CN115045889A - 一种减震液压油缸 - Google Patents

Abstract

本发明涉及流体压力执行机构技术领域，并具体涉及一种减震液压油缸，包括缸筒、密封安装在缸筒端部的端盖、密封滑动安装在缸筒内壁的活塞以及固定安装在活塞上的活塞杆，所述端盖内部设置供缸筒进出油的油道，该油道内部还设置开度调节机构，该开度调节机构用于调节油道的开度大小，用于解决现有技术中的液压油缸缓冲控制精度低、运行稳定性差以及缓冲能量消耗无法调节的技术问题。

Description

一种减震液压油缸

技术领域

本发明涉及流体压力执行机构技术领域，并具体涉及一种减震液压油缸。

背景技术

液压油缸是液压机械的一个重要部件，作为液压机械中的动力执行元件，将液压能转换成机械能，当液压缸驱动质量较大、运动速度较快的工作部件时，需要设置缓冲装置用于消除因运动部件的惯性力和液压力所造成的活塞与端盖之间的机械撞击，同时也为了降低活塞在改变运动方向时液体的噪声，一般情况下，缓冲的原理是当活塞运行到终端之前一段距离时，将排油腔的液压油封堵起来，迫使液压油从缝隙或节流小孔流出，增大排油阻力，从而减缓活塞的运动速度，但是上述这种节流阻尼在缓冲过程中形成的冲击载荷的大小与活塞的运动速度相关，如果活塞的运动速度较大，在油缸末端缓冲过程中形成的峰值将变的很大，同样会对油缸造成损坏，影响液压机构寿命。

现有技术中公开了一种油缸末端缓冲装置，公告号为CN111425483B，该专利在活塞缓冲锥中设置溢流阀，加强对油缸末端缓冲过程中冲击能量的消耗和吸收，一定程度上限制了油缸末端缓冲过程中冲击载荷的峰值，保证了油缸工作过程中的安全性，但是上述技术方案中仍然存在诸多技术问题：溢流阀一旦打开后，对冲击能量的消耗和吸收的能力就是一定的，还是无法适用于油缸末端冲击载荷越来越大的工况，存在因冲击载荷超过峰值而造成油缸损坏的风险；而且油缸末端的控制精确度低，运行稳定性较差。

发明内容

本发明针对现有技术存在的不足，提供一种减震液压油缸，用于解决现有技术中的液压油缸缓冲控制精度低、运行稳定性差以及缓冲能量消耗无法调节的技术问题。

本发明解决上述技术问题的技术方案如下：一种减震液压油缸，包括缸筒、密封安装在缸筒端部的端盖、密封滑动安装在缸筒内壁的活塞以及固定安装在活塞上的活塞杆，所述端盖内部设置供缸筒进出油的油道，该油道内部还设置开度调节机构，该开度调节机构用于调节油道的开度大小。

所述油道包括竖直的主油道和与其连通的水平的总油道，所述主油道顶部连通至缸筒内腔，所述主油道底部连通至总油道，所述总油道连通至端盖的进出油口，所述主油道上沿径向设置水平贯穿的滑道，所述开度调节机构安装在滑道内。

本发明的有益效果是：通过设置开度调节机构，控制油道的开度大小，进而便于根据实际工况调节油道内液压油的流量，有利于加强对油缸末端冲击能量的消耗和吸收，提高液压缸缓冲控制的精度，不同于传统液压油缸无法调节缓冲力度的现象，本发明有效解决了液压油缸末端冲击载荷越来越大容易造成油缸损坏的技术问题，提高了油缸的运行稳定性。

