干粒的砖面，只需少量剥开墨水即可实现整体干粒布施，成本低；通过干粒的级配，提高瓷砖表面纹理的凹凸效果、线条感以及纹理感，提高产品的美观性；修改图案时，也只需修改剥开墨水的打印位置，改动较小；通过悬浮剂与干粒之间的配合，提高干粒的分散性，减少干粒出现团聚的现象，提高瓷砖的美观性。
附图说明
图1为本发明定位剥开干粒瓷砖的示意图。
图2为本发明定位剥开干粒瓷砖的结构示意图。
图中的标号与名称对应如下：1、坯体层；2、面釉层；3、墨水层；4、干粒层。
具体实施方式
下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
定位剥开干粒瓷砖，包括自下向上依次设置的坯体层1、面釉层2、墨水层3和干粒层4，面釉层2由面釉制成，墨水层3由涂布量为50g/m2-70g/m2的剥开墨水制成，干粒层4由干粒釉制成。
实施例
实施例1
本发明的实施例1中各原料的配比情况见表1。
表1实施例1定位剥开干粒瓷砖
Figure DEST_PATH_IMAGE001
定位剥开干粒瓷砖，各组分及其相应的重量如表1所示，并通过如下方法制备：
S1、将水洗高岭土、钾长石、钠长石、高白铝、硅酸锆、石英、氧化锌以及碳酸钡均匀混合，得到面釉，然后在干燥陶瓷坯体表面布施面釉并烘干，得到面釉层；
S2、按预设图案在面釉上打印能剥开干粒的剥开墨水，得到墨水层；
S3、将干粒以及悬浮剂均匀混合，得到干粒釉，将干粒釉布施干在面釉上，干粒釉自动避开剥开墨水打印区域，得到干粒层；
S4、烧制得到成品。
对比例1
定位剥开干粒瓷砖，与实施例1的不同之处在于，水洗高岭土的重量为20g。
对比例2
定位剥开干粒瓷砖，与实施例1的不同之处在于，水洗高岭土的重量为40g。
对比例3
定位剥开干粒瓷砖，与实施例1的不同之处在于，精雕墨水的涂布量为40g/㎡。
对比例4
定位剥开干粒瓷砖，与实施例1的不同之处在于，精雕墨水的涂布量为80g/㎡。
对比例5
定位剥开干粒瓷砖，与实施例1的不同之处在于，干粒的重量为50g。
对比例6
定位剥开干粒瓷砖，与实施例1的不同之处在于，干粒的重量为20g。
对比例7
定位剥开干粒瓷砖，与实施例1 的不同之处在于，干粒为100wt%粒径30μm-45μm的干粒。
对比例8
定位剥开干粒瓷砖，与实施例1 的不同之处在于，干粒为100wt%粒径45μm- 75μm的干粒。
对比例9
定位剥开干粒瓷砖，与实施例1 的不同之处在于，干粒为100wt%粒径75μm-100μm的干粒。
对比例1-9的定位剥开干粒瓷砖的制备方法与实施例1相同。
本发明实施例1与对比例1-9制成的瓷砖，性能结果见表2。
表2性能结果
实验组 性能结果
实施例1 墨水层与干粒层厚度均匀，表面平整，干粒纹理清晰、有颗粒触感
对比例1 墨水层有干粒附着，干粒纹理与预设打印图案之间出现偏差
对比例2 面釉层厚度不均，干粒层与墨水层厚度不均，瓷砖有色差
对比例3 墨水层有干粒附着，干粒纹理与预设打印图案之间出现偏差
对比例4 干粒纹理清晰、有颗粒触感
对比例5 干粒层不平整，干粒纹理不清晰
对比例6 干粒纹理的线条感较差，无明显颗粒触感
对比例7 瓷砖表面纹理颗粒触感不明显，干粒层无线条感
对比例8 干粒分散不均匀，干粒层不平整
对比例9 干粒分散不均匀，干粒层手感太粗糙，墨水层有干粒附着，干粒纹理与预设打印图案之间出现偏差
通过实施例1和对比例1-9的性能对比可以看出，本发明通过坯体层、面釉层、墨水层以及干粒层制成的定位剥开干粒瓷砖，替换胶水定位干粒工艺，最终制成低成本、高精细度、稳定性高的干粒瓷砖。