在上述技术方案的基础上，本发明还可以做如下改进。

进一步，所述开度调节机构包括调节部、缓冲弹簧、转轴和动力转换部，所述动力转换部包括啮合传动的齿条和齿轮，所述齿条在齿条腔内上下移动，所述齿轮在齿轮腔内旋转，所述齿条腔顶部连通至缸筒内腔，所述齿条腔与齿轮腔连通，所述齿轮腔与滑道水平连通，所述齿轮同步转动安装转轴，该转轴一端转动安装在齿轮腔内壁上，另一端螺纹安装调节部，调节部的另一端顶紧在缓冲弹簧上，所述缓冲弹簧的另一端与端盖相对固定，所述调节部滑动安装在滑道内，所述调节部设置沿竖直方向贯穿的通油孔，所述调节部左右移动实现控制通油孔与主油道之间重叠面积的大小。

采用上述进一步方案的有益效果是，通过设置齿条和齿轮，提高了控制精度，当液压油缸运行至末端时活塞杆底端触碰齿条顶部后驱动齿轮旋转，进而带动转轴旋转，从而驱动调节部水平滑动，进而实现通油孔与主油道之间的液压油流量大小的调节，适用于液压油缸初期冲击载荷较大，油缸末端冲击载荷缓慢降低的工况。

进一步，所述主油道的横截面设置为半椭圆形，所述调节部的通油孔横截面设置为长方形，所述通油孔的长度与主油道横截面的长半径相等，所述通油孔的宽度与主油道横截面的短半径相等，此处主油道横截面的长半径和短半径分别指的是半椭圆形的长半径和短半径，半椭圆形尖端位于靠近齿条的一侧，当主油道竖直方向投影落在通油孔内时，齿条顶部突出于端盖顶面，当齿条顶部与端盖顶面齐平时，主油道竖直方向投影与通油孔竖直方向投影完全不重叠。

采用上述进一步方案的有益效果是，通过设置主油道的截面为椭圆形以及设置调节部的通油孔的形状为长方形，两者配合使用，鉴于液压油缸初期冲击载荷较大，此时主油道的流量最大，所以液压油流出时，主油道的关闭要缓慢，防止由于关闭较快导致较大的钝性冲击；随着液压油的排出，活塞杆的速度降低，液压油流出速度降低，此时可以增大主油道的关闭速度，且此时增大也不会导致较大的冲击，这个过程中，由于半椭圆形的设置，使得油缸末端的缓冲能力更强，油缸运行稳定性更强。

进一步，所述端盖内部还设置辅油道，该辅油道连通缸筒内腔与总油道，所述辅油道上设置选择性开闭机构，所述辅油道靠近缸筒内腔的一端设置过渡腔和进油腔，所述进油腔连通缸筒内腔和过渡腔，所述过渡腔与辅油道连通，当活塞杆未运行至齿条处时，选择性开闭机构的滑环阻隔过渡腔与辅油道的连通，当活塞杆运行至齿条处时，滑环移动实现过渡腔与辅油道的连通。

采用上述进一步方案的有益效果是，通过设置选择性开闭机构，实现油缸末端冲击载荷过大时，对缸筒内腔的冲击载荷进行辅助缓冲，有效释放和吸收缓冲过程中产生的能量。

进一步，所述选择性开闭机构还包括开关滑块、开关弹簧、滑环和封堵弹簧，所述开关滑块滑动安装在水平设置且贯穿进油腔的滑孔内，所述开关滑块上设置与进油腔横截面大小相同的通孔，所述开关弹簧一端顶在滑孔内壁上，另一端顶在开关滑块上，所述开关滑块的另一端顶在齿条上，所述齿条的顶部侧面设置凸部，该凸部底侧与齿条之间设置过渡面，当齿条被压至最低点时，该凸部顶紧开关滑块使其压缩开关弹簧从而实现开关滑块的通孔与进油腔连通，当齿条被压至接近最低点时，设置在齿条的顶部侧面的凸部打开进油腔，齿条腔顶部设置与凸部相适应的开孔，所述过渡腔与进油腔之间还设置连通两者的侧油道，所述滑环滑动安装在过渡腔内，所述滑环设置为沿轴向横截面为工字形的结构，两端为粗部，中间为细部，所述粗部的径向横截面积与细部的径向横截面积之差小于进油腔的横截面积，所述滑环远离进油腔的一端通过封堵弹簧顶紧安装在端盖上，在封堵弹簧的压力作用下，滑环的粗部位于辅油道的顶部。

采用上述进一步方案的有益效果是，当活塞杆运行至油缸末端时，活塞杆作用于齿条进而使得液压油通过开关滑块的通孔进入进油腔，由于滑环的结构设计，使得通过侧油道进入过渡腔的液压油的压力大于进油腔的液压油的压力，进而推动滑环压缩封堵弹簧使得过渡腔与辅油道连通，从而释放液压油缸内的液压油的冲击载荷，防止因冲击载荷过大造成油缸损坏。

进一步，所述齿条底部还安装调节弹簧，该调节弹簧的底部通过底塞堵固定安装在端盖内部。

采用上述进一步方案的有益效果是，通过设置调节弹簧，一方面实现齿条的复位，另一方面可以调节齿条突出于端盖上表面的高度。

进一步，所述总油道还连通回流油道，该回流油道的另一端与缸筒内腔连通，所述回流油道上设置单向阀，该单向阀只允许液压油由总油道流至缸筒内腔。

采用上述进一步方案的有益效果是，通过设置回流油道和单向阀，实现回油时液压油先由回流油道进入缸筒内腔，顶起活塞杆，在调节弹簧的作用下，齿条上移，从而带动齿轮和转轴旋转，进而驱动调节部水平移动，从而实现液压油由总油道经由主油道进入缸筒内腔。

进一步，所述调节部设置沿径向凸起的导向台，所述滑道沿轴向设置沿径向内凹的供凸台滑动的导向槽，所述导向台与导向槽滑动配合。

采用上述进一步方案的有益效果是，通过设置导向台，实现调节部的水平滑动，提高运行稳定性。

进一步，所述转轴与滑道之间为旋转密封安装，所述调节部与滑道之间为滑动密封安装，所述滑环与过渡腔之间为滑动密封安装，所述开关滑块与滑孔之间为滑动密封安装。

采用上述进一步方案的有益效果是，通过设置密封安装，有利于防止液压油泄漏。

附图说明

图1为本发明的剖视结构示意图；

图2为图1中A-A处的剖视结构示意图；

图3为图2中B处的局部放大示意图；

图4为端盖的立体图一；

图5为端盖的立体图二；

图6为端盖的内部剖视；

图7为活塞杆的速度与主油道开度闭合面积的曲线图；

图8为液压油对缸筒冲击力随排油时间变化的曲线图。

图中1.活塞杆，2.活塞，3.缸筒，4.端盖，5.总油道，6.主油道，7.滑道，8.侧塞堵，9.缓冲弹簧，10.调节部，11.齿条，12.转轴，13.齿轮，14.回流油道，15.调节弹簧，16.底塞堵，17.辅油道，18.封堵弹簧，19.滑环，20.侧油道，21.开关弹簧，22.进油腔，23.齿条腔，24.开关滑块，25.回流口，26.过渡腔，27.单向阀安装口，28.齿轮腔，29.缸筒内腔，30.进出油口，31.通油孔。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

在本发明的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。

实施例一

参见附图1-6，一种减震液压油缸，包括缸筒3、密封安装在缸筒3端部的端盖4、密封滑动安装在缸筒3内壁的活塞2以及固定安装在活塞2上沿缸筒3内壁滑动的活塞杆1，其中活塞2、缸筒3和端盖4共同形成一个密封的缸筒内腔29，所述端盖4内部设置供缸筒3进出油的油道，该油道连通缸筒内腔29和外部的液压泵，该油道内部还设置用于调节油道开度大小的开度调节机构。