具体的，对比例1面釉中的水洗高岭土为20g，剥开墨水在面釉上的停留时间受到影响，剥开墨水容易渗入到面釉层内，导致墨水层表面不均匀，干粒釉容易附着在墨水层表面，使干粒纹理与预设打印图案之间出现偏差，影响瓷砖的质量；对比例2面釉中的水洗高岭土为40g，减少了剥开墨水渗入面釉的现象发生，但是面釉流动性变差，造成面釉层分布不均匀，进而导致干粒层与墨水层厚度不均，影响瓷砖的质量以及手感，制成的瓷砖也会出现色差。而实施例1中的水洗高岭土为28g，即减少了墨水渗入面釉表面的现象发生，也降低了面釉对瓷砖颜色的影响，提高了干粒瓷砖的稳定性。
根据表2中实施例1与对比例3-4的性能对比可知，对比例3的精雕墨水较少，干粒釉的剥开效果较差，干粒容易在墨水层表面附着，干粒纹理与预设打印图案之间出现偏差，影响了干粒瓷砖表面纹理的精细度；对比例4的精雕墨水过多，提高了喷墨机的工作强度，并且会产生浪费，提高了生产成本；而实施例1中精雕墨水的用量为60g/㎡，在保证干粒釉的剥开效果的而同时，也减少了浪费，提高了瓷砖的质量，降低了生产成本。
根据表2中实施例1与对比例5-6的性能对比可知，对比例5中的干粒与悬浮剂的质量比为（1:2），此时，干粒釉粘度过大，导致干粒釉无法均匀地分布在面釉的表面，干粒层的表面不平整，触感较差，干粒纹理不清晰，瓷砖表面纹理的精细度较差；对比例6中的干粒与悬浮剂的质量比为（1:5.1），干粒的含量较少，降低了产品的表面的线条感，降低了美观性，触感无明显颗粒感。而实施例1的瓷砖表面平整，纹理清晰，同时具备颗粒触感。
根据表2中实施例1与对比例7-9的性能对比可知，对比例7-9中，干粒的颗粒均未进行级配，对比例7，干粒的粒径过小，导致瓷砖表面干粒层的颗粒触感不明显，并且干粒层缺乏线条感，影响了干粒瓷砖的质量；对比例8干粒的分散性变差，干粒在悬浮剂中分散不均，导致干粒层不平整；对比例9干粒粒径过大，干粒层的手感太过粗糙。干粒分散不均匀并且容易附着在墨水层，干粒纹理与预设打印图案之间出现偏差，影响干粒瓷砖的质量。
最后应说明的是：以上所述仅为本发明的优选实例而已，并不用于限制本发明，尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，对于本领域的技术人员来说，其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (4)

1.定位剥开干粒瓷砖的生产工艺，其特征在于，包括如下步骤：
S1、在干燥陶瓷坯体表面布施面釉并烘干；
S2、按预设图案在面釉上打印能剥开干粒的剥开墨水；
S3、布施干粒釉，干粒釉自动避开剥开墨水打印区域；
S4、烧成；
其中，所述剥开墨水选用精雕墨水或亚雕墨水；
所述干粒釉包括干粒以及悬浮剂，所述干粒的粒径选用范围为30μm-100μm；
所述干粒釉中的干粒包括23wt%-27wt%粒径为30μm-45μm的干粒、46wt%-50wt%粒径为45μm-75μm的干粒以及24wt%-28wt%粒径为75μm-100μm的干粒；
所述悬浮剂由包括以下重量份的原料制成：
羧甲基纤维素钠10-15份；
甲基乙二醇5-8份；
偏磷酸钠3-5份；
去离子水77—83份。
2.根据权利要求1所述的定位剥开干粒瓷砖的生产工艺，其特征在于，所述面釉由包括以下重量份的原料制成：
水洗高岭土25-30份；
钾长石15-20份；
钠长石12-20份；
高白铝6-8份；
硅酸锆8-12份；
石英5-8份；
氧化锌3-5份；
碳酸钡2-5份。
3.根据权利要求1所述的定位剥开干粒瓷砖的生产工艺，其特征在于，所述干粒与悬浮剂的质量比为1:（2.5-4）。
4.定位剥开干粒瓷砖，应用如权利要求1-3任一项所述的生产工艺，包括自下向上依次设置的坯体层（1）、面釉层（2）、墨水层（3）和干粒层（4），其特征在于，所述面釉层（2）由面釉制成，所述墨水层（3）由涂布量为50g/m2-70g/m2的剥开墨水制成，所述干粒层（4）由干粒釉制成。
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