参见附图1和6，所述油道包括竖直的主油道6和水平的总油道5，所述主油道6顶部连通至缸筒内腔29，所述主油道6底部连通至总油道5，所述总油道5连通至端盖4的进出油口30，所述主油道6上沿径向设置水平贯穿的滑道7，所述开度调节机构安装在滑道7内，通过设置开度调节机构，控制油道的开度大小，进而便于根据实际工况调节油道内液压油的流量，有利于加强对油缸末端冲击能量的消耗和吸收，提高液压缸缓冲控制的精度，不同于传统液压油缸无法调节缓冲力度的现状，本发明有效解决了液压油缸末端冲击载荷越来越大容易造成油缸损坏的技术问题，提高了油缸的运行稳定性。

参见附图1和3，所述开度调节机构包括调节部10、缓冲弹簧9、转轴12和动力转换部，所述动力转换部包括啮合传动的齿条11和齿轮13，所述齿条11在齿条腔23内上下移动，所述齿轮13在齿轮腔28内旋转，所述齿条腔23顶部连通至缸筒内腔29，所述齿条腔23与齿轮腔28连通，所述齿轮腔28与滑道7水平连通，所述齿轮13同步转动安装转轴12，所述转轴12与滑道7之间为旋转密封安装，转轴12与齿轮13同心安装，该转轴12一端转动安装在齿轮腔28内壁上，另一端螺纹安装调节部10，调节部10的另一端顶紧在缓冲弹簧9上，所述缓冲弹簧9的另一端与端盖4通过侧塞堵8相对固定安装，所述调节部10滑动安装在滑道7内，所述调节部10与滑道7之间为滑动密封安装，所述调节部10设置沿竖直方向贯穿的通油孔31，所述调节部10左右移动实现控制通油孔31与主油道6之间重叠面积的大小，主要原理是通过转轴12与调节部10螺纹安装将齿轮13的旋转转化为调节部10的水平移动，通过设置齿条11和齿轮13，提高了控制精度，当液压油缸运行至末端时活塞杆1底端触碰齿条11顶部后驱动齿轮13旋转，进而带动转轴12旋转，从而驱动调节部10水平滑动，进而实现通油孔31与主油道6之间的液压油流量大小的调节，适用于液压油缸初期冲击载荷较大，油缸末端冲击载荷缓慢降低的工况。

参见附图1、4和5，所述主油道6的横截面设置为半椭圆形，所述调节部10的通油孔31横截面设置为长方形，所述通油孔31的长度与主油道6横截面的长半径相等，所述通油孔31的宽度与主油道6横截面的短半径相等，此处主油道6横截面的长半径和短半径分别指的是半椭圆形的长半径和短半径，半椭圆形尖端位于靠近齿条11的一侧，当主油道6竖直方向投影落在通油孔31内时，齿条11顶部突出于端盖4顶面，当齿条11顶部与端盖4顶面齐平时，主油道6竖直方向投影与通油孔31竖直方向投影完全不重叠，通过设置主油道6的截面为椭圆形以及设置调节部10的通油孔31的形状为长方形，两者配合使用，鉴于液压油缸初期冲击载荷较大，此时主油道6的流量最大，所以液压油流出时，主油道6的关闭要缓慢，防止由于关闭较快导致较大的钝性冲击；随着液压油的排出，活塞杆1的速度降低，液压油流出速度降低，此时可以增大主油道6的关闭速度，且此时增大也不会导致较大的冲击，这个过程中，由于半椭圆形的设置，使得油缸末端的缓冲能力更强，油缸运行稳定性更强。

参见附图2，所述齿条11底部还安装调节弹簧15，该调节弹簧15的底部通过底塞堵16固定安装在端盖4内部，调节弹簧15顶部顶在齿条11底部，通过设置调节弹簧15，一方面便于实现齿条11的复位，另一方面可以调节齿条11突出于端盖4上表面的高度。

参见附图1和5，所述总油道5还连通回流油道14，该回流油道14的另一端通过回流口25与缸筒内腔29连通，所述回流油道14上设置单向阀，所述端盖4侧面设置单向阀安装口27，所述单向阀安装在单向阀安装口27内，该单向阀只允许液压油由总油道5流至缸筒内腔29，通过设置回流油道14和单向阀，实现回油时液压油先由回流油道14进入缸筒内腔29，顶起活塞杆1，在调节弹簧15的作用下，齿条11上移，从而带动齿轮13和转轴12旋转，进而驱动调节部10水平移动，从而实现液压油由总油道5经由主油道6进入缸筒内腔29。

参见附图6，所述调节部10设置沿径向凸起的导向台，所述滑道7沿轴向设置供导向台滑动的导向槽，所述导向台与导向槽滑动配合，通过设置导向台，实现调节部10的水平滑动，提高运行稳定性。

工作原理：当活塞2在活塞杆1的作用下向下运动时，齿条11在调节弹簧15的作用下凸出于端盖4，此时主油道6与调节部10的通油孔31连通，液压油通过主油道6流经总油道5进而流出端盖4，当活塞杆1运行至末端时，活塞杆1接触齿条11顶部产生向下的压力，齿条11向下移动进而带动齿轮13旋转，转轴12与齿轮13同步旋转的同时驱动调节部10向左移动压缩缓冲弹簧9，齿条11被下压的过程中，通油孔31与主油道6重合的面积减小的速率越来越小，以缓冲活塞杆1运行至末端时对油缸的冲击，直至齿条11完全压入端盖4，此时通油孔31与主油道6完全不重叠，完成排油动作；当需要回油时，由于活塞杆1此时对齿条11有压力，齿条11无法上行，液压油通过回流油道14经由单向阀流入缸筒内腔29，液压油缓慢顶起活塞2至活塞杆1脱离齿条11后，齿条11在调节弹簧15的弹力作用下上行，带动齿轮13及转轴12旋转，进而实现调节部10向右移动使通油孔31与主油道6连通，从而完成回油动作。

实施例二

参见附图2和3，在实施例一的基础上所述端盖4内部还设置辅油道17，该辅油道17连通缸筒内腔29与总油道5，所述辅油道17上设置选择性开闭机构，所述辅油道17靠近缸筒内腔29的一端设置水平的过渡腔26和L型的进油腔22，所述进油腔22连通缸筒内腔29和过渡腔26，所述过渡腔26与辅油道17连通，当活塞杆1未运行至齿条11处时，选择性开闭机构的滑环19阻隔过渡腔26与辅油道17的连通，当活塞杆1运行至齿条11处时，滑环19移动实现过渡腔26与辅油道17的连通，通过设置选择性开闭机构，实现油缸末端冲击载荷过大时，对缸筒内腔29的冲击载荷进行辅助缓冲，有效释放和吸收缓冲过程中产生的能量。

具体地参见图3，所述选择性开闭机构还包括开关滑块24、开关弹簧21、滑环19和封堵弹簧18，所述开关滑块24滑动安装在水平设置且贯穿进油腔22的滑孔内，所述开关滑块24与滑孔之间为滑动密封安装，通过设置密封安装，有利于防止液压油泄漏。所述开关滑块24上设置与进油腔22横截面大小相同的通孔，所述开关弹簧21一端顶在滑孔内壁上，另一端顶在开关滑块24上，所述开关滑块24的另一端顶在齿条11上，所述齿条11的顶部侧面设置凸部，该凸部底侧与齿条11之间设置过渡面，当齿条11被压至最低点时，该凸部顶紧开关滑块24使其压缩开关弹簧21从而实现开关滑块24的通孔与进油腔22连通，当齿条被压至接近最低点时，设置在齿条11的顶部侧面的凸部可以打开进油腔22，齿条腔23顶部设置与凸部相适应的开孔，所述过渡腔26与进油腔22之间还设置连通两者的侧油道20，所述滑环19滑动安装在过渡腔26内，所述滑环19设置为沿轴向横截面为工字形的结构，两端为粗部，中间为细部，粗部的径向横截面积与细部的径向横截面积之差小于进油腔22的横截面积，所述滑环19远离进油腔22的一端通过封堵弹簧18顶紧安装在端盖4上，在封堵弹簧18的压力作用下，滑环19的粗部位于辅油道17的顶部，所述滑环19与过渡腔26之间为滑动密封安装，滑环19、侧油道20、封堵弹簧18以及端盖4构成泄压阀，通过调整封堵弹簧18的松紧可以调整滑环19打开时所需要的液压，通过上述设置可以在主油道6将被关闭时，通过打开泄压阀防止由于缸体中液压油压力过高对液压油缸的寿命产生影响。

工作原理：当活塞杆1未接触齿条11时，在开关弹簧21的作用下开关滑块24的端部顶紧在齿条11的凸部下方的位置上，此时辅油道17与缸筒内腔29不连通，当活塞杆1运行至油缸末端时，活塞杆1作用于齿条11使其下行，齿条11的凸部顶紧开关滑块24使开关滑块24的通孔与进油腔22重合，进而使得液压油通过开关滑块24的通孔进入进油腔22，由于滑环19的结构设计，正常状态下当开关滑块24的通孔未与进油腔22连通时，滑环19在封堵弹簧18的作用下顶紧在过渡腔26壁上，此时滑环19的粗部堵在辅油道17与过渡腔26的连通口处，当开关滑块24的通孔与进油腔22连通时，液压油进入进油腔22和过渡腔26，通过侧油道20进入过渡腔26的液压油作用于滑环19的压力大于进油腔22的液压油作用于滑环19的压力，进而推动滑环19压缩封堵弹簧18使得滑环19的粗部偏离辅油道17与过渡腔26的连通口处，使得过渡腔26与辅油道17连通，从而释放液压油缸内的液压油的冲击载荷，防止因冲击载荷过大造成油缸损坏。

图7为活塞杆1的速度与主油道6开度闭合面积的曲线图，其中主油道6开度闭合面积为调节部10遮挡主油道6的面积，当开始排油初期，主油道6开度最大，闭合面积为零，此时主油道6与通油孔31完全连通，当随着活塞杆1向下运行，液压油的压力越来越大，导致活塞杆1的速度越来越小，齿条11在活塞杆1的压力作用下下行，通过齿轮13与转轴12旋转驱动调节部10左行，从而使调节部10部分遮挡主油道6，从而使得主油道6开度闭合面积随活塞杆1速度变小而增大，同时由于主油道6半椭圆形的截面设计，使得在活塞杆1单位时间内，主油道6开度闭合面积减小量越来越大，从而有效应对活塞杆1运行至缸筒3末端所产生的越来越大的冲击进行缓冲。

图8为液压油对缸筒3冲击力随排油时间变化的曲线图，其中随着活塞杆1下行的时间增加，缸筒3内液压油对缸筒3壁的冲击力在一定范围内波动，从而可以看出，本发明的结构能够有效缓冲活塞杆1下行时液压油对缸筒3壁的冲击力。

以上所述仅为本发明的较佳实施例，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (9)

1.一种减震液压油缸，包括缸筒（3）、密封安装在缸筒（3）端部的端盖（4）、密封滑动安装在缸筒（3）内壁的活塞（2）以及固定安装在活塞（2）上的活塞杆（1），其特征在于：所述端盖（4）内部设置供缸筒（3）进出油的油道，该油道内部还设置开度调节机构，所述油道包括竖直的主油道（6）和与其连通的水平的总油道（5），所述主油道（6）顶部连通至缸筒内腔（29），所述主油道（6）底部连通至总油道（5），所述总油道（5）连通至端盖（4）的进出油口（30），所述主油道（6）上沿径向设置水平贯穿的滑道（7），所述开度调节机构安装在滑道（7）内。

2.根据权利要求1所述的一种减震液压油缸，其特征在于：所述开度调节机构包括调节部（10）、缓冲弹簧（9）、转轴（12）和动力转换部，所述动力转换部包括啮合传动的齿条（11）和齿轮（13），所述齿条（11）在齿条腔（23）内上下移动，所述齿轮（13）在齿轮腔（28）内旋转，所述齿条腔（23）顶部连通至缸筒内腔（29），所述齿条腔（23）与齿轮腔（28）连通，所述齿轮腔（28）与滑道（7）水平连通，所述齿轮（13）同步转动安装转轴（12），该转轴（12）一端转动安装在齿轮腔（28）内壁上，另一端螺纹安装调节部（10），调节部（10）的另一端顶紧在缓冲弹簧（9）上，所述缓冲弹簧（9）的另一端与端盖（4）相对固定，所述调节部（10）滑动安装在滑道（7）内，所述调节部（10）设置沿竖直方向贯穿的通油孔（31）。

3.根据权利要求2所述的一种减震液压油缸，其特征在于：所述主油道（6）的横截面设置为半椭圆形，所述调节部（10）的通油孔（31）横截面设置为长方形，所述通油孔（31）的长度与主油道（6）横截面的长半径相等，所述通油孔（31）的宽度与主油道（6）横截面的短半径相等，半椭圆形尖端位于靠近齿条（11）的一侧。

4.根据权利要求3所述的一种减震液压油缸，其特征在于：所述端盖（4）内部还设置辅油道（17），该辅油道（17）连通缸筒内腔（29）与总油道（5），所述辅油道（17）上设置选择性开闭机构，所述辅油道（17）靠近缸筒内腔（29）的一端设置过渡腔（26）和进油腔（22），所述进油腔（22）连通缸筒内腔（29）和过渡腔（26），所述过渡腔（26）与辅油道（17）连通。

5.根据权利要求4所述的一种减震液压油缸，其特征在于：所述选择性开闭机构还包括开关滑块（24）、开关弹簧（21）、滑环（19）和封堵弹簧（18），所述开关滑块（24）滑动安装在水平设置且贯穿进油腔（22）的滑孔内，所述开关滑块（24）上设置与进油腔（22）横截面大小相同的通孔，所述开关弹簧（21）一端顶在滑孔内壁上，另一端顶在开关滑块（24）上，所述开关滑块（24）的另一端顶在齿条（11）上，所述齿条（11）的顶部侧面设置凸部，该凸部底侧与齿条（11）之间设置过渡面，齿条腔（23）顶部设置与凸部相适应的开孔，所述过渡腔（26）与进油腔（22）之间还设置连通两者的侧油道（20），所述滑环（19）滑动安装在过渡腔（26）内，所述滑环（19）设置为沿轴向横截面为工字形的结构，所述滑环（19）远离进油腔（22）的一端通过封堵弹簧（18）顶紧安装在端盖（4）上。

6.根据权利要求5所述的一种减震液压油缸，其特征在于：所述齿条（11）底部还安装调节弹簧（15），该调节弹簧（15）的底部通过底塞堵（16）固定安装在端盖（4）内部。

7.根据权利要求6所述的一种减震液压油缸，其特征在于：所述总油道（5）还连通回流油道（14），该回流油道（14）的另一端与缸筒内腔（29）连通，所述回流油道（14）上设置单向阀。

8.根据权利要求7所述的一种减震液压油缸，其特征在于：所述调节部（10）设置沿径向凸起的导向台，所述滑道（7）设置供导向台滑动的导向槽，所述导向台与导向槽滑动配合。

9.根据权利要求8所述的一种减震液压油缸，其特征在于：所述转轴（12）与滑道（7）之间为旋转密封安装，所述调节部（10）与滑道（7）之间为滑动密封安装，所述滑环（19）与过渡腔（26）之间为滑动密封安装，所述开关滑块（24）与滑孔之间为滑动密封安装。

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